Автоматические регуляторы подразделяются на регуляторы прямого и непрямого действия.
Регуляторы температуры РТП предназначены для установки в автоматических системах регулирования температуры вода и масла двигателей внутреннего сгорания и в других аналогичных объектах. Регулятор устанавливается на технологическом трубопроводе в любом положении (горизонтально, вертикально, наклонно) в зависимости от местных условий и удобства обслуживания. Диаметр участка технологического трубопровода. на котором монтируется регулятор. и диаметр условною прохода регулятора должны соответствовать друг другу. Регуляторы типов РТП-15 —РТП-32 устанавливают на технологических трубопроводах с помощью крепежных и присоединительных деталей, поставляемых комплектно с ними; регуляторы Р'ГП-60— РТП-150 устанавливают на технологических трубопроводах на фланцевых соединениях.
Регуляторы давления РД-32 предназначен для регулирования давления пара, жидкостей и газообразных сред. Регуляторы должны монтироваться в -закрытых помещениях при положительных температурах на горизонтальных участках технологических трубопроводов с диаметром условного прохода, равным Dy регулятора, в вертикальном положении, мембранной головкой вверх. Перед монтажом регулятора технологический трубопровод продувают или промывают во избежание засорения седла регулирующею клапана. Перед регулятором устанавливают фильтр. Направление стрелки на корпусе регулирующего клапана должно совпадать с направлением потока среды в технологическом трубопроводе. Непосредственно регулирующий клапан монтируется в разрыв технологического трубопровода с помощью фланцев. При монтаже регулятора предусматривают байпасную линию с запорным вентилем; перед регулятором и эа ним также устанавливают запорные вентили. Этим обеспечивается возможность отключения и ремонта регулятора.
Монтаж контроллера. Подготовка системы к монтажу Перед началом монтажа системы контроля и управления доступом (в дальнейшем — система) следует внимательно ознакомиться с Инструкцией по монтажу и Техническим описанием системы. Тщательно сверьте наличие блоков, компонентов и монтажного комплекта с имеющимся в паспортах перечнем поставки.
Убедитесь в отсутствии на блоках механических повреждений. Выберите места размещения блоков, считывателей, стоек турникетов, стоек электромеханических калиток, датчиков дверей в соответствии с нижеследующими рекомендациями.
Разметьте места крепления контроллеров. Осуществите прокладку, подвод и крепежей всех кабелей. Проверьте отсутствие обрывов и коротких замыканий во всех линиях. Установку замков, стоек турникетов и стоек электромеханических калиток производите согласно инструкциям по монтажу соответствующих изделий.
Монтаж Для обеспечения надежной работы системы, следует принять меры по защите от воздействия статического электричества. Корпуса исполнительных устройств, подключаемых к контроллерам (электромеханические и электромагнитные замки), рекомендуется заземлить. Монтаж оборудования следует производить при отключенных источниках питания.
Требования, предъявляемые к установке разных типов датчиков, различны, но существуют и общие для всех видов чувствительных элементов и датчиков требования:
- место установки должно быть доступным и удобным для обслуживания датчика в процессе эксплуатации и хорошо освещенным;
- температура окружающего воздуха должна быть 5-50°С, относительная влажность 30-80%;
- датчик не должен подвергаться тряске и вибрации;
- датчики и приборы, находящиеся в неотапливаемых помещениях и на открытых площадках, должны быть при необходимости утеплены или помещены в обогреваемые шкафы;
- при выборе места монтажа необходимо соблюдать допустимое расстояние между датчиками и вторичными приборами, которое в пневматической системе может быть до 300 м, в дифференциально-трансформаторной системе – до 250 м и т.д. При установке датчиков необходимо соблюдать монтажно-эксплуатационные инструкции.
45.Методы измерения диагностических параметров: вибродиагностика, акустический шум, дефектоскопия и интроскопия.
Вибродиагностика. Вибрационное диагностирование объектов проводится в три этапа: первичное описание вибрационного состояния объекта, выделение признаков и принятие решения.
Выбор диагностических параметров зависит от типов исследуемых механизмов, амплитудного и частотного диапазонов измеряемых на них колебаний.
В зависимости от спектрального состава, распределения уровней вибрации во всем диапазоне частот и во времени, а также от нормирования допустимого уровня измеряют амплитудные, средние и средние квадратические значения.
При измерении параметров вибрации используют два метода измерений: кинематический и динамический.
Измерительные преобразователи механических колебаний в электрический сигнал:
1. Преобразователи абсолютной вибрации:
- генераторные (пьезоэлектрические, индукционноые, на основе эффекта Холла);
- параметрические (резистивные, пьезорезистивные, индуктивные, трансформаторные, магнитоупругие, емкостные, электронно-механические, вибрационно-частотные, предельно контактные, импедансные).
2. Бесконтактные измерители относительной вибрации:
магнитные; радиоволновые; электромагнитные; акустические; радиационные; оптические.
Виброизмерительная аппаратура:
1. Комплекс стационарных лабораторных приборов:
- многоканальные приборы (последовательного и параллельного действия);
- многофункциональные приборы (анализаторы вибрации и микропроцессоры).
2. Комплекс переносных лабораторных и промышленных приборов.
3. Комплекс приборов для испытательной техники:
- приборы с управлением вибрационным процессом (по максимальному сигналу, по минимальному сигналу, комбинированные, по среднему уровню сигналов, с ЭВМ в контуре обратной связи);
- многокомпонентные приборы;
- приборы для формирования и измерения широкополостной случайной вибрации.
Акустический шум представляет собой случайный процесс. В простейшем случае измеряют полный уровень звукового давления акустического шума. Однако такое измерение не дает представления ни о распределении частот шума, ни о его восприятии человеком. Поэтому в аппаратуру для измерения акустического шума вводят корректирующие фильтры, частотные характеристики которых обозначаются буквами A, B, C и D. Характеристика А в наибольшей степени приближает измерение акустического шума к восприятию звука человеком. Характеристика В более расширена в область низких частот. Характеристика С в незначительной степени зависит от частоты в области слышимых частот. Характеристика D - для измерений авиационного шума.
Дефектоскопия и интроскопия. Дефектоскопия - совокупность методов и средств неразрушающего контроля, предназначенных для обнаружения дефектов типа нарушения сплошности и неоднородности в материалах и изделиях.
Основными методами дефектоскопии являются: магнитный, электрический, вихретоковый, радиоволновой, тепловой, оптический, радиационный, акустический и метод проникающих веществ.
Методы и средства интроскопии (внутривидения) основаны на визуализации электромагнитных и акустических полей при взаимодействии их (прохождении, отражении, рассеянии и т.п.) с материалом и конструкцией объекта диагностирования. Наиболее часто используется визуализация рентгеновского изображения.
