Определение производительности цеха дробления.

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине «Проектирование обогатительных фабрик»

 

Расчетно-пояснительная записка

 

 

Проектировал студент:

гр. ОПИ-……

……………………..

Руководитель курсового

проектирования:

профессор кафедры ОПИ

Авдохин В.М.

 

Москва 20…...

 

Содержание:

I. Задание. 3

II. Расчетно-пояснительная записка:

 

1. Расчет схемы дробления, грохочения и выбор оборудования. 5

2. Расчет схемы измельчения, классификации и выбор оборудования. 16

3. Расчет схемы обогащения (флотации) и выбор оборудования. 23

4. Расчет водно-шламовой схемы измельчения, классификации, флотации и сгущения. 33

III. Список литературы. 45

Задание:

Запроектировать процессы дробления, грохочения, измельчения, классификации и обогащения полиметаллической сульфидной (медно-цинково-пиритной) руды, поступающей на ОФ.

 

Исходные данные для курсового проектирования:

1. Производительность ОФ по руде, млн.т. в год – 11

2. Крупность максимального куска, мм – 1100

3. Влажность руды, % - 4,0

4. Насыпная масса, кг/м³ – 1750

5. Коэффициент разрыхления руд, к – 1,6

6. Характеристики крупности – прямолинейные

7. Крупность руды

- после дробления, мм – 17

- после измельчения – 90% кл. -74 мкм

8. Удельная производительность шаровых мельниц по вновь образованному классу (-74 мкм) – 1,2 т/м³ч

9. Циркулирующая нагрузка, С, %

- в циклах дробления – не более 200

- в циклах измельчения – 300

10. Продолжительность флотации, мин

- основная – 15

- перечистка – 10

- контрольная – 20

11. Содержание металлов, %

В руде:

меди – 0,62

цинка – 2,0

серы – 25

В медном концентрате:

меди – 19,0

цинка – 1,5

серы – 1,0

В цинковом концентрате:

меди – 1,0

цинка – 40,0

серы – 1,5

В пиритном концентрате:

меди – 0,5

цинка – 0,5

серы – 38,0

12.Извлечение ценного компонента в основной флотации -85%

в 1 перечистке -90%

во 2 перечистке -92%

в окончательный концентрат -90%

13. Содержание свободного Золота:

в исходном – 1,9 г/т

Свободное Золото представленное зернами конкретного класса

-0,5+0,3

Расчетно-пояснительная записка:

Расчет схемы дробления, грохочения и выбор оборудования.

Выбор схемы дробления

Схема рудоподготовки, включающая операции дробления, грохочения и измельчения, намечается исходя из свойств руды на основе результатов исследований обогатимости, технологических характеристик оборудования, которое возможно применить, и опыта переработки аналогичных по свойствам и составу руд. Крупность материала подаваемого на фабрику, определяется проектом горной части, крупность материала, поступающего в первый прием обогащения, и сам способ обогащения устанавливают в зависимости от испытаний на обогатимость. Физические свойства руды: крепость, гранулометрический состав, влажность, содержание глины, дробимость, грохотимость, измельчаемость определяют способ дробления, грохочения и измельчения и типом аппаратов для выполнения этих операций. На выбор схемы оказывают влияние и общие условия проектирования: климатические условия района, производительность предприятия, способ разработки месторождения, способ подачи руды на фабрику и многие другие, например, при глинистой, влажной руде, липкой и нетранспортабельной, возможно, потребуется промывка руды, а иногда, по условиям смерзаемости и подсушка руды. Иногда требуются выделение мелочи и отдельное складирование кусковой руды. Для проектировщика очень важно знать данные эксплуатации обогатительных фабрик, работающих на рудах, подобных исследуемым. Применение в проекте проверенных решений позволит избежать ошибок, которые трудно исправить на построенной фабрике, а перестройка некоторых технологических узлов потребует больших затрат и вызывает потерю времени на освоение производственной мощности предприятия.

Процессы разрушения минерального сырья (дробление и измельчение) применяют для доведения материала до необходимой крупности, требуемого гранулометрического состава или заданной степени раскрытия минералов. Дроблением принято считать такой процесс разрушения, в результате которого большая часть готового продукта оказывается крупнее 5 мм.

Выбор типа и размера дробилок для крупного и среднего дробления зависит от физических свойств полезного ископаемого, требуемой производительности дробилки и крупности дробленого продукта. Из физических свойств полезного ископаемого имеют значение крепость и вязкость, наличие глины, влажность, крупность максимальных кусков.

Для крупного дробления применяют щековые дробилки или конусные дробилки крупного дробления. Выбранная дробилка должна обеспечивать требуемую производительность при заданной крупности питания и дробленого продукта. Ширина загрузочного отверстия дробилки должна быть на 10-12% больше размера наибольших кусков питания.

Дробилку для первой стадии дробления следует выбирать таких размеров, чтобы необходимая производительность обеспечивалась одной дробилкой.

Выбор типа дробилки определяется, в основном, соотношением между размером наибольших кусков в питании и необходимой производительностью. При крупной руде и небольшой производительности целесообразно устанавливать щековые дробилки, и, наоборот, при большой производительности и сравнительно малой крупности руды более выгодно оказывается установка конусной дробилки. Окончательный выбор может быть осуществлен по результатам технико-экономического сравнения.

Для среднего и мелкого дробления крепких руд и руд средней крепости применяют конусные дробилки среднего и мелкого дробления. Основные условия выбора дробилки такие же, как и для крупного дробления. При этом целесообразно, чтобы во второй стадии дробления было установлено 1 (2) дробилки КСД и, соответственно, на третьей стадии не более 2 (4) дробилки КМД.

 

Определение производительности цеха дробления.

В зависимости от производительности рудника выбираем режим работы – 6 дней в неделю, 3 смены в сутки по 7 часов. Производительность цеха дробления:

Q = Q_оф · k / 317 · t, т/час,

где: Q_оф – заданная производительность фабрики, т/год;

t – время работы цеха в сутки, час;

k – поправочный коэффициент, учитывающий неравномерность подачи сырья(k = 1,0 – 1,1).

Q_сут = Q_c · k / t = 11000000 · 1,1 / 317 =38170,35 т/сут

Q_час =1817,64 т/час

Q_час = 1817,64/1,75 = 1038,65 м³/час