Припуск на обработку зависит от вида и характера износа, а также от вида обработки (лезвийная или абразивная) и вида операции основного процесса (гальванические покрытия, наплавка, постановка дополнительной ремонтной детали, механическая обработка до ремонтного размера, напыление и др.).
Правильно выбранные величины операционных припусков влияют на качество обработки и себестоимость ремонта. Величины припусков на обработку следует принять по рекомендациям (5).
Ориентировочные значения припусков при разных видах обработки: (на сторону) – точение
чистовое 0,1 – 0,2
черновое 0,2 – 2,0
шлифование черновое 0,1 – 0,2
чистовое 0,01 – 0,06
наплавка 0 ,6 и выше
гальваническое покрытие:
хромирование не более 0,3
осталивание не более 0,5
напыление не более 0,4
Пример. Определить припуски на обработку при осталивании шейки под наружный подшипник поворотного кулака автомобиля ЗИЛ-431410 (деталь 130-3001009-B)
Номинальный диаметр Дном = 
Принимаем к расчету d = 39,980
(т.е. Дmах = 39,990; Дmin = 39,973)
Ремонт требуется при диаметре шейки менее Ддоп = 39,950
Предположим, диаметр изношенной шейки под наружный подшипник dизнос = 39,94. Перед осталиванием деталь шлифуют «как чисто» для устранения следов износа и придания правильной геометрической формы.
Припуск на шлифование (на диаметр): 2б1 = 0,1 ([5], c. 85, табл. 21, 23).
С учетом шлифования «как чисто» диаметр шейки составит:
dmin = dизнос – 2б1 = 39,94 – 0,1 = 39,84
Для восстановления шейки под наружный подшипник следует нанести слой металла (осталиванием) такой толщины, чтобы после обработки обеспечить размеры и шероховатость по рабочему чертежу, выполнив предварительную и окончательную обработки.
Определяем припуск на шлифование после осталивания.
Предварительное: 2б2 = 0,050
Окончательное: 2б3 = 0,034
Таким образом, максимальный диаметр шейки после осталивания должен быть:
dmax = dном + 2б2 + 2б3 = 39,980 + 0,050 + 0,34 = 40,064
Следовательно, толщина гальванического покрытия должна быть не менее:
Расчет припусков при других видах восстановления производится аналогично. При обработке до ремонтного размера припуск определяется
(мм), (2)
где Д – диаметр детали до обработки, мм
d – диаметр детали после обработки, мм
Содержание операции
Отдельный производственный процесс подразделяется на составляющие его операции.
В технологическом отношении операции подразделяются на переходы, под которыми понимают технологически однородные и организационно неделимые части производственного процесса, характеризуемые определенной направленностью и содержанием происходящих механических и физико-химических изменений предмета труда, неизменностью обрабатываемой поверхности и режима работы оборудования, постоянством состава работающих в процессе компонентов и орудий труда.
Применительно к операциям при механической обработке в авторемонтном производстве под переходом понимается часть операции, характеризуемая изменением обрабатываемой поверхности, инструмента или режима работы оборудования.
В ручных операциях переходом будет являться часть операции по обработке определенной поверхности, производимая одним и тем же инструментом. Например, нарезание резьбы в отверстии вручную набором из 3-х метчиков представляет собой операцию, состоящую из 3-х переходов. Применительно к аппаратным процессам (сварка, наплавка, гальванические покрытия, напыление и др.) переход представляет собой часть операции, которая характеризуется определенной направленностью происходящих физико-химических изменений, предметов труда, определенным режимом работы оборудования; составом участвующих в процессе компонентов и направленностью процесса (например, доведение до определенной температуры, выдержка при определенной температуре или в ванне и др.).
В процессах по обработке материалов переход может состоять из нескольких повторяющихся одинаковых частей, ограниченных снятием с обрабатываемой поверхности одного слоя металла и называемых проходом (например, обточка деталей в 2-3 прохода).
Кроме переходов основного технологического процесса, в каждой операции при расчленении следует предусмотреть вспомогательные переходы, обеспечивающие выполнение основного процесса по установке, базированию, креплению, снятию деталей, подводу инструмента к детали, измерению и т.д.
Пример: Операция 030 токарная.
| № перехода | Содержание перехода |
| Установить кулак поворотный в центра. Проточить шейку под резьбу с Д = 37,1 до d = 36 на длине L=30 Снять фаску 2 x 45 на d = 36 Измерить шейку под резьбу штангенциркулем ШЦ-125-0,1 Нарезать резьбу М36х2-6g резьбовым резцом P18 на длине L = 30 Снять деталь |
Расчет норм времени
В курсовом проекте необходимо определить нормы времени по выбранным ранее 2-3 операциям (разноименным). Норма времени (Тн) определяется так:
(3)
где Тo - основное время (время, в течение которого происходит изменение формы, размеров, структуры и т.д.), мин;
Тв - вспомогательное время (время, обеспечивающее выполнение основной работы, т.е. на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и т.д.), мин;
Тдоп - дополнительное время (время на обслуживание рабочего места, перерыв на отдых и т.д.), мин.
Дополнительное время определяют по формуле:
(мин) (4)
где К – процент дополнительного времени, принимается по виду обработки ([3], табл. 7)
Т nз - подготовительно-заключительное время (время на получение задания, ознакомление с чертежом, наладка инструмента и т.д.), определяется по таблицам [3, 5], мин;
Х - размер производственной партии деталей, шт.
Штучное время на обработку одной детали
(мин), (5)
Токарные работы
Основное время определяют по формуле
(мин), (6)
где L - длина обработки, мм
L = 
+ y (мм), (7)
где - длина детали, мм
y - величина врезания и перебега резца, мм (табл. 25. Здесь и далее ссылки на таблицы – Приложение Д).
i - число проходов
(8)
где h - припуск на обработку, мм;
t - глубина резания, мм;
S - продольная подача, мм/об;
n - число оборотов детали, об/мин.
Подачу выбирают по принятой глубине резания, диаметру обрабатываемой детали, учитывая степень чистоты обработки. Подачи при черновом продольном точении приведены (табл. 1), при чистовом продольном точении (табл. 2). Подачи при растачивании (табл. 9). При растачивании вылет резца из резцедержателя должен быть несколько больше глубины растачиваемого отверстия. Подачу при торцовом обтачивании (подрезке) выбирают по диаметру обрабатываемой детали и характеру обработки (табл. 12).
Фактическую подачу принимают по паспорту станка.
Скорость резания выбирают в зависимости от глубины резания и подачи (табл. 3, 10, 11, 13, 14), при растачивании на 10...20% меньше, чем при наружном точении.
Табличное значение скорости резания корректируют с учетом условий обработки детали.
(м/мин), (9)
где Км - учитывает марку обрабатываемого материала (табл. 4,5)
Кмр - учитывает материал режущей части резца (табл. 6)
Кх - учитывает характер заготовки и состояние ее поверхности (табл. 7)
Kох - учитывает применение охлаждения (табл. 8)
Определяют число оборотов детали
(об/мин), (10)
Назначают фактическое число оборотов детали по паспорту станка и рассчитывают основное время То.
Определяют вспомогательное время
(мин), (11)
где 
- время на установку и снятие детали, мин (табл. 26)
- время, связанное с проходом, мин (табл. 27)
Определяют дополнительное время по формуле (4)
Определяют штучное время (Тш) по формуле (5)
Подготовительно-заключительное время указано ([3], табл. 45)
Сверлильные работы
Основное время определяют по формуле (6), где i - число проходов или число отверстий на одной детали;
L - глубина обработки с учетом величины врезания и выхода инструмента, которую определяют (табл. 34) в зависимости от характера работы и диаметра инструмента, мм;
S - подача на оборот (мм/об), выбирается по обрабатываемому материалу и диаметру режущего инструмента (табл. 15, 16, 28, 29) и принимается по паспорту станка.
Скорость резания при сверлении в сплошном материале определяют по диаметру сверла и принятой подаче (табл. 17), при рассверливании – по глубине резания и подаче (табл. 18),при зенкеровании - по диаметру зенкера и подаче (табл. 30), при развертывании - по диаметру развертки и подаче (табл. 31).В таблицах 30 и 31 показаны и значения чисел оборотов, соответствующих выбранным скоростям резания.
Скорости резания (числа оборотов), указанные в таблицах, необходимо умножить на поправочные коэффициенты в зависимости от условий обработки.
(м/мин), (12)
где 
- поправочный коэффициент на глубину обработки (табл. 32)
Рассчитывают число оборотов для случаев сверления и рассверливания по формуле (10) и уточняют по паспорту станка (табл. 33)
Вспомогательное время на установку и снятие детали принимают (табл. 35), связанное с проходом (табл. 36)
Дополнительное время рассчитывают по формуле (4), где К=6% для сверлильных работ. Подготовительно-заключительное время ([3], табл. 67)
Фрезерные работы
Основное время определяют по формуле
(мин) (13)
где L - длина фрезеруемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм
(мм), (14)
где - длина фрезерования, мм;
у1,. у2 - величины перебега и врезания фрезы, мм.
Значения величин врезания и перебега цилиндрическими и дисковыми фрезами, торцовыми и концевыми фрезами приведены (табл. 42)
Sм - минутная подача, мм/мин
(мм/мин), 15)
где Soб - подача на один оборот фрезы, мм/об
n - число оборотов фрезы, об/мин.
Плоскости фрезеруют обычно цилиндрическими и торцовыми фрезами. Ширину фрезы выбирают несколько больше ширины фрезеруемой поверхности. Глубину резания определяют, учитывая припуск на обработку и требования к чистоте поверхности.
Подачу на оборот фрезы при обработке цилиндрическими и торцовыми фрезами определяют (табл. 37)
Скорость резания и число оборотов при обработке плоскостей цилиндрическими фрезами определяют по (табл. 38), при обработке плоскостей торцовыми фрезами (табл. 39). Выбранные из таблиц скорости резания и числа оборотов должны быть скорректированы по условиям обработки по формуле (9).
Определяют расчетную величину частоты вращения шпинделя станка по формуле (10), где Д- диаметр фрезы.
Частоту вращения согласуют с паспортными данными станка, определяют расчетное значение минутной подачи по формуле (15) и уточняют по паспорту станка.
Определяют основное время по формуле (13).
Вспомогательное время на установку и снятие детали в зависимости от массы и характера установки определяют (табл. 43). Вспомогательное время, связанное с проходом (табл. 44).
Дополнительное время вычисляют по формуле (4), где К=7%
Подготовительно-заключительное время ([3], табл. 83)
Прямоугольные пазы и уступы фрезеруют дисковыми или концевыми фрезами.
При фрезеровании, пазов и уступов дисковыми фрезами подачи на оборот фрезы принимают (табл. 40)
Скорость резания и число оборотов при фрезеровании пазов и уступов дисковыми фрезами принимают (табл. 41).
Шлифовальные работы
2.5.4.1 Круглое наружное шлифование при поперечной подаче на двойной ход стола
Основное время определяют по формуле
(мин), (16)
где Lp- длина хода стола, при выходе круга в обе стороны, мм
Lp= +B (мм),(17)
где - длина обрабатываемой поверхности, мм
В - ширина шлифовального круга, мм
При выходе круга в одну сторону
(мм), (18)
при шлифовании без выхода круга
L= – B (мм), (19)
z - припуск па обработку на сторону, мм
пи – частота вращения обрабатываемого изделия, об/мин
Частоту вращения детали определяют по формуле (10) и корректируют по паспорту станка. Скорость резания при шлифовании закаленной стали приведена (табл. 48), для незакаленной стали (табл. 49)
Sпр – продольная подача, мм
St – поперечная подача, мм
Для черновой (предварительной) обработки поперечную подачу определяют по (табл. 45), продольную подачу (табл. 46). Для чистовой (окончательной) обработки значения подачи приведены (табл. 47).
Продольная подача в таблицах дана в долях ширины шлифовального круга, поэтому пересчитываем ее по формуле.
(20)
где 
- продольная подача в долях ширины круга
K - коэффициент, учитывающий износ круга и точность шлифования
К=1,1...1,4 - при черновом шлифовании
К=1,5...1,8 - при чистовом шлифовании
2.5.4.2 Круглое наружное шлифование методом врезания
(мин), (21)
Вспомогательное время на установку и снятие детали принимают (табл. 51), связанное с проходом (табл. 52).
Дополнительное время определяют по формуле (4). Процентное отношение дополнительного времени к оперативному (табл. 53). Подготовительно-заключительное время ([3], табл. 92).
