Технологическая характеристика приемных и разгрузочных устьройств

Приемные устройства при подаче на забойный конвейер разрыхленных мягких пород с разгрузочной консоли многоковшового экскаватора или перегружателя представляют собой передвижные (самоходные или передвигаемые лебедкой) приемные воронки с ленточными питателями или валковыми (вибрационными) грохотами-питателями для уменьшения высоты падения и сообщения поступающему потоку породы требуемой скорости. Колесные пары передвижных загрузочных устройств устанавливают на рельсах шпальной решетки станины конвейера.

При эксплуатации конвейеров в комплексе с одноковшовыми экскаваторами в качестве загрузочного устройства применяют бункера – дозаторы. Ход их рельсовый (самоходный или несамоходный) или гусеничный. Бункер может быть также установлен на стальных лыжах и перемещаться бульдозерами или забойным экскаватором по мере подвигания забоя.

Размеры верхнего приемного а и б и нижнего выпускного с и d отверстий бункера-дозатора (м):

а (1,7 – 1,8) ; (28.2)

б = 2h ctga + 0,75B; (28,3)

c d = (0,65 – 0,75)B (28.4) где Е – емкость ковша экскаватора, м³; h - высота полезной части бункера-дозатора, м; а – угол наклона стенок бункера; В – ширина конвейерной ленты, м.

Общая высота Н б (м), высота полезной части h (м) и объем дозатора V б (м³) соответственно равны.

Н б = (0.75 – 0.8) Нр; (28.5)

h = (0.8 Hр – e) – (h₁ + h₂ + h₃); (28.6)

V = [ ab + (a +c) (b + d) + cd ]; (28.7) где Нр – высота разгрузки экскаватора при максимальном ее радиусе, м; е – резерв между ковшом и бункером, м (е = 0.5 – 0.7 м); h₁, h₂, h₃ – cоответственно высота секций конвейера, роликоопор и расстояние от конвейера до выпускного отверстия бункера, м.

Рассчитанный по формуле (28.7) объем бункера должен быть кратен емкости ковша экскаватора. Обычно V б = (2 – 5) Е.

Простейшие бункера имеют свободный выпуск породы на ленту. Современные бункера-дозаторы оснащены питателями (кареточными, вибрационными, валковыми, пластинчатыми, ленточными).Аналогичным является загрузочное устройство при работе конвейерных поездов. Бункер-дозатор может быть оборудован разгрузочным консольным конвейером (рис. 28.4, а); в этом случае он является разновидностью перегружателя.

Рисунок 28.4 Схемы приемных устройств при погрузке породы на конвейер одноковшовым экскаватором:

1 – бункер; 2 – питатель; 3 – разгрузочный консольный конвейер; 4 – грохот; 5 – дробилка

При погрузке на ленточный конвейер взорванных или разнородных пород бункер-дозатор является составной частью грохотильного или дробильного агрегата.

Применяемые при разработке легковзрываемых и разнородных пород, когда выход негабарита (по условию перемещения конвейерами) не превышает 3 -5 %, грохотильные агрегаты представляют собой бункера-дозаторы с неподвижными (горизонтальными или наклонными) или приводными грохотами (рис. 28.4, б). Неподвижные грохоты колосникового типа имеют щели шириной до 300 – 350 мм. Производительность передвижных бункеров-дозаторов с приводными грохотами качающего и вибрационного типов достигает 1000 т/ч. Надрешетный продукт с горизонтальных грохотов (до 1 – 2 %) периодически сбрасывается ковшом экскаватора, а с наклонных грохотов поступает на подошву уступа или в автосамосвалы.

Так как использование грохотильных установок связано с привлечением дополнительных видов транспорта (автомобильного и др.) либо со вторичным дроблением негабаритных кусков и погрузкой, при содержании негабарита свыше 3 – 5 % целесообразно применять забойные передвижные или самоходные дробильные агрегаты (рис. 28.4, в и рис. 28.5, 30).

На рисунке 28.5 показаны характерные компоновочные схемы загрузочных установок при автомобильно-конвейерном транспорте. Стационарные загрузочные устройства создаются на длительный период и обычно состоят из монолитного и сборного железобетона в соответствии с нормами технического проектировании обогатительных фабрик.

Рисунок 28.5 Характерные компоновочные схемы загрузочных устройств при автомобильно-конвейерном транспорте: а, б – установки для перегрузки вскрышных и полускальных пород; в, г – грохотильные установки для перегрузки скальных пород и руд с применением соответственно вибрационного и неподвижного грохотов; д, з – дробильные установки с применением соответственно щековой и конусной дробилок; е, ж – грохотильно-дробильнве установки соответственно со щековой и конусной дробилками в сочетании с вибропитателем-грохотом; и – передвижная виброгрохотильная установка; к – передвижная грохотильно-дробильная установка блочного типа; л – комбинированная установка с применением самоходного дробильного агрегата; м – передвижная дробильная установка эстакадного типа; 1 – навес; 2 – приемный бункер; 3 – укрытие оборудования; 4 – пластинчатый питатель; 5 – конвейер для удаления просыпи; 6 – металлоконструкции; 7 – конвейерный подъемник; 8 – мост с бортами; 9 – опора моста; 10 – основание (питателя грохота, дробилки); 11 – выемка в грунте под конвейер; 12 – установка для разрушения негабарита; 13 – вибрационный колосниковый грохот; 14 – переходной бункер подгрохотного (дробильного) продукта; 15 – неподвижный колосниковый грохот; 16 – передвижной желоб; 17 – разделительная стенка; 18 – автопогрузчик (экскаватор); 19 – автосамосвал; 20 – дробилка щековая (конусная); 21 – вибрационный питатель грохот; 22 – железобетонная кольцевая шахта; 23 – передвижная виброгротильная установка; 24 – инвентарная сборно-разборная стенка; 25 – передвижной бункер питатель; 26 – блок буккера; 27 – блок основания питателя грохота; 28 – блок дробилки; 29 – передаточный конвейер; 30 – самоходный дробильный агрегат; 31 – шагающее ходовое устройство; 32 – въездная эстакада; 33 – поворотный круг

Существуют собственно дробильные агрегаты (вся горная масса проходит через дробилку), грохотильно-дробильные (дробятся только негабаритные куски, а подрешетный продукт грохочения поступает на конвейер) и дробильно-сортировочные, позволяющие получать два и более класса пород по крупности. Современные дробильные агрегаты на гусеничном, шагающем или пневмоколесном ходу оснащены роторными или щековыми дробилками, бункерами-дозаторами с пластинчатыми питателями, поворотными консольными роазгрузочными конвейерами.

Промежуточные разгрузочные устройства мощных отвальных конвейеров представляют собой передвижные разгрузочные тележки. С разгрузочного барабана порода экраном направляется на приемный конвейер отвалообразователя (перегружателя) или предварительно поступает на промежуточный конвейер, монтируемый на поворотной консоли тележки (подъем и поворот осуществляются с помощью гидроцилиндров). Ход тележки обычно рельсовый, иногда гусеничный. При движении тележки лента свободно перемещается по барабанам.