Основная особенность проектирования продольного профиля горных дорог заключается в необходимости всё время увязывать рабочие отметки с поперечным профилем земляного полотна на косогоре. В зависимости от поперечного уклона косогора, при одной и той же рабочей отметке по оси земляного полотна по краям его могут быть большие выемки или насыпи и даже может потребоваться устройство подпорных стен. Поэтому продольный профиль, составленный по отметкам оси полотна, не может полностью характеризовать конструкцию земляного полотна и объём земляных работ.
При проектировании продольного профиля необходимо на предварительно вычерченных поперечных профилях местности наносить по отметкам продольного профиля поперечный профиль земляного полотна. При этом стараются достигнуть такого продольного профиля, при котором трасса проходила бы с допускаемыми уклонами, а поперечные профили обеспечивали минимальный объём земляных работ или наиболее устойчивое расположение земляного полотна дороги по возможности без устройства дорогостоящих подпорных стен.
В зависимости от расположения поперечного профиля земляного полотна, отметки продольного профиля корректируют двумя способами:
-смещением трассы в плане в нужную сторону на плане в горизонталях, который может быть построен по данным поперечных профилей;
-изменением величины уклонов и шага проектирования в продольном профиле.
Первый способ связан с изменением числа и местоположения углов поворота. В стеснённых условиях плана при смещении трассы появляется необходимость изменения и прилегающих к ней участков. Иногда улучшение данного участка трассы приводит к ухудшению соседних.
Изменение проектной линии по второму способу – без изменения плана трассы – также очень сложная задача, особенно при стеснённом ходе, так как вызывает необходимость перепроектирования значительной части соседних участков.
В связи с ухудшением условий движения на кривых малого радиуса при проектировании продольного профиля уменьшают предельные продольные уклоны на участках кривых малых радиусов в плане.
На затяжных спусках горных дорог иногда происходят аварии, связанные с отказом тормозов автомобилей. В тех случаях, когда позволяет рельеф местности, рекомендуется в опасных местах устраивать тормозные карманы – аварийные съезды, на которых при движении на подъём по покрытию с большим сопротивлением движению, скорость движения автомобиля резко снижается.
Одновременно с проектированием продольного профиля разрешаются все вопросы водоотвода. Помимо искусственных сооружений, для пропуска воды проектируют нагорные, боковые и отводные канавы, намечая их положение на плане местности в горизонталях.
Приложение 1
"Перечень технологических операций по строительству различных типов дорожных одежд"
Технологическая последовательность устройства дорожного основания из грунта, укреплённого жидким битумом и добавкой извести дорожной фрезой ДС-74
-разработка грунта скрепером;
-транспортирования и выгрузка грунта на дорожное полотно;
-распределение и профилирование слоя грунта по всей ширине автогрейдером лёгкого типа;
-прикатка профилированного грунта катком на пневматических шинах массой 15 тонн за 2-3 прохода по одному следу;
-размельчение грунта дорожной фрезой за один проход по одному следу;
-транспортирование и введение в грунт извести распределителем цемента;
-увлажнение грунта поливомоечной машиной;
-перемешивание извести и увлажнение смеси через дозировочно-распределительную систему фрезы за два прохода по одному следу;
-транспортирование жидкого битума автобитумовозами;
-введение жидкого битума в известково-грунтовую смесь из автобитумовоза через дозировочно-распределительную систему фрезы за один проход по одному следу и перемешивание смеси за два дополнительных прохода по одному следу;
-разравнивание смеси и профилирование слоя основания автогрейдером лёгкого типа за 10-12 круговых проходов по одному следу;
-уплотнение слоя смеси катком на пневматических шинах за 10-12 проходов по одному следу;
-транспортирование и розлив по поверхности основания битумной эмульсии автогудронатором.
Технологическая последовательность устройства дорожного основания из грунта, укреплённого цементом с добавкой хлористого кальция, при приготовлении смеси самоходной однопроходной грунтосмесительной машиной ДС-19Б (Д-391Б)
-планировка верха земляного полотна, кирковка и исправление продольного профиля автогрейдером среднего типа за 10-12 круговых проходов;
-уплотнение верхней части земляного полотна до равномерной плотности грунта обрабатываемого слоя самоходным катком на пневматических шинах за 4-6 проходов по одному следу;
-транспортирование и разгрузка цемента автоцементовозами в расходный бункер грунтосмесителя в процессе введения его в грунт;
-транспортирование водного раствора хлористого кальция автоцистернами поливомоечных машин и разгрузка раствора в расходную ёмкость грунтосмесителя;
-обработка грунта вяжущим в грунтосмесительной машине (размельчение грунта, дозирование цемента и водного раствора хлористого кальция, введение их в грунт, перемешивание смеси) за 4 прохода по всей ширине основания;
-профилирование слоя готовой смеси автогрейдером за 6-8 круговых проходов;
-уплотнение слоя основания самоходным катком на пневматических шинах с регулированием давления воздуха в камерах от 2 до 10 кгс/см2 за 10-12 проходов по одному следу;
-транспортирование и розлив битумной эмульсии по уплотнённому основанию автогудронатором;
Технологическая последовательность устройства дорожного основания из грунта, укреплённого цементом с добавкой золы уноса, при приготовлении смеси в карьерной грунтосмесительной установке ДС-50
-разработка грунта в притрассовом карьере пневмоколёсным фронтальным погрузчиком или бульдозером с загрузкой грунта в приёмный бункер-питатель грунтоизмельчающего агрегата;
-разравнивание грунта с предварительным отделением от него каменных включений на виброгрохоте грунтоизмельчающего агрегата;
-транспортирование цемента автоцементовозами в количестве 5 % от массы грунта с разгрузкой в ёмкости расходного склада;
-транспортирование золы уноса автоцементовозами в количестве 15 % от массы грунта с погрузкой в ёмкости расходного склада;
-транспортирование воды автоцистернами со сливом в расходную ёмкость;
-приготовление укреплённой грунтовой смеси в грунтосмесительной установке с дозированием всех компонентов, их перемешиванием и выгрузкой в бункер-накопитель;
-транспортирование готовой смеси от смесительной установки к месту укладки в основание автосамосвалами;
-исправление и восстановление профиля земляного полотна перед укладкой смеси в основание автогрейдером за 6 круговых проходов;
-контрольная укатка земляного полотна после восстановления профиля его верхней части самоходным катком на пневматических шинах двумя проходами по одному следу;
-укладка готовой смеси в основание самоходным укладчиком по половинам ширины основания;
-уплотнение слоя основания самоходным катком на пневматических шинах с регулированием давления воздуха в камерах за 10 проходов по одному следу;
-транспортирование битумной эмульсии и розлив эмульсии по готовому основанию автогудронатором.
Технология строительства щебёночных и гравийных покрытий и оснований
-исправление и восстановление профиля земляного полотна перед укладкой щебня (гравия) в основание автогрейдером за 6 круговых проходов;
-транспортирование щебня (гравия) для скелетной части слоя;
-транспортирование оптимальной гравийной или щебёночной смеси;
-разравнивание и планирование щебня (гравия) автогрейдерами;
-I период уплотнения – обжимка россыпи, выравнивание поверхности за 3-6 проходов легкого катка;
-увлажнение;
-II период – уплотнение (до жёсткости) слоя 10-35 проходами среднего или тяжёлого катка на пневматических шинах;
-исправление неровностей с раскирковкой, добавкой и удалением щебня (гравия) и укаткой (автогрейдеры и лёгкие катки);
-вывозка и распределение мелкого щебня (самоходные распределители);
-поливка водой (поливомоечные машины);
-III период уплотнения – образование плотной коры за счёт расклинивания поверхности мелким щебнем (расклинка) и укатки 10-15 проходами среднего или тяжёлого катка.
