использование производственного оборудования но времени характеризуется коэффициентом экстенсивной нагрузки, который исчисляют как отношение общего количества фактически отработанных машино-часов к плановому числу отработанных или заправленных машино-часов в пересчете на фактическое количество единиц оборудования. Причины отклонений от плана в количестве работающего оборудования необходимо проанализировать.
(табл)
Изменение коэффициента экстенсивного использования находится в непосредственной зависимости от общего количества фактического времени работы оборудования, которое зависит в свою очередь от коэффициента сменности, числа дней работы в отчетном периоде, длительности смены и величины простоев оборудования.
На многих предприятиях количество работающего оборудования в разных сменах бывает неодинаковым. Поэтому о полноте использования оборудования по времени приходится судить по коэффициенту сменности.
Повышение коэффициента сменности оборудования может быть достигнуто прежде всего путем сокращения текучести рабочей силы и обеспечения производства стабильными рабочими кадрами, что требует систематического осуществления комплекса мероприятий по социальному развитию коллектива предприятия, организации труда и техническому прогрессу.
На коэффициент экстенсивного использования оборудования может оказать влияние отклонение от плана количества часов в отчетном периоде, которое зависит от изменения, как числа дней работы, так и длительности смены. Отклонения от плана общего количества отработанных машино-часов могут быть обусловлены переносом выходных дней на следующий период, работой в выходные дни, присоединением отгулов к очередному отпуску рабочих предприятия, целодневными и внутрисменными простоями, работой в сверхурочное время и другими причинами.
Простои оборудования учитывают и группируют по причинам их возникновения. Различают прежде всего планируемые и непланируемые простои оборудования. Эти группы простоев носят совершенно.различный характер.: Если планируемые простои обусловлены необходимостью, поддержания производственного оборудования. в работоспособном состоянии, перерывами технологического характера, и соблюдением режима работы для отдельных групп рабочих, то непланируемые простои являются следствием тех или иных.недостатков в организации производства и представляют собой потери по бесхозяйственности самого предприятия.
В. плановой и учетной информации каждую группу простоев оборудования подразделяют по причинам. К основным причинам планируемых простоев относят капитальный, средний и малый ремонты, чистку, заправку и перезаправку оборудования, время на кормление грудных детей, льготные часы для подростков и т. д. Непланируемые простои чаще всего возникают из-за отсутствия рабочей силы, сырья, полуфабрикатов, электроэнергии и.т. п.
Дальнейшее повышение эффективности использования основных промышленно-производственных фондов требует сокращения простоев и увеличения времени работы оборудования. В процессе анализа необходимо тщательно изучить: причины простоев, выявить резервы возможного увеличения времени работы оборудования, и тем самым роста выпуска продукции при тех же производственных мощностях.
На предприятиях отдельных отраслей промышленности учет работы оборудования по времени ведут по-разному. Анализ экстенсивного использования оборудования предприятиями должен быть направлен на вскрытие резервов дальнейшего улучшения его использования по времени, т. е. увеличения объема выпускаемой продукции.
28. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ ПО ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ
Использование оборудования по производительности характеризуется коэффициентом интенсивной нагрузки. Этот показатель исчисляют путем сопоставления фактической производительности оборудования с каким-либо базисным уровнем. Базой для сравнения фактической производительности могут служить показатели производительности оборудования по плану, проекту, отрасли и т. д.
Для анализа использования оборудования по производительности обратимся к показателям приведенной ранее. табл. 4.7. Исходя из показателей этой таблицы, коэффициент интенсивного использования оборудования, исчисленный по отношению к плану, составит 4,747 / 4,585=1,035. Для исчисления данного коэффициента могут быть использованы показатели средней выработки за час работы оборудования не только в натуральных, но также и в условно-натуральных измерителях продукции.
Необходимо также определить влияние основных факторов, вызвавших изменения в показателе использования оборудования по его производительности против плана.
Увеличение или уменьшение средней выработки за один станко-час по сравнению с планом может быть обусловлено следующими непосредственными факторами: во-первых, изменением в общем объеме изготовленной продукции удельного веса продукции разных видов, при выработке которых оборудование имеет различную производительность (т. е. сдвигами в структуре выпущенных изделий), и, во-вторых, отклонением от плана фактической производительности станка при изготовлении продукции данного вида.
Сначала следует определить влияние структурных сдвигов на среднечасовую производительность оборудования. Здесь возникает необходимость в исчислении средней плановой производительности единицы оборудования за час при фактической структуре выработанной продукции. В этих целях в первую очередь определяют количество станко-часов, необходимых на фактический выпуск продукции, путем деления фактического объема продукции на плановую часовую производительность оборудования по каждому данному виду продукции. Затем суммируют по всем видам и получают общее количества станко-часов на весь фактический выпуск продукции при плановой производительности оборудования. После этого общий объем фактического выпуска тканей делят на исчисленное количество часов работы оборудования и тем самым определяют плановую среднечасовую производительность оборудования при фактической структуре изготовленной продукции. Путем сопоставления друг с другом показателей плановой среднечасовой производительности оборудования, исчисленных при плановой и фактической структуре продукции, измеряют величину влияния структурных сдвигов в выпуске продукции.
Методику определения влияния структурных сдвигов в объеме изготовленной продукции на производительность оборудования рассмотрим на цифровом примере (табл. 4.10).
(табл)
Определим действительную величину изменения против плана фактической производительности оборудования за час в среднем при одной и той же структуре продукции. По нашим данным она составляет 4,747 - 4,6 =+0,147. м, или (0,147х100) / 4,6 = 3,196%. Этот результат, представляющий собой отклонение фактической производительности оборудования от плана в целом по предприятию, сложился под влиянием одновременного роста и снижения производительности оборудования при выработке тканей отдельных артикулов по сравнению с планом.
Более полному выявлению внутренних резервов способствует сравнительный анализ показателей использования однородного оборудования по производительности в производстве одних и тех же изделий. При этом производится сопоставление производительности оборудования данного предприятия на изготовлении тех или иных изделий с соответствующими показателями, достигнутыми другими предприятиями и по отрасли.
29. ПОКАЗАТЕЛИ ЗАТРАТ И С/С ПРОДУКЦИИ, МЕТОДИКА ИХ РАСЧЕТА. Совокупность затрат на производство и реализацию продукции включается в бюджет расходов и определяетструктуру себестоимости продукции (работ, услуг). В составе себестоимости различаютгруппы затрат, которые детализируются по отдельным видам затрат.Финансово-хозяйственная деятельность предприятия в зависимости от структуры затрат напроизводство и реализацию продукции делится на - материалоемкую, - фондоемкую, -трудоемкую,- энергоемкую.Структура себестоимости и ее величина оказывают прямоевлияние на прибыль, размер и уровень цен, экономическую эффективность отдельныхорганизационно-экономических и технических мероприятий. Анализ себестоимости продукции, работ и услуг имеет исключительно важное значение. Он позволяет выявить тенденции изменения данного показателя, выполнения плана по егоуровню, определить влияние факторов на его прирост и на этой основе дать оценку работы предприятия по использованию возможностей и установить резервыснижения себестоимости продукции. В основе анализа производственных затрат лежит ихклассификация по тому или иному признаку или нескольким признакам одновременно. Взависимости от классификации затрат по отношению к объему производства общиесуммарные затраты на производство продукции можно представить виде следующейформулы:З = А + В VВПгде А - сумма постоянных расходов, В - ставка переменныхрасходов на единицу продукции, VВП - объем производства продукции. Анализсебестоимости начинают с анализа динамики себестоимости всей товарной продукции. Приэтом сравнивают фактические затраты с плановыми или с затратами базисного периода.Изучение структуры затрат на производство и её изменений за отчётный период поотдельным элементам затрат, а также анализ статей расходов фактически выпущеннойпродукции составляют следующий этап анализа себестоимости. Данный анализ производитсяна основе факторного анализа. объем выпускаемой продукции структура продукциипеременные затраты постоянные затраты. Данный факторный анализ производится методомцепных подстановок. Анализ структуры себестоимости проводится сопоставлением удельныхвесов отдельных элементов с планом и в динамике. Для оценки влияния каждой статьизатрат на себестоимость 1 руб. товарной продукции рассчитывается уровень затрат покаждой статье и элементу расходов, изучаются причины отклонений. Наиболее обобщающим показателем себестоимости продукции, выражающим ее прямуюсвязь с прибылью, является уровень затрат на 1 рубль товарной продукции. Общая сумма затрат на производствоЗатраты на 1 руб. ТП = -------------------------------------------------------- Товарная продукция
