Характеристика клинкерных складов

Для клинкера используются следующие типы складов: закрытый склад, оборудованный мостовым грейферным краном, силосный склад, резервуарный склад.

В качестве средств механизации склада в большинстве случаев применяются мостовые грейферные краны. Объем грейфера определяется насыпной массой сыпучего груза и потребной производительностью крана. Высота штабеля достигает до 25 м. Количество кранов, необходимое для обслуживания склада, как правило, должно быть не менее двух.

Недостатками складов этого типа являются:

· Необходимость двойного перемещения поступившего на склад материала, а именно, от приемного отсека склада в штабель для хранения и из штабеля в бункерные устройства для дальнейшей переработки. Дополнительные перемещения материала, особенно при больших грузопотоках склада, вызывают излишние затраты электроэнергии и механизмов.

· Перемещение на складе сухих пылящих материалов (клинкер) при помощи грейферных кранов вызывает большие очаги пыления, локализация которых весьма затруднена.

Для заводов большой мощности расходные склады с грейферными кранами применяются главным образом для материалов, обладающих плохими текучими свойствами.

Хранение сухих пылящих материалов организуется в большинстве случаев в бункерных или силосных емкостях. При организации силосного хранения сыпучих материалов емкость и количество силосов выбирается из расчета обслуживания одного агрегата. Силосные склады представляют собой вертикальные цилиндрические емкости с отношением высоты к диаметру 105:1 и более. Силосные емкости могут служить не только для хранения, одновременно они являются и расходными резервуарами, т. е. заменяют бункера, необходимые для организации питания помольных агрегатов.

Загрузка силосных емкостей осуществляется обычно ленточными транспортерами, элеваторами и скребковыми транспортерами. Нижняя часть силоса должна иметь форму усеченного конуса, угол наклона которого должен на 10-15° превышать угол естественного откоса находящегося в силосе материала. На выходе из конуса устанавливается питатель. Преимуществом складов такого типа является отсутствие пылеобразования при загрузке, хранении и дозировании материала.

Размер выходного отверстия силоса принимается по размерам питателя, устанавливаемого под ним. В практике проектирования максимальный размер принимается равным 800 мм. Нижняя часть силоса может иметь два разгрузочных отверстия.

При сравнительно небольших расходах материалов и на заводах небольшой мощности материалы хранят в бункерах (железобетонных или стальных). Форму и размеры бункеров, угол наклона стенок и размер выходного отверстия выбирают в соответствии со свойствами материалов, подлежащих хранению. На выходе

бункера оборудуют затворами или механическими питателями.

6. Автоматизация цементных мельниц и автоматизированная система управления помола цемента

При введении автоматического управления оборудованием и технологическим процессом сокращается количество обслужи­вающего персонала, улучшаются ус ловия труда, уменьшается удельный расход топлива и электроэнергии, возрастет произво­дительность заводских агрегатов и коэффициент их использо­вания,

повышается качество цемента.

Цементные заводы «Октябрь», Себряковский и некоторые другие провели серьезную работу по внедрению в различные звенья производства средств автоматизации, что улучшило тех­нико-экономические показатели производства. На этих заводах достигнута высокая выработка цемента на одного рабочего в год.

Различают следующие виды автоматического контроля и управления:

1) автоматический контроль процесса производства;

2) централизованное дистанционное управление заводскими ап­паратами;

3) автоматическое регулирование и управление.

Автоматический контроль процесса произ­водства состоит из контроля отдельных технологических операций: дробления и помола сырьевых материалов, углепылеприготовления, обжига клинкера, измельчения цемента и т. д. При этом определяют давление жидкостей и газов, их темпера­туру, состав отходящих газов, уровень сыпучих материалов и шлама в емкостях, а также тонкость помола, текучесть шлама и ряд других параметров. Наряду с этим ведется автоматический учет основных показателей производства: весовой учет расхода сырья и топлива, количества выпускаемого клинкера и цемента, фиксируется также время работы отдельных аг­регатов: дробилок, мельниц, печей и т. д.

Централизованное дистанционное управле­ние дает возможность включать и выключать отдельные элек­тродвигатели, открывать и закрывать шиберы, вентили и задвиж­ки на шламопроводах и трубопроводах цемента, изменять скоро­сти вращения отдельных механизмов и выполнять другие, необхо­димые при управлении производственным процессом операции.

Все контролирующие и управляющие производственным про­цессом приборы сосредоточены обычно на центральных щитах управления и обслуживают в основном следующие операции: 1) дробление известняка; 2) измельчение глины; 3) транспор­тировку шлама; 4) обжиг клинкера и углеприготовление: 5) под­сушку угля и добавок; 6) помол сырьевой смеси; 7) помол це­мента: 8) транспортирование цемента и его упаковку. При этом можно со щита транспортирования шлама открывать или за­крывать вентили на шламопроводах, размещенных над бассей­нами, а со шита транспортирования цемента открывать и закры­вать задвижки на трубопроводе цемента, чтобы направлять це­мент в тот пли другой силос, в ту или другую упаковочную ма­шину.

Автоматическая блокировка электродвигателей делает не­возможным включение электродвигателей того или иного аг­регата в недопустимой последовательности и предупреждает аварии при непредвиденной остановке того или иного аппарата. Так, например, сблокированы электродвигатели питателя дробилки, самой дробилки и транспортера, установленного за ней. При этом дробилка не включается в работу раньше транспорте­ра, а питатель — раньше дробилки. При остановке транспорте­ра автоматически останавливается дробилка и питатель.

Автоматическая сигнализация необходима для того, чтоб, немедленно оповестить обслуживающий персонал об аварии с тем или другим механизмом, о недопустимые отклонениях в тех­нологическом персонале (нарушение температурных и тяго вых режимов во вращающейся печи, в системе углепылеприготовления, переполнение или опорожнение бункеров, шламбассейнов, цементных силосов, об аварийном состоянии оборудования (пе­регрев подшипников, перебой в подаче масла и т. д.), а также о других ненормалъностя.х в работе. При появлении этих ненормальностей автоматически подается световой или звуковой сиг­нал на шит управления. Автоматическая защита останавливает механизмы в случае аварии, что позволяет избежать завала по­мещений перерабатываемым материалом.

Автоматическое регулирование и управле­ние предусматривает автоматическое регулирование произ­водственных процессов и отдельных параметров, как-то: помола сырья и цемента, обжига клинкера, давления и температуры жидкостей и газов и т. д. Автоматическое регулирование техно­логического процесса позволяет непрерывно поддерживать за­данный режим, значительно упрощает управление процессом и повышает качество продукции.

Известны несколько видов автоматического регулирования. Так, системы автоматической стабилизации применяют для под­держания заданного значения регули руемой величины: темпе­ратуры, давления, расхода материалов и г. д. Системы програм­много регулирования используют для изменения заданного значения регулируемой величины по определенной программе, например при автоматизации лабораторного контроля. Следя­щие системы изменяют заданное значение одной регулируемой величины в зависимости от изменения другой величины.

Автоматическое регулирование процесса помола должно обеспечить заданную тонкость помола готового продукта при максимальной производительности мельницы, постоянство дозировки отдельных компонентов при измельчении смеси ма­териалов, а при мокром помоле — постоянную заданную влаж­ность шлама.

Автоматического регулирования процесса помола в трубных мельницах по тонкости помола измельчаемого материала нет из-за отсутствия датчика, автоматически определяющего этот конечный параметр. Поэтому регулируют процесс полгола по косвенным параметрам, таким как уровень загрузки материала в первой камере мельницы или заданное соотношение между этим уровнем и количеством загруженного в мельницу матери­ала.

Основы автоматизации процессов помола

Системы автоматизации должны обеспечивать дистанционное управление агрегатами установки, контролировать технические параметры процесса помола и регулировать режимы работы аппа­ратов для достижения максимальной производительности при высоком качестве продукта. Интенсивность процесса помола и качество продукта в барабанных мельницах зависят от уровня ее загрузки и свойств измельчаемого материала.

О режиме работы мельницы можно судить по уровню и частоте шума, возникающего при ее работе, так как существует определен­ное соотношение между уровнем загрузки мельницы материалом и уровнем шума. Это соотношение выбирают таким, чтобы была обеспечена стабильная тонкость помола на выходе из мельницы.

Автоматическая система регулирования работы помольных установок (типа РЗЛЮ), подробно рассмотренная С. Г. Силенком (рис.3). По мере изменения задания дозатору и соответственно его произ­водительности сигнал обратной связи, по лучаемый с индуктив­ного датчика 6 исполнительного механизма, изменяется так, чтобы сбалансировать работу регуляторов.

Весовое отношение основного компонента и добавок, установ­ленное рецептурой, поддерживается постоянным при любых изменениях уровня загрузки мельницы. Изменение задания доза­торам расхода добавок в соответствии с изменением расхода основного компонента, осуществляется элементом внутренней синхронизации: сельсин-датчика и сельсин-приемника, размещенных соответственно в приводах дозаторов основного компонента и добавок.

 

 

Рис.3. Автоматическая система регулирования работы помольных установок (типа РЗЛЮ) 1 -датчика шума (специального микрофона), 2 - усилителя-преобразователя, 3 - электронно-регулирующих бло­ков, 4 - сигнал из которых поступает на командоаппарат, 5- задатчик дозы, 7 - дозатор.

 

Система автоматического регулирования при мокром помоле аналогична схеме сухого помола, т. е. в зависимости от уровня и спектра шума, измеряемого в первой камере, изменяется подача сырья соответствующими дозаторами. Автоматическое регулиро­вание влажности шлама осуществляется изменением расхода воды, подаваемой в мельницу. Для этого используется корреля­ционная зависимость между частотой шума, измеряемого микро­фонным датчиком в зоне шламообразования, и влажностью шлама.

Кроме аппаратуры, регулирующей режимы рабочего процесса, в системе управления агрегатами помольной установки имеются приборы, обеспечивающие дистанционное управление всеми ме­ханизмами привода мельницы, системой смазки ее узлов, меха­низмами транспортирования готового шлама и аппаратура для экспресс-анализа химического состава шлама. С помощью вы­числительной аппаратуры с учетом результатов анализа хими­ческого состава шлама осуществляется воздействие на задатчики режимов работы дозаторов компонентов сырья.

Особенности эксплуатации помольных установок

Для успешной работы автоматических систем управления необходимо строгое соблюдение следующих условий:

загрузка мельницы мелющими телами должна обеспечивать заданную тонкость помола на наиболее трудноразмллываемых материалах, при этом необходимо производить замену мелющих тел или их пополнение в строгом соответствии с требованиями технической эксплуатации;

размеры кусков сырья, подаваемого в мельницу, не должны превышать заданные для данной мельницы и технологического процесса:

питание мельниц должно быть непрерывным и равномерным, причем питатели должны иметь полугора-двухкратный резерв производительности по отношению к номинальной производитель­ности мельницы;

влажность и температура компонентов сырья должна нахо­диться в заданных пределах, так как отклонение их от нормы приводит к искажению звука, нарушению точности регистрации этого сигнала микрофонными датчиками.

Для исключения попадания пыли и загрязненного воздуха в окруж.ающее пространство необходимо герметизировать каналы движения материалов и газов. Перед каждой гменой нужно про­верять состояние уплотняющих устройств. Во время работы надо следить за показаниями приборов, контро-

лирующих давление пневмосистемах аспирации, температурау и т. д.

Должна быть оборудована система вентиляции и обеспыливания, исклю­чающая выброс пыли в окружающее пространство.

Необходимо своевременно проверять аппаратуру смазочной системы узлов мельницы и резервных агрегатов, а также приборы, следящие за температурой и давлением смазки. Для уменьшения шума следует применять резиновые прокладки между футеровкой и корпусом мельницы. Посты управления должны быть размещены в звукоизолированных кабинах, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией.