Завдання і склад системи ППР

У теорії і практиці відомі дві системи планування і прове­дення ремонтних робіт: 1) ремонт по потребі (аварійний ре­монт); 2) планово-попереджувальний ремонт. Система ремон­ту по потребі передбачає усунення несправностей та поломок устаткування, які вже виникли.

Успішне вирішення завдань, що стоять перед ремонтним господарством промислового підприємства, має забезпечувати система планово-попереджувального ремонту устаткування (ППР).

Під системою ППР розуміється сукупність організаційних і технічних заходів по нагляду, обслуговуванню та ремонту устаткування, здійснюваних профілактично по заздалегідь розробленому плану з метою попередження аварійної зупин­ки устаткування та підтримання його в постійній експлуа­таційній готовності.

Основними принципами цієї системи є плановість і попереджуваність. їхня реалізація забезпечується проведенням через певну кількість годин роботи агрегату профілактичних оглядів і різних видів планових ремонтів, чергування і періодичність яких визначаються призначенням агрегату, його конструктивними особливостями, розмірами й умовами експлуатації.

Основні положення системи ППР встановлені державним стандатром «Єдина система планово-попереджувальних ре­монтів (ЄСППР)», розробленим ще в 1967 р. Науково-дослід­ним інститутом праці і соціальних проблем СРСР.

Система ППР передбачає проведення наступних видів робіт з технічного нагляду та ремонту устаткування.

♦ Нагляд за устаткуванням полягає у дотриманні правил технічної експлуатації, підтриманні порядку на робочому місці, промиванні, чищенні і змащенні робочих поверхонь. Здійснюється він безпосередньо виробничими робітника­ми, що обслуговують устаткування, у неробочий час.

 

Контроль за станом устаткування в процесі його експлуа­тації здійснюється черговими слюсарями-ремонтниками, меха­ніком цеху й інспекторською групою ОГМ.

Необхідно також організувати ремонт і відновлення зноше­них деталей. При відновленні і ремонті деталей витрати в більшості випадків менші, ніж при виготовленні нових деталей, крім того, досягається значна економія матеріалів.

До прогресивних методів ремонту відносять: агрегатний і потоковий. їхнє використання дозволяє істотно підвищити якість ремонту, а також прискорити його проведення і зменши­ти простої устаткування.

При агрегатному методі окремі вузли і механізми, що підля­гають ремонту, знімають і змінюються запасними (новими чи відремонтованими). При цьому одночасно з вузлами і механіз­мами замінюють окремі деталі, що не входять у складальні оди­ниці (вузли й агрегати), для чого необхідно створювати-відповідні запаси. Такий метод ремонту доцільно застосовува­ти при капітальному і середньому ремонті устаткування одна­кових моделей, що маються на заводі у великій кількості, чи устаткування, що лімітує виробництво.

Високою економічною ефективністю відрізняється потоко­вий метод ремонту устаткування. Даний метод допускає висо­ку диференціацію процесу, тобто розчленування всіх ремонт­них робіт на рівні по трудомісткості операції, що виконувані безперервно на вузькоспеціалізованих робочих місцях, розта­шованих по ходу технологічного процесу.

Ремонт устаткування на потокових і автоматичних лініях має відбуватися з мінімальним простоєм устаткування, що підлягає ремонту. Зовсім неприпустимі простої на лінії через аварії будь-яких механізмів. Для цього повинно бути добре організоване щоденне профілактичне обслуговування всього устаткування на лініях у неробочий час. Необхідно також мати завжди в наявності змінні деталі, що швидко зношуються.

Для ремонту устаткування в робочий час необхідно завчас­но до початку ремонту створити запаси деталей після тієї оди­ниці устаткування, що ставиться на ремонт. Запаси створюють шляхом збільшення часу роботи (використання неробочих змін, вихідних і святкових днів), робочих місць по операціях, у т.ч. тієї, на якій устаткування виводиться на ремонт. Величина необхідного запасу дорівнює добутку часу простою устаткуван­ня в ремонті на середній випуск деталей або виробів за одини­цю часу (годин або днів). Для скорочення запасів необхідно максимально скорочувати час простою устаткування в ремонті, що досягається описаними вище методами.

Планування ремонтних робіт

Зміст і порядок розробки плану ремонтних робіт

Річний план ремонту устаткування розробляється в ОГМ підприємства для кожного окремого цеху на кожну одиницю ус­таткування при безпосередній участі цехових механіків (рис. 9.6). У плані для кожної одиниці устаткування вказується:

♦ найменування та інвентарний номер устаткування;

♦ категорія складності ремонту в умовних ремонтних оди­ницях;

 

♦ тривалість міжремонтного і міжоглядового періодів у міся­цях (чи годинах);

♦ вид і дата останнього ремонту (огляду), виконаного в ба­зисному році;

♦ вид і календарні терміни проведення запланованих ре­монтів і оглядів;

♦ трудомісткість ремонтних робіт у годинах;

♦ час простою кожної одиниці устаткування в плановому ремонті протягом року у днях.

Порядок розробки плану ремонтних робіт зображений на рис. 3. Основою плану ремонтних робіт є календарний план-графік, у якому для кожної одиниці устаткування визначені вид і календарна дата (місяць) проведення ремонту в плановому році.

 

Вид чергового ремонту (огляду) для кожної одиниці устат­кування встановлюється на основі структури ремонтного цик­лу в залежності від виду останнього ремонту (огляду), викона­ного в базисному році.

Дата (місяць) проведення чергового планового ремонту (огляду) визначається шляхом добавляння до місяця попереднього ремонту (огляду) тривалості міжремон­тного (міжоглядового) періоду.