ЗМІСТ
Вступ………………………………………………………………………..
Загальні положення………………………………………………………..
Правила безпеки при виконанні лабораторних робіт……………………
Лабораторна робота №1 Виявлення та усунення несправностей кривошипно-шатунного механізму двигуна……………………………………
Технологічний звіт №1…………………………………………………….
Лабораторна робота №2 Технічне обслуговування механізму газорозподілу та усунення його несправностей………………………………...
Технологічний звіт №2…………………………………………………….
Лабораторна робота №3 Технічне обслуговування системи живлення карбюраторного двигуна та усунення її несправностей……………………….
Технологічний звіт №3…………………………………………………….
Лабораторна робота №4 Технічне обслуговування системи живлення дизельного двигуна та усунення її несправностей……………………………..
Технологічний звіт №4…………………………………………………….
Лабораторна робота №5 Технічне обслуговування електрообладнання автомобіля та усунення його несправностей……………………………………
Технологічний звіт №5…………………………………………………….
Лабораторна робота №6 Технічне обслуговування елементів трансмісії та усунення їх несправностей………………………………………..
Технологічний звіт №6…………………………………………………….
Лабораторна робота №7 Технічне обслуговування рульового керування автомобілів та усунення його несправностей………………………
Технологічний звіт №7…………………………………………………….
Лабораторна робота №8 Технічне обслуговування гальмівних систем та усунення їх несправностей……………………………………………………
Технологічний звіт №8…………………………………………………….
Лабораторна робота №9 Технічне обслуговування елементів несучої системи автомобілів та усунення їх несправностей……………………………
Технологічний звіт №9…………………………………………………….
Література………………………………………………………………….
Вступ
Незважаючи на складну економічну ситуацію у країні: падіння рівня виробництва, підвищення цін на енергосистеми, послуги, сировину, автомобільний транспорт залишається одним із основних видів транспорту, який виконує більшу частину вантажних та пасажирських перевезень.
Тому зараз, особливо актуальною, є задача технічної служби автотранспортного підприємства - підтримувати рухомий склад у технічно справному стані. Це призводить, у свою чергу, до зниження витрат на експлуатацію автомобілів (витрати на паливно-мастильні матеріали, шини, запасні частини та особливо витрати на технічне обслуговування та ремонт рухомого складу). Важливе місце в технологічному процесі ТО та ремонту автомобілів займає діагностування, яке дозволяє об’єктивно оцінити технічний стан як автомобіля в цілому, так і окремих його вузлів і систем.
На теперішній час автомобільний парк України поповнюється автотранспортними засобами нової конструкції, що використовують альтернативні види палива, вдосконалюється структура рухомого складу, збільшується швидкість їх руху, збільшується чисельність дизельного парку та кількість транспортних засобів великої вантажопідйомності і пасажиромісткості. Втрати на ТО та ремонт автомобілів на АТП і СТО залишаються ще достатньо високими. У зв’язку з цим назріла потреба подальшого вдосконалення системи ТО та ремонту автомобільної техніки. Найдосконалішою системою ТО та ремонту автомобілів слід вважати таку, яка найповніше забезпечує взаємодію процесів технічного стану автомобіля (тобто процесів зміни діагностичних параметрів) і процесів їх відновлення. Класичним прикладом такої системи може бути обслуговування та ремонт рухомого складу за технічним станом.
ТО та ремонт автомобілів за технічним станом називається планово-запобіжним. Періодичність і обсяг робіт технічної діагностики при цьому планують. Запобіжний характер їх забезпечується постійним спостереженням за надійністю та технічним станом автомобілів з метою своєчасного виявлення передвідказного стану. Принцип попередження відказів і несправностей є основним. ТО та ремонт автомобілів за технічним станом ґрунтується на глибокому знанні показників надійності елементів автомобільних засобів технічної діагностики, забезпечення високого рівня експлуатаційної технологічності конструкції.
При ТО та ремонті автомобілів за технічним станом з контролем рівня надійності машин, елементи рухомого складу експлуатують без обмеження ресурсу до відказу. Фактичний рівень надійності елементів машин (наприклад, параметр потоку відказів) не повинен перевищувати встановлений верхній статистичний рівень. У разі перевищення цього рівня за інших однакових умов для певних елементів рухомого складу останній направляється на обслуговування або ремонт. При цьому, тимчасово визначають міжремонтний ресурс, який розглядається як сигнал про необхідність підвищення надійності цих елементів автомобіля. Щоб застосувати цей метод, треба чітко організувати систему збирання та обробки інформації про відкази та несправності елементів автомобіля на АТП.
Проведення ТО та ремонту автомобілів за технічним станом із контролем параметрів технічного стану їх елементів дозволить значно зменшити витрати на ТО та ремонт рухомого складу на АТП.
Загальні положення
Дисципліна “Технічна експлуатація автомобілів” є базовою для підготовки студентів по спеціальності 7.090258 “ Автомобілі та автомобільне господарство”, спеціалізації 7.090258* “Комп’ютерний моніторинг та технічний сервіс автомобілів”.
Викладання дисципліни ведеться на достатньо високому рівні, згідно з розвитком науки і техніки та відповідає вимогам ГОСТ, ДСТУ, галузевим стандартам та технічним вимогам і системі ППР автомобільного транспорту України.
При вивченні дисципліни студенти отримують знання і навички:
- по визначенню технічного стану автомобіля та його складових частин та їх зміні в процесі експлуатації;
- по теоретичним основам технічної експлуатації автомобілів;
- по планово-попереджувальній системі технічного обслуговування та ремонту автомобілів (система ППР);
- по технології ТО та ПР рухомого складу;
- по технології, методам та засобам діагностування технічного стану автомобілів, його агрегатів, механізмів і систем;
- по виявленню та усуненню несправностей механізмів і систем двигунів, трансмісії, ходової частини, рульового керування, гальмівних системі електрообладнання автомобілів.
З метою отримання практичного досвіду, а також для розвинення у студентів практичних навичок програмою передбачено лабораторні роботи. Мета лабораторних робіт – закріпити теоретичні основи лекційного курсу, набути навичок з методики виявлення основних несправностей агрегатів, вузлів, механізмів, систем і автомобіля в цілому, а також способів їх усунення.
Лабораторні роботи складаються з етапів підготовки до роботи, її виконання та опрацювання результатів.
Перед виконанням кожної лабораторної роботи студентам необхідно повторити теоретичний матеріал з курсу, об’єкт і методику виконання лабораторного завдання, засвоїти запобіжні заходи.
В процесі роботи студенти проводять відповідні вимірювання, заповнюють таблиці, проводять розрахунки, складають схеми, будують графіки, тощо.
Завершальний етап лабораторної роботи – опрацювання одержаних даних, їх аналіз і формування висновків.
Результати виконання лабораторних робіт кожний студент оформлює в робочому журналі, до якого вносяться номер і назва роботи, зміст роботи, обладнання робочого місця, короткі теоретичні відомості, порядок виконання роботи, обробка результатів і складання звіту.
Після оформлення звіт необхідно здати викладачеві на перевірку. Здаючи звіт, студенти повинні бути готові до відповідей щодо змісту роботи та теоретичного курсу.
Порядок виконання роботи і складання звіту наступний. Всі студенти перед виконанням лабораторних робіт повинні пройти інструктаж по техніці безпеки та протипожежній техніці в умовах лабораторії, про що повинна бути зроблена відповідна позначка в спеціальному журналі.
Перед тим як перейти до виконання лабораторних робіт студент повинен вивчити зміст майбутньої роботи по даному посібнику.
Перед проведенням занять викладач перевіряє готовність студентів до виконання роботи. У разі відсутності у студента необхідних знань, він не допускається до виконання лабораторної роботи.
Лабораторні роботи виконуються студентами самостійно під контролем і консультаціях викладача або учбового майстра. Під час виконання роботи записуються тільки отримані результати, а розрахунки і складання звіту розпочинають після закінчення роботи. Виключення складають розрахунки, без яких неможливо виконати роботу, наприклад розрахунок вимірювальних приладів або іншого обладнання і т. п.
Звіти по лабораторним роботам після здачі заліку залишаються у викладача до закінчення тематичного циклу, потім повертаються студентам для підготовки до екзамену.
Таблиця 1 - Розподілення балів за виконання кожної лабораторної роботи.
| № роботи | Теми лабораторних робіт | Обсяг годин на виконання | Кількість балів |
| Виявлення та усунення несправностей кривошипно-шатунного механізму двигуна | |||
| Технічне обслуговування механізму газорозподілу двигуна та усунення його несправностей | |||
| Технічне обслуговування системи живлення карбюраторного двигуна та усунення її несправностей | |||
| Технічне обслуговування системи живлення дизельного двигуна та усунення її несправностей | |||
| Технічне обслуговування електрообладнання автомобіля та усунення його несправностей | |||
| Технічне обслуговування елементів трансмісії автомобіля та усунення їх несправностей | |||
| Технічне обслуговування рульового керування автомобіля та усунення його несправностей | |||
| Технічне обслуговування гальмівних систем автомобіля та усунення їх несправностей | |||
| Технічне обслуговування несучої системи автомобіля та усунення її несправностей | |||
| Всього |
Правила безпеки при виконанні лабораторних робіт
1. Категорично забороняється палити в усіх приміщеннях кафедри та лабораторіях.
2. Працювати в спецодягу.
3. Не вмикати обладнання та прилади без дозволу керівника занять.
4. Під час виконання перевірочних і регулювальних робіт на робочому місці не повинні знаходитись сторонні особи.
5. Прилади, обладнання, слюсарний інструмент повинні відповідати своєму призначенню, бути справними і забезпечувати безпеку виконання робіт.
6. Перед запуском двигуна важіль КПП встановити в нейтральне положення.
7. Під час роботи лабораторного обладнання не проводити ніяких перевірок та регулювань, крім передбачених лабораторними заняттями.
8. Перед кожною перевіркою ще раз впевнитися в правильності зібраної схеми. При появі диму або черезмірному нагріванні провідників терміново вимкнути прилад і зупинити двигун.
9. Перемикання, зміну або розбирання схеми дозволяється здійснювати тільки після вимкнення її з електромережі.
10. Дотримуватися правил безпеки з метою попередження випадків травмування лопатями вентилятора, привідним ременем та іншими деталями, що обертаються.
11. Огляд об’єктів, які підлягають контролю та регулюванню проводити користуючись переносною лампою з напругою живлення 36 В, лампа повинна мати захисну сітку.
12. Робоче місце у разі потреби можна покинути тільки після вимкнення пристрою чи схеми з електромережі.
13. Забороняється знаходитися у лабораторії у верхньому одязі та вішати одяг на лабораторне обладнання.
14. Забороняється без дозволу викладача або учбового майстра переносити пристрої з одного місця на інше.
Лабораторна робота №1
Тема: Виявлення та усунення несправностей кривошипно-шатунного механізму двигуна
Мета: Визначити технічний стан деталей кривошипно-шатунного механізму двигуна, та встановити способи усунення виявлених несправностей.
Оснащення робочого місця:
1) двигун ЗМЗ-53-11 та ЗИЛ-130;
2) витратомір КИ-4887-1 (рис. 1.1);
3) стетоскопи: електронний „Екранас” (рис. 1.3 б) та стержньовий КИ-1154 (рис. 1.3. а);
4) компресометр модель 179 (рис. 1.2);
5) свічний ключ;
6) динамометричний ключ;
7) набір торцевих та рожкових ключів.
Зміст роботи:
1) зовнішнім контрольним оглядом дати оцінку технічного стану непрацюючого двигуна;
2) визначити кількість газів, які прориваються в картер двигуна та порівняти їх з номінальним;
3) заміряти компресію у кожному циліндрі двигуна і порівняти її з номінальною;
4) перевірити технічний стан корінних і шатунних підшипників колінчастого валу за допомогою стетоскопу;
5) перевірити технічний стан спряжень: поршень – гільза циліндра, поршневий палець – втулка верхньої головки шатуна та поршневе кільце – канавка поршня;
6) дати висновок про технічний стан деталей кривошипно-шатунного механізму;
7) способи усунення несправностей кривошипно-шатунного механізму.
Порядок виконання роботи
1) Зовнішнім контрольним оглядом дати оцінку технічного стану непрацюючого двигуна: комплектність; кріплення двигуна на рамі, вузлів (агрегатів) та деталей на двигуні і при необхідності закріпити; герметичність систем охолодження, мащення та живлення.
2) Стан спряження поршень – поршневе кільце – гільза циліндрів оцінюють по кількості газів, що прориваються в картер двигуна за допомогою витратоміру КИ-4887-1 (рис. 1.1). Попередньо прогрівають двигун до нормального теплового режиму. Прилад має трубку з вихідним 5 та вхідним 6 дросельними кранами. Вхідний патрубок 4 приєднують до масло заливної горловини двигуна, а ежектор 7 для відсмоктування газів встановлюють всередині вихлопної труби або приєднують до вакуумного пристрою. В результаті розрідження в ежекторі картерні гази потрапляють до витратоміру. Встановлюючи за допомогою кранів 5 та 6 рідину в стовбцях манометрів 2 та 3 на одному рівні, добиваються, щоб тиск в порожнині картеру дорівнювало атмосферному.
Рис. 1.1. Загальний вигляд та схема підключення газового витратоміра КИ – 4887-ІІ: 1 – трубопровід; 2 – манометр; 3 – пробка; 4 – корпус газовитратоміра; 5 – дросель; 6 – трубопровід; 7 – вихлопна труба двигуна; 8 – ежектор; 9 – муфта з’єднуюча; 10 – заслінка; 11 – маховичок; 12 – змінні ежекторні пристрої; 13 – правий канал; 14 – середній канал; 15 – лівий канал; 16 – наконечник; 17 – забірний патрубок впускного трубопроводу; 18 – маслозаливная горловина двигуна.
Перепад тиску Δh встановлюють по манометру 1 однаковим для всіх замірів за допомогою крану 5. По шкалі прибору визначають кількість газів, які прориваються в картер та зрівнюють його з номінальним.
3) Потужність та економічність двигуна залежать від компресії в циліндрах. Компресія знижується при значному зносі або поломці деталей циліндро-поршневої групи. Перед виміром компресії промивають повітряний фільтр, контролюють фази газорозподілу та регулюють теплові зазори клапанів.
Перед перевіркою компресії в циліндрах карбюраторного двигуна його прогрівають до нормального теплового режиму, зупиняють, повністю відкривають дросельну та повітряну заслінки карбюратора, від’єднують дроти від свічок запалювання, очищують та продувають стиснутим повітрям заглиблення для свічок в головках циліндрів та викручують всі свічки запалювання.
Компресію оцінюють по тиску в камерах згоряння двигуна при такті стиску та вимірюють компресометром моделі 179 (для карбюраторних двигунів рис. 1.2) та компресометром КН-1125 (для дизельних двигунів).
Гумовим золотником 3 компресометр притискають до отвору під свічку запалювання. Провертають колінчастий вал двигуна за допомогою стартера та за показниками манометра 7 визначають значення компресії в кожному циліндрі. Заміри проводять для одного циліндру не менше трьох разів.
Рис. 1.2. Перевірка компресії в циліндрах двигуна: 1 – камера згорання; 2 – головка циліндрів; 3 – гумовий наконечник компресометра; 4 – золотник; 5 – шланг; 6 – клапан випуску повітря; 7 –покажчик тиску.
Перед перевіркою компресії в циліндрах дизельного двигуна його прогрівають до нормального теплового режиму, від’єднують паливопровід високого тиску від форсунки циліндра, що перевіряється та вдягають на кінець паливопроводу шланг для відводу палива в спеціальний сосуд, знімають форсунку та встановлюють в отвір для нього наконечник компресометра. Компресію замірюють при частоті обертання колінчастого валу 450...550 об/хв.
4) Стуки двигуна прослуховують за допомогою електронного стетоскопу „Екранас” (рис. 1.3 б) або стержньового моделі КИ – 1154 (рис. 1.3 а).
Рис. 1.3. Стетоскопи: а – найпростіший КИ – 1154; б – електронний: 1 – привід; 2 – елементи живлення; 3 – корпус-ручка; 4 – перетворювач; 5 – стержень; 6 – телефон – навушник
Стан корінних підшипників колінчастого валу визначають, прослуховуючи нижню частину блоку циліндрів при різкому відкриванні та закриванні дросельної заслінки. Зношені корінні підшипники створюють сильний глухий стук низького тону, що посилюється при різкому збільшені частоти обертання колінчастого валу.
Зони прослуховування двигунів з верхніми і нижніми клапанами наведено на рис. 1.4.
Рис. 1.4. Зони прослуховування двигуна: а – двигун з верхніми клапанами; б – двигун з нижніми клапанами; 4 – зона підшипників; 5 – зона розподільних шестерень.
Стан шатунних підшипників колінчастого валу визначають аналогічно. Зношені шатунні підшипники створюють стук середнього тону за характером схожому зі стуком корінних підшипників, але менш сильний та більш звучний, що зникає при виключенні свічі запалювання та форсунки циліндра, що прослуховується.
5) Роботу спряження поршень – гільза циліндра прослуховують по всій висоті циліндра при малій частоті обертання колінчастого вала з переходом на середню.
Поява звука, що нагадує тремтячий звук дзвона, що посилюється з збільшенням навантаження на двигун та зменшуючого по мірі прогріву двигуна, вказує на можливе збільшення зазору між поршнем та гільзою циліндра, згин шатуна, перекіс осі шатунної шийки або поршневого пальця особливо якщо в двигуні спостерігається підвищена витрата палива та мастила. Скрипи і шуми в спряжені поршень – гільзи циліндра свідчить про початок заїдання в цьому спряженні або недостатньому змащуванні.
Стан спряження поршневий палець – втулка верхньої головки шатуна перевіряють прослуховуючи верхню частину блоку циліндрів при малій частоті обертання колінчастого вала з різким переходом на середню. Різкий металевий стук, що нагадує часті удари молотком по ковадлі та зникаючим при відключенні свічей запалювання або форсунок вказує на збільшення зазору між поршневим пальцем і втулкою, недостатнє змащування або велике випередження запалювання або подачи палива.
Спряження поршневе кільце – канавка поршня перевіряють на рівні н.м.т. хода поршня при середній частоті обертання колінчастого вала. Слабкий клацаючий стук високого тону схожого на звук ударів кілець одне об друге свідчить про збільшений зазор між кільцями і поршневою канавкою або про злам кільця.
6) Дати висновки (заповнити форми і таблиці звіту по лабораторній роботі) про технічний стан деталей кривошипно-шатунного механізму.
7) Способи усунення несправностей кривошипно-шатунного механізму. При значних зносах і поламках деталі кривошипно-шатунного механізму відновлюють або замінюють новими. Ці роботи як правило виконують відправляючи двигун в централізовану майстерню.
Закоксовування поршневих кілець у канавках поршня можна усунути без розбирання двигуна. Для цього вкінці робочого дня поки двигун не охолов в кожен циліндр через отвір для свічі запалювання або форсунки заливають по 20 г суміші рівних частин денатурированого спирту і гасу. Вранці двигун запускають і після його роботи протягом 10...15 хв. на холостом ходу зупиняють і зливають масло.
Для видалення нагару на дні поршня і камери згорання знімають головку блока. Попередньо зливши охолоджуючу рідину, знімають вузли і прибори, що закріпленні на головці циліндрів. Для V – подібних двигунів крім того знімають всі прибори з пускного трубопровіду і сам трубопровід, від’єднують трубки, шланги, тяги та дроти високої напруги. Викрутивши гвинти кріплення знімають вісі коромисел і виймають штанги штовхачів, а потім відкрутивши гайки обережно, намагаючись не пошкодити прокладку знімають головку циліндрів. Для відокремлення прокладки від блока або головки циліндрів користуються тупим ножем або широкою тонкою металевою смужкою.
Нагар видаляють скрипками з м’якого матеріалу (міді, дерева, текстоліту), намагаючись не пошкодити дно поршнем або стінки камери згорання. Сусідні циліндри закривають чистою ганчіркою. Для пом’якшення та полегшення зняття нагару попередньо на нього кладуть ганчірку змочену в гасі або дизельному пальному. Після видалення нагару перед встановленням головки циліндрів спряжені поверхні блока і головки циліндрів протирають чистою ганчіркою, а прокладку натирають порошкоподібним графітом при цьому необхідно звернути увагу на правильність встановлення прокладки.
При встановленні головки циліндрів гайки (болти) попередньо змащують тонким шаром графітної змазки та затягують в певній послідовності, починаючи від центра і поступово переміщуючись до краю (рис. 1.5).
Рис. 1.5. Послідовність затягування гайок (болтів) кріплення головки циліндрів: а – двигуна ЗМЗ-53-11; б – двигуна ЗИЛ – 130; в – двигуна ЗИЛ – 645.
Контрольні запитання:
1. Які роботи виконуються при зовнішньому контрольному огляді?
2. Які діагностичні параметри характеризують технічний стан кривошипно-шатунного механізму і як вони вимірюються?
3. Яка послідовність перевірки технічного стану спряжень поршень – поршневе кільце – гільза циліндрів за допомогою витратоміра КІ-4887-1?
4. Від чого залежить потужність двигуна та економічність його роботи?
5. Які роботи виконують для карбюраторного двигуна перед перевіркою компресії його циліндрах?
6. Яка послідовність перевірки компресії циліндрів дизельного двигуна?
7. Стуки спряжень двигуна перевіряють за допомогою яких пристроїв?
8. Як можна видалити закоксованість поршневих кілець в канавках поршня без розбирання двигуна?
Лабораторна робота № 2
Тема: Технічне обслуговування механізму газорозподілу та усунення його несправностей
Мета: Визначити технічний стан механізму газорозподілу двигуна та розробити послідовність усунення виявлених його несправностей
Оснащення робочого місця:
1) двигуни: ЗМЗ-53-11; ЗИЛ-645; ЗИЛ-130;
2) прилади: КИ-723; КИ-29918;
3) пристрій для зняття та встановлення клапанних пружин;
4) пристрій для притирання клапанів;
5) свічний ключ;
6) комплект ріжкових і торцевих ключів;
7) щуп № 3;
8) мікропорошок М 20;
9) мастило індустріальне И 20.
Зміст роботи:
1) виявити від яких несправностей деталей механізму газорозподілу погіршуються техніко-економічні показники роботи двигуна;
2) перевірити технічний стан деталей механізму газорозподілу за наявністю та характером стуків;
3) перевірити герметичність клапанів;
4) визначити технічний стан клапанних пружин без розбирання механізму;
5) перевірити та при необхідності відрегулювати теплові зазори в механізмі газорозподілу;
6) виконати операції по притиранню впускних і випускних клапанів.
Порядок виконання роботи:
1) Запустити та прогріти двигун до нормального теплового режиму. По його роботі зовнішнім контрольним оглядом дати оцінку технічного стану деталей механізму газорозподілу. Так, наприклад:
- двигун не розвиває повної потужності при пошкодженні (прогарі) прокладки головки блоку циліндрів, порушенні регулювання теплових зазорів у механізмі газорозподілу, нещільному приляганні клапанів до їх сідел;
- збільшення зазорів і приводі клапанів спричиняє збільшення ударних навантажень на спряження сідло-клапан. Зменшення зазорів у результаті порушення регулювань або відкладення нагару призводить до неповної посадки клапанів у сідло та порушенню герметичності циліндрів, що проявляється у підвищеному стукоті клапанів;
- при значній негерметичності циліндрів сильно знижується тиск у кінці такту стискання та при такті розширення, що викликає збільшення витрати палива, зниження потужності двигуна, ускладнює його пуск та призводить до нерівномірної роботи;
- нерівномірність роботи двигуна також може бути викликана втратою пружності або поломкою пружин механізму газорозподілу, заїданням клапанів у напрямних втулках, зносом шестерень розподільчого вала, штовхачів, напрямних втулок та осей коромисел. У двигунах ЗИЛ-130 та ЗИЛ-645 можливе заїдання шариків та пружин механізму повороту клапанів.
2) Технічний стан механізму газорозподілу оцінюють по наявності та характеру стуків. Якщо на холостому ході при малій частоті обертання колінчастого вала прослуховується тихий стукіт в місцях розташування втулок клапанів, це вказує на збіднення горючої суміші та заїдання впускних клапанів. Стуки деталей механізму газорозподілу прослуховують за допомогою стетоскопів (рис 1.3).
Часті стуки, що зливаються в загальний шум, характерні при великому зносі розподільчих шестерень та можливій їх поломці.
Збільшуючи частоту обертання колінчастого вала, прослуховується двигун у місцях розташування підшипників розподільчого вала. Різний стук середнього тону, по характеру схожий зі стуком шатунних підшипників колінчастого вала, свідчать про посилений знос підшипників і шийок розподільчого вала.
3) Герметичність клапанів визначають одночасно з замірами герметичності циліндрів компресометрами (рис. 1.2), приладом К-69М (рис. 2.1), газовим витратоміром (рис. 1.1).
| Двигун | ЗМЗ-53 | ЗИЛ-130 |
| Граничні значення витоку повітря, %: - при положенні поршня у В.М.Т. - при положенні поршня у Н.М.Т. | ||
| Різниця витоків повітря, % |
Рис. 2.1. Прилад К-69М: 1 – муфта швидкозмінна; 2 – штуцер вхідний; 3 – редуктор; 4 – сопло вхідне; 5 – манометр вимірювальний; 6 – демпфер; 7 – гвинт регулювальний; 8 – штуцер вихідний; 9 – сполучна муфта; 10 – штуцер.
Якщо значення витоку повітря (при перевірці технічного стану циліндропоршньової групи) при положенні поршня у В.М.Т. більше граничного, слід перевірити стетоскопом витік повітря через клапани та переконатися у відсутності витоку повітря через прокладку головки циліндрів двигуна. Якщо при змочуванні прокладки головки циліндрів мильною водою на ній або у наливній горловині радіатора з’являються бульки повітря, це свідчить про слабку затяжку гайок головки блоку циліндрів або про початок руйнування прокладки.
При відсутності вказаних дефектів і великих значеннях витоку повітря при положенні поршня у В.М.Т. слід продовжити заміри при положенні поршня у Н.М.Т. Результати замірів слід порівняти з граничними значеннями. Якщо показання приладу нестабільні, витоки повітря великі, це свідчить про несправності механізму газорозподілення.
4) Для перевірки стану зазорів клапанів використовують пристосування КИ-29918 (рис. 2.2). Для цього необхідно зняти кришку клапанного механізму і підтягнути шпильки кріплення головки блоку у холодному стані. Момент затяжки двигунів автомобілів ГАЗ-53А та ЗИЛ-130 – 160...180 Н·м. Встановити поршень першого циліндра у В.М.Т. на такті стиску. При цьому впускний і випускний клапани повинні бути закритими.
Рис. 2.2. Загальний вигляд приладу КИ-29918: 1 – пружина; 2 – каретка; 3 – напрямна; 4 – вісь; 5 – корпус; 6 – відтискаючий кулачок; 7 – стержень; 8 – індикатор; 9 – важіль; 10 – кулачок гальма; 11 – пластинчасті пружини; 12 – гвинт; 13 – стопорний гвинт; 14 – валик декомпресора двигуна; 15 – коромисло двигуна; 16 – тарілка пружини клапана двигуна.
Встановити прилад КИ-29918 на тарілку клапана, завести верхню лапку приладу під коромисло і перевести важіль відтискного кулачка 6 у положення I. При цьому важіль 9 і відтискний кулачок 6 повинні бути у положенні II, а стрілка індикатора 8 повинна відхилитися на 5...10 поділок. Перевести важіль 9 приладу у положення I і встановити шкалу індикатора у нульове положення. Натиснути на коромисло 2...3 рази до упору в штангу штовхача та зафіксувати покази індикатора, які вкажуть на величину зазору між бойком коромисла та стержнем клапана.
Для перевірки пружності клапанних пружин без розбирання механізму газорозподілу використовують прилад КИ-723 (рис. 2.3).
Рис. 2.3. Перевірка пружності пружини клапанів газорозподілу приладом КИ-723: а – прилад для перевірки зусилля притискування клапанів до сідел головки циліндрів; б – визначення зусилля притискування клапану до сідла; 1 – рукоятка приладу; 2 – корпус; 3 – натискний штифт; 4 – кільце-фіксатор; 5 – пружина; 6 – встановлювальні стійки.
Встановити прилад КИ-723 стійками на тарілку пружини клапана. Натиснути на рукоятку приладу до початку відкривання клапана і зафіксувати при цьому покази приладу. Зниження пружності пружини клапана більше ніж на 25% проти номінального не допускається. Якщо зусилля стиску пружини менше граничного, необхідно замінити пружину або підкласти під неї прокладку.
5) Зазор між бойком коромисла та торцем стержня клапана (впускного та випускного) холодних двигунів ЗМЗ-53 та ЗИЛ-130 повинен складати 0,25...0,30 мм, а двигуна ЗИЛ-645 – 0,40...0,45 мм.
Для регулювання зазорів знімають кришки головок циліндрів та перевіряють кріплення головок циліндрів до блоку циліндрів і стійок коромисел до головки циліндрів. При необхідності гайки (у двигуна ЗМЗ-53) або болти (у двигунів ЗИЛ-130 та ЗИЛ-645) підтягують.
У двигуна ЗИЛ-645 знімають кришку люка у нижній частині картера маховика та встановлюють фіксатор маховика, що розташований на картері маховика, у нижнє положення.
Поршень першого циліндра встановлюють у В.М.Т. кінця такту стиску.
Такт стиску визначають, обертаючи колінчастий вал рукояткою до тих пір, доки пробка із ганчір’я або паперу, встановлена у отвір головки циліндрів замість вивернутої свічки запалювання або форсунки, не буде виштовхнута. Для того, щоб поршень першого циліндру зайняв положення у В.М.Т., колінчастий вал повільно провертають: у двигуна ЗМЗ-53 (рис. 2.4 а) до суміщення мітки 2 на шківу колінчастого вала з виступом покажчика 1, у двигуна ЗИЛ-130 (рис 2.4 б) до суміщення отвору 2 на шківу колінчастого вала з міткою В.М.Т. на шкалі покажчика 1, у двигуна ЗИЛ-645 – до суміщення рисок на муфті паливного насосу високого тиску (ПНВТ).
У цьому положенні на двигуні ЗИЛ-645 перевіряють та регулюють зазори впускних клапанів 1-го, 5-го, 7-го, 8-го циліндрів і випускних клапанів 2-го, 4-го, 5-го, 6-го циліндрів. У решти клапанів зазор регулюють після повороту колінчастого вала на 360º (повний оберт). На двигунах ЗМЗ-53 та ЗИЛ-130 зазори у клапанів регулюють у послідовності, що відповідає порядку роботи циліндрів (1-5-4-2-6-3-7-8), повертаючи колінчастий вал при переході від циліндра до циліндра на 90º.
Рис. 2.4. Мітки для регулювання клапанів та встановлення запалювання: а – мітки двигуна ЗМЗ-53; б – мітки двигуна ЗИЛ-130; 1 – покажчик встановлення запалювання; 2 – мітки на шківу колінчастого вала.
Зазори (рис. 2.5) в клапанах механізму перевіряють щупом. Щуп, товщина якого дорівнює мінімальному зазору, повинен проходити вільно, а щуп, товщина якого дорівнює максимальному зазору – із зусиллям. В іншому випадку зазор необхідно регулювати. Послабивши та утримуючи ключем контргайку 2 регулювального гвинта 3, вставляють в зазор щуп необхідної товщини та обертають гвинт до отримання потрібного зазору. Утримуючи гвинт викруткою, затягують контргайку та знов перевіряють зазор.
Рис. 2.5. Схема регулювання зазорів у клапанному механізмі: 1 – головка циліндрів; 2 – контргайка; 3 – регулювальний гвинт; 4 – коромисло; 5 – клапан; 6 – основа; 7 – прокладка; 8 – стійка валика коромисла.
6) При нещільному приляганні клапанів до сідел механізм газорозподілу розбирають. Від’єднавши вісь коромисел від головки циліндрів, знімають її разом з коромислами, стійками та іншими деталями. На головку циліндрів встановлюють пристосування (рис. 2.6) для зняття та встановлення клапанних пружин. Стиснувши клапанну пружину, виймають клапанні сухарі та знімають пристосування з головки циліндрів. Зі стержня клапана знімають вивільнені деталі: клапанну пружину з опорною шайбою, пружини і опорну шайбу. Знявши механізм повороту, з напрямної втулки виймають клапан.
Рис. 2.6. Зняття та встановлення клапанних пружин пристосуванням.
Клапани та сідла клапанів ретельно очищують від нагару, промивають та контролюють. Якщо тарілка та стержень клапана не покороблені, прогару на фасках клапана та сідла немає, то при наявності мілких раковин на фасках при незначному їх зносі можна відновити герметичність клапана притиранням.
Для притирання використовують пасту, яка складається із однієї частини абразивного мікропорошку М20 та двох частин мастила індустріального 20. Перемішуючи компоненти, пасту доводять до сметаноподібного стану та перед використанням обов’язково додатково перемішують. Тонкий рівномірний шар пасти наносять на фаску клапана, стержень клапана змащують чистим мастилом для двигуна та встановлюють клапан в сідло. За допомогою притирального пристосування або коловороту з присосом надають клапану зворотно-обертальний рух. Злегка натискаючи на клапан, повертають його на 1/3 оберту, потім підіймають, знову притискають і повертають на 1/4 у зворотному напрямку. Періодично підіймаючи клапан, наносять на фаску нові порції пасти. Притирання закінчують, коли на фасках клапана та сідла з’являться суцільні матові пояски шириною 1,5...3 мм.
Після притирання клапан, сідло, канал та напрямну втулку промивають керосином та насухо витирають. Перед встановленням стержень клапана змащують мастилом для двигуна. Якість притирання клапанів можливо перевірити до та після збирання клапанного механізму. У першому випадку поперек фаски клапана м’яким графітовим олівцем наносять через однакові проміжки 15...20 рисок. Вставивши клапан в сідло та сильно притиснувши, його повертають на 1/4 оберту. Якщо всі риски виявляються стертими, якість притирання задовільна. У другому випадку після збирання клапанного механізму головку циліндрів перевертають, та в камери згоряння заливають керосин. Якщо через 3 хв. не буде виявлено просочування керосину, якість притирання задовільна.
Якщо дефекти механізму газорозподілу викликані зносом або поломкою його деталей, непридатні деталі замінюють.
Контрольні запитання.
1. Назвіть зовнішні ознаки, які вказують, що зазори між клапанами і коромислами перевищують граничні величини.
2. Як впливають на роботу двигуна зазори між клапанами і коромислами, якщо вони менше або більше граничних?
3. Як впливають на роботу двигуна пружини клапанів, пружність яких менше граничної?
4. У чому проявляються та як виявляються несправності механізму газорозподілу?
5. Як перевіряють та регулюють теплові зазори клапанів?
6. Як перевіряють якість притирання клапанів?
Лабораторна робота №3
Тема: Технічне обслуговування системи живлення карбюраторного двигуна та усунення її несправностей
Мета: Визначити технічний стан системи живлення карбюраторного двигуна та розробити послідовність усунення виявлених в ній несправностей
Оснащення робочого місця:
1) автомобілі ЗИЛ-3307, ГАЗ-5204;
2) карбюратори К-126Г, К-88АМ;
3) паливний насос Б-9ДГ, Б-10;
4) прилад для перевірки герметичності голчастого клапана з корпусом;
5) прилад моделі 527Б;
6) компресор гаражний;
7) прилад для перевірки пропускної спроможності жиклерів;
8) пристрій для перевірки рівня палива в поплавковій камері карбюратора;
9) електрична плитка;
10) посуд для злива палива із карбюратора і перевірки герметичності поплавка в воді;
11) ванна для промивання деталей карбюратора;
12) вода, гас, неетилований бензин;
13) електричний паяльник і матеріали для пайки;
14) набір слюсарного інструмента.
Зміст роботи:
1) виявити, які несправності системи живлення карбюраторного двигуна впливають на надійність її роботи;
2) технічне обслуговування та усунення несправностей бензонасоса;
3) технічне обслуговування карбюраторів;
4) способи виявлення несправностей карбюраторів і їх усунення;
5) технічне обслуговування приладів системи живлення;
6) познайомитись з додатком до лабораторної роботи.
Порядок виконання роботи
1) Несправності системи живлення карбюраторного двигуна: відсутність подачі палива; утворення надмірно бідної або багатої горючої суміші.
Ознаками несправностей системи живлення є неможливість запуску або ускладнений запуск двигуна, його нестійка робота, падіння потужності, перегрів, підвищена витрата палива.
Відсутність подачі палива можливо при засміченні фільтра приймальної трубки паливного бака, фільтра тонкої очистки палива, фільтра-відстійника, паливопроводів і при несправностях паливного насоса або карбюратора. В паливному насосі можливе заїдання клапанів або пошкодження діафрагми, в карбюраторі — заїдання поплавка або клапана подачі палива в закритому положенні.
Бідна горюча суміш утворюється або при зменшенні подачі палива, або при збільшенні кількості повітря, що поступає. Подача палива може зменшуватись через вказані вище причини, а також через низький рівень палива в поплавковій камері, засмічення жиклерів, сітчастого фільтра карбюратора, знос важільного приводу паливного насоса, зменшення пружності пружини діафрагми. Надходження повітря може збільшуватись при неповному закриванні повітряної заслінки, а також через його підсос в місцях з’єднання складових частин карбюратора з впускним трубопроводом і впускного трубопроводу з головками циліндрів.
При збідненні горюча суміш згорає з меншою швидкістю і догорає в циліндрі, коли уже відкритий випускний клапан. В результаті двигун перегрівається, а полум’я розповсюджується в впускний трубопровід і змішувальну камеру карбюратора, що викликає там різкі хлопки. Потужність двигуна при цьому падає, а витрата палива збільшується.
Причинами багатої горючої суміші є неповне відкривання повітряної заслінки, підвищений рівень палива в поплавковій камері, заїдання поплавка або клапана, подачі палива в відкритому положенні, збільшення отворів жиклерів, засмічення повітряного жиклера, порушення герметичності поплавка, клапанів подачі палива, клапанів економайзерів.
Багата горюча суміш має понижену швидкість горіння і не повністю згорає в циліндрі через недостачу кисню. В результаті двигун перегрівається, а суміш догорає в глушнику, що викликає в ньому різкі хлопки і появу чорного диму. Тривала робота двигуна на багатій суміші викликає перевитрату палива і велике відкладення нагару на стінках камери згорання і електродах свічок запалювання. Потужність двигуна при цьому падає, а його зношування підсилюється.
Нестійка робота двигуна, крім вказаних причин, може викликатися наступними причинами. Якщо двигун нестійко працює тільки на холостому ході, це може наслідком порушення частоти обертання колінчастого вала двигуна. Якщо двигун припиняє працювати при різкому відкритті дросельної заслінки, це вказує на можливі несправності прискорювального насоса: заїдання поршня, засмічення розпилювача, заїдання нагнітального клапана.
Причинами падіння потужності двигуна, крім вказаних вище, можуть бути неповне відкриття дросельної заслінки при натиску на педаль до упору і засмічення повітряного фільтра.
Причиною підвищеної витрати палива може бути його теча через нещільності в з’єднаннях паливопроводу або пошкоджену діафрагму паливного насоса.
2) Технічне обслуговування і усунення несправностей бензонасоса.
2.1) Перевірка технічного стану бензонасоса безпосередньо на двигуні. Для правки насоса на двигуні паливопровід від’єднують від карбюратора і опускають його кінець в прозорий сосуд, заповнений бензином. Якщо при натиску на важіль ручної підкачки із паливопроводу іде сильний струмінь палива, насос справний. Вихід із паливопроводу бульбашок повітря вказує на підсос повітря (негерметичність) в з’єднаннях трубопроводів або насосі.
Для виявлення несправностей паливного насоса також без зняття його з двигуна застосовують прилад моделі 527Б, який складається із шланга з наконечниками і манометра. Шланг приєднаний одним кінцем до карбюратора, а іншим – до паливопроводу, що іде від насоса до карбюратора. Запустивши двигун, по манометру визначають тиск, що створюється насосом при малій частоті обертання колінчастого вала. Для двигунів ЗМЗ-53 і ЗИЛ-130 він повинен складати 18…30 кПа. Менше значення може бути при послабленні пружини діафрагми, нещільному приляганні клапанів насоса, а також при засміченні паливопроводів і фільтра-відстійника. Для уточнення несправності необхідно виміряти падіння тиску. Якщо воно перевищує 10кПа за 30 с після зупинки двигуна, то це викликано нещільним приляганням клапанів насоса або голчастого клапана карбюратора. Приєднавши манометр до паливопроводу, що іде до карбюратора, запускають двигун і дають йому пропрацювати на паливі, що є в поплавковій камері карбюратора до встановлення тиску палива на раніше виміряному рівні. Якщо і при такому з’єднанні манометра після зупинки двигуна падіння перевищить 10 кПа за 30 с, це свідчить про негерметичність клапанів насоса.
Для перевірки розрідження, що створюється насосом, використовують вакуумметр КИ-5315, який приєднують до впускного штуцера насоса (рис. 3.1).
Рис. 3.1. Вакуум-аналізатор КИ-5315: 1 – наконечник; 2, 5 – клапани; 3, 4 – пружини клапанів; 6 – регулювальний гвинт; 7 – корпус; 8 – вентиль; 9 – вакуумметр.
Провертаючи колінчастий вал двигуна стартером замірюють розрідження, яке у справного насоса повинно складати 45…50 кПа. Менше розрідження обумовлюється негерметичністю випускного клапана, пошкодженням діафрагми або прокладки.
Про пошкодження діафрагми свідчить припинення подачі палива і його витікання із отвору в корпусі насоса. Якщо при зменшенні або повному припиненні подачі палива важіль ручної підкачки переміщується вільно, це вказує на втрату пружності пружини діафрагми. Врешті решт, якщо розглянутих несправностей паливного насоса і засмічень в системі живлення не виявлено, але подача палива недостатня, слід зрівняти розміри важеля приводу насоса з новим важелем, оскільки можливий знос кінця важеля.
2.2) Послідовність розбирання і складання паливного насоса. Якщо усунути несправності паливного насоса без розбирання не можливо, він підлягає розбиранню для виявлення і усунення несправностей його деталей.
Порядок розбирання:
– закріпити в лещатах паливний насос (рис. 3.2);
– вивернути із корпуса 4 гвинти і зняти головку 13 в зборі з кришкою 12;
– розшплінтувати від важеля 19 приводу і за допомогою молотка і пробійця вибити її із корпуса 4;
– вийняти із корпуса 4 діафрагму 6 в зборі з верхньою 7 і нижньою 5 шайбами, штоком 16 і пружиною 15;
– відкріпити кришку 12, зняти її і сітку фільтра;
– вийняти із гнізда головки 13 обойми 8 впускних клапанів і зняти клапани з пружинами;
– затиснути в лещатах шток 16, звернути з нього гайку і зняти діафрагму.
Рис. 3.2. Паливний насос Б-9ДГ двигуна ЗМЗ-53: 1 – важіль для ручної підкачки; 2 – шайба; 3 – напрямна втулка; 4 – корпус; 5 – нижня шайба; 6 – діафрагма; 7 – верхня шайба; 8 – обойма; 9 – впускний клапан; 10 – сітчастий фільтр; 11 – гвинт; 12 – кришка; 13 – головка; 14 – випускний клапан; 15 – пружина; 16 – шток; 17 – валик; 18 – пружина; 19 – важіль.
Після контролю технічного стану зношені деталі паливного насоса вибраковують і замінюють новими. Складання паливного насоса виконують в зворотному порядку. Після складання паливний насос проходить випробування на спеціальному стенді для перевірки тиску і розрідження, що ним розвиваються.
3) Технічне обслуговування карбюраторів. Послідовність виконання операцій.
3.1) Продувка жиклерів без розбирання карбюратора (рис. 3.3).
При засміченні паливних жиклерів нормальна робота двигуна порушується. Для усунення несправності їх продувають стиснутим повітрям через отвори, попередньо вивернувши із них пробки. Карбюратор при цьому не розбирають. Продувати жиклери через паливопідвідний отвір або балансувальну трубку не рекомендується, оскільки це може викликати пошкодження поплавка.
Рис. 3.3. Продування жиклерів в зібраному карбюраторі.
Виконують цю операцію в такому порядку:
– вивернути пробку паливного жиклера і злити паливо в посуд;
– встановити в отвір під пробку жиклера наконечник шланга шинного насоса, притиснути його і продути жиклер;
– вивернути другу пробку і повторити операцію;
– завернути пробки паливних жиклерів.
3.2) Розбирання і промивка деталей карбюратора.
Два рази на рік, при сезонному обслуговуванні (при необхідності і частіше) карбюратор очищують і промивають, а жиклери і канали, крім цього, продувають стиснутим повітрям, що необхідно для видалення з деталей смолистих відкладень і механічних примішок, що випадково попали з паливом в жиклери і канали. Очистці підлягають: поплавкова, змішувальна і повітряна камери; дифузори; повітряні, паливні і емульсійні жиклери і канали в корпусах.
Карбюратор знімають з двигуна, занурюють (якщо він працював на етилованому бензині) на 10…20 хв. в гас для обезжирювання і промивають за допомогою волосяного пензлика. Потім його розбирають на вузли і промивають в неетилованому бензині, нагрітій до 80ºС воді або в ацетоні, який добре розчинює смолисті речовини. Паливні і повітряні жиклери і канали продувають стиснутим повітрям за допомогою шинного насоса. Забороняється прочищати їх дротом, оскільки це призводить до збільшення отворів в жиклерах і, відповідно, до перевитрати автомобілем палива.
3.3) Перевірка технічного стану деталей карбюратора.
Робота карбюратора порушується в результаті наступних несправностей:
– порушена герметичність з’єднання вузла голчастий клапан – корпус (призводить до переповнення поплавкової камери);
– рівень палива в поплавковій камері відхилений від нормального (при підвищеному утворюється багата горюча суміш, при пониженому – бідна);
– поплавок з вм’ятинами(змінена форма) і тріщинами (паливо попадає всередину поплавка, в результаті чого останній стає тяжким і точе);
– збільшені отвори в жиклерах (сприяє утворенню багатої суміші).
Виявлені несправності необхідно усунути.
Герметичність з’єднання вузла голчастий клапан – корпус перевіряється приладом (рис. 3.4).
Рис.3.4. Схема перевірки герметичності голчастого клапана з корпусом за допомогою приладу: 1 – бачок; 2 – контрольна трубка; 3 – шкала; 4 – корпус голчастого клапана; 5 – корпус приладу; 6 – трійник; 7 – кран; 8 – поршень насоса.
Голчастий клапан з корпусом 4 в зборі встановлюють на прокладках в корпус 5 приладу. Бачок 1 заповнюють водою. Поршень 8 насоса при відкритому крані 7 переміщують в напрямку стрілки. Дякуючи розрідженню вода із бачка 1 починає поступати в контрольну трубку 2. При досягненні рівня до 1000 мм (вказано на шкалі 3) рух поршня припиняють і кран 7 закривається (трійник 6 знаходиться під розрідженням).
Герметичність голчастого клапана з корпусом вважається нормальною, якщо за 30 с рівень води в контрольній трубці 2 понизиться не більш ніж на 10 мм. В іншому випадку голчастий клапан з корпусом притирають або вибраковують.
Перевіряють герметичність з’єднання вузла голчастий клапан – корпус розібраного карбюратора і роблять висновок про придатність їх до подальшої роботи.
Нормальний рівень палива в поплавковій камері встановлюють регулюванням.
Вм’ятини на поплавку випрямляють наступним чином. До вм’ятих місць припаюють куски дроту і витягують за них запалі частини. Після виправлення вм’ятин куски дроту відпаюють.
Герметичність поплавка перевіряють зануренням його на 30 с в воду, нагріту до 80…90ºС. По бульбашкам повітря, який виходить із поплавка і проходить через шар води, визначають отвір. Цей отвір збільшують шилом, зливають через нього паливо і запаюють.
Визначити герметичність поплавка, оглянути вм’ятини на ньому і усунути виявлені несправності. Знос отворів в жиклерах визначають приладом. Жиклери зі зношеними отворами замінюють новими.
3.4) Складання карбюратора і установка його на двигун.
3.5) Запуск двигуна, прогрів його і перевірка роботи карбюратора на різних режимах. При справних карбюраторі, механізмах і системах прогрітий двигун повинен на всіх режимах працювати стійко, рівно і без перебоїв.
4) Способи виявлення несправностей карбюраторів і їх усунення.
Послідовність виконання операцій.
4.1) Перевірка і регулювання рівня палива в поплавковій камері карбюратора.
Перевірку виконують на автомобілі, встановленому на горизонтальній площадці, при роботі двигуна з малою частотою обертання або на непрацюючому двигуні з заповненою поплавковою камерою паливом за допомогою важеля ручкою підкачки паливного насоса.
Рис. 3.5. Перевірка і регулювання рівня палива в поплавкових камерах карбюраторів: а) перевірка в карбюраторах К-126Г; б) К-88АМ; в) регулювання в карбюраторах К-126Г; г) К-88АМ; 1 – пробка контрольного отвору; 2 – прокладка; 3 – корпус голчастого клапана; 4 – язичок важеля поплавка.
Рівень палива повинен бути: у карбюратора К-126Г — поблизу риски заскленого оглядового вікна в стінці корпуса поплавкової камери (рис. 3.5, а); у карбюратора К-88АМ — біля нижньої кромки контрольного отвору в стінці корпуса поплавкової камери, із якого для перевірки рівня вивертають пробку 1 (рис. 3.5, б). При перевірці очі повинні знаходитися напроти контрольного отвору. Якщо рівень нормальний, паливо буде виднітись, але не витікатиме із отвору.
В експлуатаційних умовах карбюратор не від’єднують від двигуна, а знімають тільки кришку поплавкової камери. При регулюванні рівня палива в карбюраторі К-126Б підгинають язичок 4: для підвищення рівня — вниз, для пониження — вгору (рис. 3.5, в); в карбюраторі К-88АМ змінюють товщину прокладок 2 під корпусом 3 голчастого клапана: для підвищення — товщину зменшують, для пониження — збільшують (рис. 3.5, г). Якщо цим способом не вдається відрегулювати рівень, то підгинають кронштейн поплавка: для підвищення — вгору, для пониження — вниз.
Перевірити і при необхідності відрегулювати рівень палива в поплавковій камері карбюратора.
Підвищення палива в поплавковій камері може відбутися також через негерметичність поплавка. Герметичність поплавка перевіряють наступним чином. Необхідно зняти карбюратор з двигуна і розібрати його. Занурюють поплавок в нагріту до 80ºС і спостерігають за ним на протязі 30 с. Із негерметичного поплавка з'являться бульбашки повітря.
4.2) Регулювання кута відкриття дросельних заслінок.
Рис. 3.6. Регулювання кута відкриття дросельних заслінок при закритій повітряній заслінці.
Регулювання проводять на знятому карбюраторі (рис. 3.6).
– ослабити кріплення пересувної планки 1, розташованої на важелі 2 приводу прискорювального насоса;
– важелем 3 закрити повністю повітряну заслінку;
– відкрити дросельні заслінки настільки, щоб в зазор, утворений між однією із них і стінкою змішувальної камери, щільно входив циліндричний щуп діаметром 1,2 мм (кут відкриття дросельних заслінок дорівнює 12º);
– перемістити пересувну планку 1 до упора в виступ важеля 3 і закріпити її;
– відкриваючи і закриваючи повітряну заслінку, впевнитися в правильному виборі величини зазору між краєм дросельної заслінки і стінкою змішувальної камери. У випадку необхідності відрегулювати.
4.3) Перевірка дії приводів керування карбюраторів.
Привід карбюратора К-126Г:
– від’єднати фланець від кришки поплавкової камери, попередньо знявши повітряний фільтр з фланця;
– перевірити правильність регулювання ножного привіду дросельними заслінками. При натиску на педаль до упора в підлогу кабіни дросельні заслінки повинні бути повністю відкриті; при відпусканні — знаходитися в положенні, що відповідає холостому ходу. В іншому випадку привід необхідно відрегулювати.
– від’єднати тягу від валика приводу дросельних заслінок і тягу від важеля керування дросельними заслінками;
– встановити педаль (по шаблону) під кутом 113º до підлоги кабіни;
– відвести важіль дросельних заслінок до упора в гвинт 1 (рис. 3.7);
– відрегулювати довжину тяги і з’єднати її з важелем, незмінюючи встановленого положення педалі керування дросельними заслінками.
Рис. 3.7. Регулювальні гвинти карбюратора.
Перевірити правильність ручного регулювання приводів дросельних і повітряної заслінок; всунути до відказу ручки керування дросельними і повітряною заслінками; оглянути положення заслінок: дросельні повинні знаходитися в стані, що відповідає холостому ходу, а повітряна — повністю відкрита.
Витягнути до відказу ручки керування. Оглянути положення заслінок: дросельні повинні бути повністю відкриті, а повітряна — закрита. У випадку необхідності виконати регулювання (рис. 3.8), ослабити гвинт кріплення троса в упорі, висунути до відказу ручку керування дросельними заслінками, встановити зазор в 2…3 мм між тримачем троса і упором та закріпити трос.
Для регулювання приводу повітряної заслінки послабити гвинти кріплення троса і його оболонки, всунути ручку керування повітряною заслінкою, щоб вона не доходила до упору в щиток на 2…3 мм, відкрити повністю повітряну заслінку і закріпити гвинти троса і затискачі його оболонки.
Рис. 3.8. Регулювання ручного приводу дросельних заслінок карбюратора К‑88АМ.
Привід карбюратора К-88АМ:
– від’єднати повітряний патрубок від карбюратора, попередньо знявши повітряний фільтр;
– перевірити правильність ручного регулювання приводів дросельних і повітряних заслінок (рис. 3.8) таким самим шляхом, як і в карбюраторі К-126Г.
Перевірити правильність регулювання ножного приводу дросельними заслінками. У відрегульованому приводі при повністю відкритих дросельних заслінках педаль не повинна доходити до підлоги на 3…5 мм. Регулювання здійснюється зміною довжини тяг карбюратора і педалі керування дросельними заслінками.
4.4) Перевірка і регулювання карбюраторів К-126Г і К-88АМ на малу частоту обертання холостого ходу двигуна. Регулювання при необхідності проводять гвинтами 2 якості суміші і упорним гвинтом 1 (рис. 3.7) дросельних заслінок. При закручуванні гвинтів 2 горюча суміш збіднюється, при викручуванні — збагачується. Гвинтом 1 регулюється кількість горючої суміші, а значить, і частота обертання: при закручуванні гвинта вона збільшується, при викручуванні — зменшується.
Для перевірки правильності регулювання запустити двигун, прогріти його, становити на малу частоту обертання, різко відкрити і закрити дросельні заслінки. При правильному регулюванні двигун повинен працювати стійко і не зупинятися. Якщо ці умови порушуються, карбюратор необхідно регулювати:
– на неробочому двигуні закрутити обидва гвинта 2 якості суміші до упора (але не туго), а потім відкрутити кожен із них на два-три оберти;
– запустити двигун, прогріти його до 80…85ºС; встановити упорним гвинтом 1 найменше відкриття дросельних заслінок, при якому двигун працює стійко;
– не змінюючи положення упорного гвинта 1 і обертаючи гвинт 2 одної із камер карбюратора, добитися найбільшої частоти обертання. Аналогічну операцію проробити гвинтом 2 якості суміші іншої камери карбюратора. Гвинтом 1 спробувати зменшити частоту обертання;
– повторити регулювання якості суміші гвинтами 2 і зменшити частоту обертання гвинтом 1.
Зазвичай після двох спроб вдається знайти правильне положення всіх трьох гвинтів.
Перевірити якість регулювання, різко відкриваючи і закриваючи дросельні заслінки (двигун при цьому не повинен зупинятися).
4.5) Перевірка пропускної спроможності жиклерів з абсолютним заміром витрати води.
При підготовці автомобіля до зимової або літньої експлуатації необхідно перевірити пропускну спроможність жиклерів карбюратора.
Пропускну спроможність жиклера визначають на спеціальному приладі (рис. 3.9) по кількості дистильованої води (см3/хв), яка проходить через жиклер, що випробовується, при напорі водяного стовпа в 1 м, температурі 20±1ºС за 1 хв.
Для заповнення приладу дистильовану воду заливають в ванночку 2, звідки вона поступає в нижній бачок 1. Із бачка 1 вода подається в верхній напірний бачок 9 по гумовій трубці 14 під тиском повітря, що нагнітається в бачок 1 ручним насосом через кран 15. Рівень води в напірному бачку 9 визначають за допомогою скляної трубки 10.
Випробовуваний жиклер 5 встановлюють під перехідним бачком 7, вода в який поступає через поплавковий пристрій 11 і голчастий клапан 13. Поплавковий пристрій підтримує постійність напору води над прохідним отвором, що регулюється клапаном 13. Постійний рівень води на висоті в 1 м встановлюється в
Рис. 3.9. Перевірка пропускної спроможності жиклерів карбюратора на приладі з абсолютним заміром витрати води:
1 – нижній бачок; 2 – ванночка; 3 – мензурка; 4 – показник рівня; 5 ‑ випробовуваний жиклер; 6 – штанга; 7 – перехідний бачок; 8 – напірна трубка; 9 – напірний бачок; 10 – трубка для перевірки рівня; 11 – поплавковий пристрій; 12 – трубка для випуску повітря при заповненні перехідного бачка; 13 – голчастий регулювальний клапан; 14 – гумова трубка; 15 – кран для нагнітання повітря в бачок.
напірній трубці 8 за допомогою клапана 13 при витіканні води через жиклер 5. Замір величини стовпа рідини виконують рухомою штангою 6, нижній покажчик якої встановлюють під торець випробовуваного жиклера 5, а верхній показує рівень води.
Після регулювання напору води під випробовуваний жиклер встановлюють мензурку 3 і відкривають кран перехідного бачка 7, при цьому по секундоміру вимірюють час витікання води через випробовуваний жиклер. Кількість води, що поступила в мензурку за 1 хвилину, являє собою пропускну спроможність жиклера в см3/хв. Результати перевірки жиклерів повинні відповідати даним, приведеним в таблиці 3.1. Якщо жиклер має збільшену пропускну спроможність, то його слід замінити.
Таблиця 3.1 Основні дані по жиклерам карбюратора К-88АМ
| Марка карбюратора | Пропускна спроможність жиклерів, см3/хв, або їх переріз, мм | |||
| жиклер потужності | головний жиклер | повітряний жиклер | жиклер холостого ходу | |
| К-88АМ | 2 (365±4,5) | 2 (355±4,5) | 2 (105±1,5) | 2 (0,7 мм+0,045 мм) |
Порушення регулювань карбюраторів призводить до перевитрати палива і нестійкої роботи на малих обертах холостого ходу двигуна. Не допускаються пошкодження прокладок між корпусами дифузорів та поплавкової камери і корпусами змішувальних камер та повітряної горловини карбюратора, а також між фланцем корпуса карбюратора і спускним трубопроводом. Повітряний фільтр, паливопровід від насоса, трубка вакуумного регулятора випередження запалювання і трубка вентиляції картера повинні бути надійно і щільно закріплені до карбюратора. Не допускається заїдання кнопок і тросів ручних приводів повітряної заслінки і дроселів. Регулювання карбюратора повинна забезпечувати повне відкриття і закриття заслінки і дроселів при їх ручному і ножному приводі. Верхній кінець педалі керування дроселями при повному їх відкритті
