Як правило, технологічний процес ремонту ПТМ включає наступні типові операції: демонтаж, приймання в ремонт, миття, дефектація, відновлення деталей, агрегатна і загальна збірка, випробування і здача в експлуатацію.
- Демонтаж – Повне або часткове розбирання механізмів і металоконструкцій. Об'єм робіт по демонтажу залежить від виду ремонту і типу машини. Наприклад, капітальний ремонт мостових кранів виконують на проектній відмітці з розбиранням механізмів, але без демонтажу пролітної будови.
- Приймання в ремонт. Порядок здачі машини в ремонт і приймання з ремонту визначаються галузевою документацією. Загальна вимога полягає в тому, що машини повинні поступати в ремонт по графіку в комплектному стані. Допускається відсутність кріпильних і дрібних невідповідальних деталей.
- Миття. При інтенсивному забрудненні – трьохстадійне. Для складальних одиниць і деталей, що працюють в закритих приміщеннях –одно і двохстадійне.
Ú Трьохстадійне миття включає наступні стадії: зовнішнє миття машини; миття частково розібраних агрегатів; миття деталей.
Зовнішнє миття – з відра з використанням щіток, скребків;
шлангами з водопроводу; за допомогою насосів низького і високого тиску і мийних пістолетів; у мийних камерах.
Частково розібраних вузлів і деталей – холодним і гарячимо способами.
Холодний спосіб – гасом або хімічними складами у ваннах або спеціальних установках.
Гарячий – у виварювальних баках підігрітої 80 - 90º С водою з миючими речовинами. Також застосовуються установки ультразвукового очищення.
Ú Ділянки миття можуть викликати підвищене забруднення навколишнього середовища. Для його запобігання їх устаткування і технологічний процес повинні забезпечувати: оборотне водопостачання; збір, зберігання і регенерацію спеціальних миючих складів.
- Розбирання – досить трудомістка і тривала операція, що в значній мірі визначає тривалість і вартість ремонту. При поганій технологічній підготовці і поганому оснащенні може викликати появу додаткових дефектів машини і деталей (тріщини, вм'ятини, забої на різьбленні, пошкодження підшипникових шийок і ін.). Технологічне оснащення розбирання – підйомний транспортні засоби, стенди, демонтажні пристосування і інструмент. Вимоги до розбирання:
Ú Фіксують взаємне розташування деталей за допомогою маркіровки;
Ú Гайки і шпильки повинні бути вигвинчені (згвинчені), при цьому застосовують: змочування з'єднання гасом; рух назад-вперед; вигвинчування зубилом; прорізку канавок ножівковим полотном; газорізку;
Ú Обірвані болти і шпильки витягують з отворів:
§ Прорубують зубилом канавку і вивертають;
§ Свердлять отвір меншого діаметру, нарізують його мітчиком з різьбленням протилежної спрямованості, загортають болт, і, продовжуючи обертання, вивертають обірвану деталь;
§ Свердлять отвір, забивають в нього сталевий загартований чотиригранник і за нього вивертають;
§ Якщо кінець виглядає, то надягають шайбу, поверх неї гайку або пруток, які приварюють до болта або шпильки, і вивертають;
§ Свердлять отвір більшого діаметру і нарізують нове різьблення.
Ú Нерухомі з'єднання розбирають за допомогою знімачів, гвинтовими або гідравлічними пресами, індукційними знімачами, що нагрівають що охоплює деталь до 120 - 140º С, нагнітанням масла в зону сполучення.
Ú Нероз'ємні з'єднання розбирають тільки у разі пошкодження деталей або порушення з'єднання.
- Укладання знятих деталей:
Ú Крупні і важкі деталі, що не потребують ремонту, укладають на дерев'яні підкладки і козла, дрібні – в металеві ящики або сітчасті ящики для відправки на миття.
- Дефектація – розділення деталей на три групи: годні (справні); що вимагають ремонту; непридатні.
Ú Види дефектів:
§ Знос, що виражається в зміні розмірів і форми поверхонь;
§ Втомні тріщини;
§ Руйнування зварних і заклепувальних швів;
§ Залишкові деформації;
§ Втрата пружності;
§ Нарости, корозія і ін.
Ú Сортують відповідно до технічної документації, в якій вказані ознаки, бракувань.
§ Дві стадії сортування:
· Перша – візуальний огляд, із застосуванням простих інструментів: лінійка, штангенциркуль;
· Друга – перевірка спеціальними приладами або на стендах з метою виявлення дрібних і прихованих тріщин (дефектоскопія), водо- і газопроникності, невеликих відхилень форми і розмірів деталей, пружності пружин, твердості поверхонь і ін.
Ú Маркіровка – за наслідками дефектації деталі маркірують: годні – білою (зеленої) фарбою або залишають нефарбованими; що вимагають ремонту – жовтою (білою) або зеленою; непридатні – червоною.
Ú Оцінка придатності деталей – більш трудомісткий процес, ніж контроль нових деталей у зв'язку з великим числом вимірів, що виконуються із застосуванням спецінструменту і пристосувань.
- Відновлення деталей – це окрема тема, деякі важливі моменти якої залежать від методу рішення наступного етапу.
- Агрегатна і загальна збірка. Головне питання механоскладального виробництва – метод отримання необхідної точності сполучення деталей.
Ú При виготовленні нових машин в масовому, серійному, дрібносерійному, і одиничному виробництві процес, як правило, будується відповідно до принципу абсолютної взаємозамінюваності, при якому задана точність сполучень забезпечується механообробкою без підбору і пригону деталей.
Ú При ремонті разом з цим методом застосовуються інші:
§ Метод неповної взаємозамінюваності, при якому одержані механообробкою розміри деталей забезпечують задану точність сполучень без підбору і пригону, але не у всіх сполученнях. При такому підході допуски декілька розширені і невелике число сполучень виходить за межі вимог абсолютної взаємозамінюваності.
§ Метод підбору або селективної збірки передбачає ще більше розширення полів допусків, сортування деталей після механообробки на декілька груп в межах вужчих меж допусків, дякуючи чому забезпечується практично будь-яка точність сполучень.
§ Метод пригону – деталі виготовляють по економічно прийнятних допусках, і одну з них, компенсуючу, приганяють по місцю.
§ Метод регулювання – аналогічний попередньому методу, але застосовується в розмірних ланцюгах, коли сполучаються декілька деталей. При цьому допуски розширюють для всіх деталей, а надмірну помилку усувають регулюванням, або введенням в ланцюг деталі – компенсатора.
- Випробування і здача в експлуатацію.
