КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по дисциплине «Проектирование обогатительных фабрик»
Расчетно-пояснительная записка
Проектировал студент:
гр. ОПИ-……
……………………..
Руководитель курсового
проектирования:
профессор кафедры ОПИ
Авдохин В.М.
Москва 20…...
Содержание:
I. Задание. 3
II. Расчетно-пояснительная записка:
1. Расчет схемы дробления, грохочения и выбор оборудования. 5
2. Расчет схемы измельчения, классификации и выбор оборудования. 16
3. Расчет схемы обогащения (флотации) и выбор оборудования. 23
4. Расчет водно-шламовой схемы измельчения, классификации, флотации и сгущения. 33
III. Список литературы. 45
Задание:
Запроектировать процессы дробления, грохочения, измельчения, классификации и обогащения полиметаллической сульфидной (медно-цинково-пиритной) руды, поступающей на ОФ.
Исходные данные для курсового проектирования:
1. Производительность ОФ по руде, млн.т. в год – 11
2. Крупность максимального куска, мм – 1100
3. Влажность руды, % - 4,0
4. Насыпная масса, кг/м3 – 1750
5. Коэффициент разрыхления руд, к – 1,6
6. Характеристики крупности – прямолинейные
7. Крупность руды
- после дробления, мм – 17
- после измельчения – 90% кл. -74 мкм
8. Удельная производительность шаровых мельниц по вновь образованному классу (-74 мкм) – 1,2 т/м3ч
9. Циркулирующая нагрузка, С, %
- в циклах дробления – не более 200
- в циклах измельчения – 300
10. Продолжительность флотации, мин
- основная – 15
- перечистка – 10
- контрольная – 20
11. Содержание металлов, %
В руде:
меди – 0,62
цинка – 2,0
серы – 25
В медном концентрате:
меди – 19,0
цинка – 1,5
серы – 1,0
В цинковом концентрате:
меди – 1,0
цинка – 40,0
серы – 1,5
В пиритном концентрате:
меди – 0,5
цинка – 0,5
серы – 38,0
12.Извлечение ценного компонента в основной флотации -85%
в 1 перечистке -90%
во 2 перечистке -92%
в окончательный концентрат -90%
13. Содержание свободного Золота:
в исходном – 1,9 г/т
Свободное Золото представленное зернами конкретного класса
-0,5+0,3
Расчетно-пояснительная записка:
Расчет схемы дробления, грохочения и выбор оборудования.
Выбор схемы дробления
Схема рудоподготовки, включающая операции дробления, грохочения и измельчения, намечается исходя из свойств руды на основе результатов исследований обогатимости, технологических характеристик оборудования, которое возможно применить, и опыта переработки аналогичных по свойствам и составу руд. Крупность материала подаваемого на фабрику, определяется проектом горной части, крупность материала, поступающего в первый прием обогащения, и сам способ обогащения устанавливают в зависимости от испытаний на обогатимость. Физические свойства руды: крепость, гранулометрический состав, влажность, содержание глины, дробимость, грохотимость, измельчаемость определяют способ дробления, грохочения и измельчения и типом аппаратов для выполнения этих операций. На выбор схемы оказывают влияние и общие условия проектирования: климатические условия района, производительность предприятия, способ разработки месторождения, способ подачи руды на фабрику и многие другие, например, при глинистой, влажной руде, липкой и нетранспортабельной, возможно, потребуется промывка руды, а иногда, по условиям смерзаемости и подсушка руды. Иногда требуются выделение мелочи и отдельное складирование кусковой руды. Для проектировщика очень важно знать данные эксплуатации обогатительных фабрик, работающих на рудах, подобных исследуемым. Применение в проекте проверенных решений позволит избежать ошибок, которые трудно исправить на построенной фабрике, а перестройка некоторых технологических узлов потребует больших затрат и вызывает потерю времени на освоение производственной мощности предприятия.
Процессы разрушения минерального сырья (дробление и измельчение) применяют для доведения материала до необходимой крупности, требуемого гранулометрического состава или заданной степени раскрытия минералов. Дроблением принято считать такой процесс разрушения, в результате которого большая часть готового продукта оказывается крупнее 5 мм.
Выбор типа и размера дробилок для крупного и среднего дробления зависит от физических свойств полезного ископаемого, требуемой производительности дробилки и крупности дробленого продукта. Из физических свойств полезного ископаемого имеют значение крепость и вязкость, наличие глины, влажность, крупность максимальных кусков.
Для крупного дробления применяют щековые дробилки или конусные дробилки крупного дробления. Выбранная дробилка должна обеспечивать требуемую производительность при заданной крупности питания и дробленого продукта. Ширина загрузочного отверстия дробилки должна быть на 10-12% больше размера наибольших кусков питания.
Дробилку для первой стадии дробления следует выбирать таких размеров, чтобы необходимая производительность обеспечивалась одной дробилкой.
Выбор типа дробилки определяется, в основном, соотношением между размером наибольших кусков в питании и необходимой производительностью. При крупной руде и небольшой производительности целесообразно устанавливать щековые дробилки, и, наоборот, при большой производительности и сравнительно малой крупности руды более выгодно оказывается установка конусной дробилки. Окончательный выбор может быть осуществлен по результатам технико-экономического сравнения.
Для среднего и мелкого дробления крепких руд и руд средней крепости применяют конусные дробилки среднего и мелкого дробления. Основные условия выбора дробилки такие же, как и для крупного дробления. При этом целесообразно, чтобы во второй стадии дробления было установлено 1 (2) дробилки КСД и, соответственно, на третьей стадии не более 2 (4) дробилки КМД.
Определение производительности цеха дробления.
В зависимости от производительности рудника выбираем режим работы – 6 дней в неделю, 3 смены в сутки по 7 часов. Производительность цеха дробления:
Q = Qоф · k / 317 · t, т/час,
где: Qоф – заданная производительность фабрики, т/год;
t – время работы цеха в сутки, час;
k – поправочный коэффициент, учитывающий неравномерность подачи сырья(k = 1,0 – 1,1).
Qсут = Qc · k / t = 11000000 · 1,1 / 317 =38170,35 т/сут
Qчас =1817,64 т/час
Qчас = 1817,64/1,75 = 1038,65 м3/час
