| Показатель | Вариант | ||||||
| Химическая добавка и ее дозировка, кг/м3 | Хлористый кальций тех-ничесий | Жидкое сте-кло натрие-вое | Железный купорос | Комплексная добав-ка: -жел. купорос-20 -известь-пуш.-25 | |||
Определение расхода основных компонентов арболитовой
формовочной смеси
Первый исходный состав формовочной смеси назначается с исполь-зованием таблиц "Руководства по проектированию и изготовлению изделий из арболита" [7].
Ориентировочный расход портландцемента марки 400 на 1 м3 арбо-лита принять по табл. 3.3.
Таблица 3.3
Ориентировочный расход цемента М400 на 1 м3 арболита
| Вид заполнителя | Максимальный расход вяжущего, кг, в зависимости от марки арболита по прочности, МПа | |||
| Древесная щепа | ||||
| –/– дробленка | ||||
| Станочная стружка | ||||
| Опилки |
Ориентировочный расход сухого органического заполнителя на 1 м3 арболита принять по табл. 3.4.
1,5-2 кг в насадке;
– форму со специальной насадкой, растворной смесью, образцом и пригрузом устанавливают на лабораторную виброплощадку и вибриру-ют 10-15 с (до полного заполнения пор и пустот между зернами в каркасном образце). Если необходимо, вибрирование повторяют нес-колько раз.
Свежесформованные образцы хранят в формах сутки, после чего вынимают из формы, маркируют, помещают в камеру нормального твердения (при температуре 20±2 0С, относительной влажности воз-духа 95-100 %), где выдерживают до момента испытаний 28 сут.
Опытные образцы испытывают на прочность при сжатии, а также определяют среднюю плотность, водопоглощение, пористость, коэф-фициент размягчения, несколько образцов оставляют для проведения сравнительных испытаний.
Результаты испытаний представляют в виде табл. 2.3.
Таблица 2.3.
Итоговая таблица результатов работы
| Расход компонентов, кг/м3 | Средняя плотность, кг/м3 | Предел прочнос- ти при сжатии, кг/см2 | Водопог-лоще- ние, % | Коэф-фици-ент раз-мягче-ния, Кр | Порис- тость, % | ||||||
| Круп-пный | Мел-кий | Це- мент | Во-да | До- бав- ка | Кар-каса | Ма- тери-ала | Кар-каса | Ма- тери-ала | |||
Контрольные вопросы
1. Сущность раздельной технологии изготовления композицион-ных материалов.
2. Какие материалы можно получать по раздельной технологии?
3. Из каких исходных компонентов возможно получение компо-зиционных материалов по раздельной технологии?
4. Чем характеризуется материал с жестким каркасом?
5. Каковы преимущества и недостатки раздельной технологии?
Л а б о р а т о р н а я р а б о т а № 3
ПРОЕКТИРОВАНИЕ СОСТАВА И ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ ВЫСОКОПОРИСТОГО МАТЕРИАЛА
Основные понятия
Облегченные материалы имеют очень важное значение как в строи-тельстве, так в технике, производстве и быту, где необходимы тепло- и звукоизоляция. Легкие материалы имеют в своей толще большое количество защемленного воздуха в порах, пустотах, капиллярах и кавернах. Чем большее количество воздуха – самого эффективного изолятора – заключено в материале, тем более качественным является поризованный материал. Жесткие требования к прочности высокопо-ристых материалов обычно не предъявляются – она должна быть такой, чтобы обеспечить целостность изделия при хранении, транспортировке и монтаже.
Способы создания высокопористого строения материала сле-дующие:
– введение в состав композиционного материала компонента, при-сутствие которого снизит среднюю плотность после затвердевания изделия;
– способ высокого водозатворения формовочной смеси, заключаю-щийся в добавлении большого количества воды, которая испаряясь при твердении изделия, обеспечивает высокую пористость;
– введение в формовочную массу выгорающих добавок (древесных опилок, порошкообразного угля, торфа), которые применяются в высо-котемпературных технологиях;
– вспучивание системы способом газовыделения или пенообразо-вания;
– создание пористости путем образования волокнистого каркаса.
Высокопористое строение закрепляется главным образом тепловой обработкой изделий, которая осуществляется различными способами: пропариванием, автоклавированием, сушкой или обжигом.
Наиболее качественным считается материал, содержащий равномерно распределенные мелкие закрытые поры. В замкнутых порах воздух находится в спокойном состоянии и поэтому лучше выполняет роль изолятора. В замкнутые поры не попадает воды, что очень важно для сохранения стабильных физико-механических свойств и долговеч-ности изделия.
Цель работы – получение материала поризованной структуры спо-собом создания высокопористого каркаса с высокими тепло- и звукоизоляционными характеристиками на основе древесного заполни-теля.
Аппаратура и материалы
Весы технические; сита с диаметром отверстий 10 и 20 мм для рассева древесной щепы (дробленки); открытая емкость для переме-шивания формовочной массы; лопатки для перемешивания; штыковка; мерные емкости; формы размером 10х10х10 см; пригруз массой 1-2 кг; лабораторная виброплощадка; пресс гидравлический, развивающий усилие 50 т; портландцемент М 400; древесная щепа (дробленка), фиксирующая химическая добавка (хлорид натрия, сульфат кальция, жидкое стекло, железный купорос); вода.
