Методика расчета предельных рабочих калибров для гладких цилиндрических соединений

 

Калибры – бесшкальные мерители, предназначенные для ограничения действительных размеров готовой детали двумя предельными контурами. Предельные калибры относятся к специальным средствам контроля, исходными размерами для расчета размеров рабочих калибров являются предельные размеры контролируемой детали.

Отклонения проходной стороны калибр-скобы отсчитываются от наибольшего предельного размера вала, непроходной стороны – от наименьшего предельного размера вала.

Отклонения проходной стороны калибр-пробки отсчитываются от наименьшего предельного размера отверстия, непроходной стороны – от наибольшего предельного размера отверстия.

Для гладких цилиндрических деталей разработаны различные конструкции калибров-пробок и калибров-скоб, предусмотренные следующими стандартами:

1) ГОСТ 18353-73 – ГОСТ 18369-73. Калибр-скобы для диаметров от 1 до 360 мм.

2) ГОСТ 14807-69 – ГОСТ 14827-69. Калибр-пробки гладкие диаметром от 1 до 500 мм.

Допуски на изготовление калибров установлены ГОСТ 24853-81
(СТ СЭВ 157-75). Калибры гладкие для размеров до 500 мм. По данному ГОСТ для проходной стороны калибров-скоб и калибров-пробок предусмотрены допуски на изготовление (Н₁, Н), а также допуски на износ, ограниченные допустимым выходом размера (Y_i, Y) изношенного калибра за границу поля допуска детали. Установлена также величина компенсации погрешности контроля калибрами (α_1, α).

Схема расположения полей допусков и отклонений калибров-пробок относительно границ полей допусков деталей для размеров до 180 мм показана на рис. 6, схема расположения полей допусков калибров-скоб для размеров до 180 мм – на рис. 7.

По стандарту приняты следующие обозначения:

D_min(d_min), D_max(d_max) – соответственно наименьший и наибольший предельные размеры детали;

T – допуск детали;

H – допуск новых калибров для отверстий (пробок);

H₁ – допуск новых калибров для валов (скобок);

Z – отклонение середины поля допуска проходного калибра-пробки относительно наименьшего предельного размера контролируемого отверстия;

Z₁ – отклонение середины поля допуска проходного калибра-кольца или калибра-скобы относительно наибольшего предельного размера контролируемого вала;

Y – допустимый выход размера изношенного проходного калибра-пробки за границу поля допуска отверстия;

Y₁ – допустимый выход размера изношенного проходного калибра-кольца или калибра-скобы за границу поля допуска вала;

α, α₁ – величина при компенсации погрешности контроля калибрами, соответственно, отверстий и валов с размерами свыше 180 мм.

При размерах до 180 мм для проходных калибров, контролирующих отверстия и валы 6-го, 7-го, 8-го квалитетов, допускается выход изношенного калибра за поле допуска изделия на величину соответственно Y или Y₁. Для изделий от 9-го до 17-го квалитетов граница износа проходных калибров совпадает с проходным пределом изделия (Y=Y₁=0).

Расположение полей допусков калибров при размерах свыше 180 мм отличается смещением поля допуска непроходного калибра и границы износа проходного калибра внутрь поля допуска изделия на величину, учитывающую погрешность контроля калибрами (α, α₁).

На рабочих чертежах калибров проставляют исполнительные размеры, допуск на изготовление направляется «в тело» калибра.

 

Для отверстий квалитетов 6, 7, 8.

 

Для отверстий квалитетов 9 до 17.

 

Рис. 6. Схема расположения полей допусков и отклонений калибров-пробок

для номинальных размеров до 180 мм

 

Для валов квалитетов 6,7,8

	Граница износа

Граница износа

Для валов квалитетов 9 до 17

 

Рис. 7. Схема расположения полей допусков и отклонений калибров-скоб

для номинальных размеров до 180 мм