Производство литья, комплектация изделий

Метод получения точных отливок, в основном из сплавов цветных металлов, при котором в металлическую форму расплав подается через подводящую (литниковую) систему под давлением до 400МПа.Методом литья давлением можно получать отливки со стенками толщиной до 0,5 мм с точностью геометрических размеров до 0,1 мм практически не требующие дальнейшей механической обработки с хорошим качеством поверхности. Производительность процесса превосходит другие способы литья, соответственно метод литья под давлением является наиболее привлекательным и в ценовом отношении. Ассортимент выпускаемых отечественной промышленностью отливок очень разнообразен. Этим способом изготовляют отливки самой разнообразной конфигурации массой от нескольких грамм до нескольких десятков килограмм. Отливки используют и там, где детали должны иметь сложные криволинейные поверхности и каналы, которые при заданных параметрах точности и шероховатости и экономической эффективности невозможно получить никакими способами, кроме как литьем давлением.
Самыми распространенными материалами при литье под давлением являются цинковые, алюминиевые, магниевые сплавы и латуни. Бронзы, имеющие широкий интервал кристаллизации, применять для получения отливок не рекомендуется. Крайне редко, для отливок специального назначения, получают чугунные и стальные отливки с высокой точностью размеров на пресс-формах из молибдена.Получение отливок методом литья металлов под давлением в процентном соотношении занимает лидирующую позицию в литейном производстве отливок. В России, да и зарубежом этим способом получают отливки, по конфигурации и размерам наиболее приближенные к готовым деталям из сплавов цинка, алюминия, магния и меди. Получение отливок из стали, чугуна, титановых и других тугоплавких сплавов еще не получило широкого применения, это можно объяснить недостаточной стойкостью оформляющих частей и дороговизной материалов для пресс-форм отливок. Производство отливок из алюминия в различных странах составляет половину общего выпуска по массе продукции литья давлением. Вторые по процентной численности – это отливки из цинка и сплавов с участием цинка. По своим качествам (а именно легкому весу) выгодно отличаются от цинковых отливок из магния, однако эти отливки менее распространены из-за более сложного технологического процесса их получения. Отливки из магния легче подвергаются обработке резанием. Наименее распространены отливки из меди, так как получение таких отливок ограничено низкой стойкостью пресс-форм. Детали пресс-форм, имеющие непосредственный контакт с расплавом, изготавливают из хромистых жаростойких инструментальных углеродистых сталей. Для увеличения стойкости (ресурса), их поверхность полируют и подвергают различным методам упрочнения.Стойкость (ресурс) определяется числом отливок, полученных на ней и удовлетворяющих требованиям заказчика. Средняя стойкость пресс-формы при литье цинковых сплавов - 250 000 запрессовок, алюминиевых – 90 000, латунных – 15 000 запрессовок. Использование многогнездных пресс-форм соответственно увеличивают ресурс оснастки. Относительная простота и технологичность метода литья под давлением для получения отливок позволяют полностью автоматизировать его производственные процессы. К недостаткам литья под давлением относят:

• сложность и продолжит
• ельность процесса изготовления пресс-форм, их высокая стоимость,
• трудность выполнения отливок со сложной плоскостью разъема формы и поднутрениями на поверхности,
• вероятность образования газовых раковин и рыхлот в местах отливки с увеличенной толщиной стенок. Все эти недостатки литья давлением компенсируются полностью автоматизированным процессом его производства.Наиболее часто для получения отливок используются универсальные машины для литья давлением, но также распространены специализированные машины литья под давлением для получения сложных деталей, например, малых размеров и специфичных форм.

• Литье в кокиль из алюминиевых сплавов, латуней, бронз, сталей и чугуна