Методы определения припусков на механическую обработку

1. Опытно-статистический – общие и промежуточные припуски берутся по таблицам, составленным на основе множества экспериментов.

2. Расчётно-аналитический – величина припуска должна быть такой, чтоб при снятии его устранялись погрешности обработки, полученные на предшествующих технологических переходах, а также погрешности установки обрабатываемой заготовки.

При выполнении 1 операции берётся от заготовки.

- припуск на 1 сторону.

1. - высота микронеровностей, получаемая на смежном предшествующем переходе.

зависит: от подачи (в основном), от состояния поверхностного слоя и его глубины ().

2. Пространственное отклонение в расположении обрабатываемой поверхности относительно базовой поверхности заготовки ().

3. Погрешность установки, возникающая на данном конкретном переходе ().

Характеризуется величиной смещения обрабатываемой поверхности заготовки при закреплении из-за неточности её базовых поверхностей.

Для плоскостей: - векторы становятся коллинеарными.

Для тела вращения:

Если обработка в центрах, то = 0, т.к. совпадение баз.

Минимальная величина припуска: мкм.

Реальные припуски: мкм.

 

Проектирование операционной технологии.

На этапе операционной технологии:

1. Уточняется содержание операции.

2. Устанавливается возможность совмещения переходов.

3. Устанавливается последовательность переходов.

4. Выбирается инструмент и приспособления.

5. Выбираются средства механизации и автоматизации выполнения операции (модель оборудования).

6. Назначаются и рассчитываются режимы обработки заготовки.

7. Нормируются операции.

8. Схемы наладки.

9. Определяются настроечные размеры.

 

Выбор режимов резания.

t, [мм] – глубина резания.

Не рассчитывается. Принимается максимальный припуск. Целью выбора t максимального припуска является худший вариант. При многооперационной обработке – максимальный межоперационный припуск.

S, [мм/об] – подача.

Не рассчитывается. Берётся по нормативам. Черновая обработка: S ®max, чистовая: S®min.

При черновых переделах главное – производительность, а при чистовых – качество.

V, [м/мин] – скорость резания.

По формуле: , Т, [мин] – стойкость инструмента (=90…180 мин)

По справочнику: , - учитывает геометрию инструмента.

,

Если станок с ЧПУ – то возможна любая частота, если универсальный станок, то n – ближайшее минимальное (т.к. глубина резания максимальная и погрешности уже учтены).

Далее: ,

Если , то либо пересчитываются режимы на менее жёсткие, либо подбирается инструмент с > стойкостью инструмента.

 

Возможно при Þ

 

21. Зависимость шероховатости обработанной поверхности детали от технологических параметров процесса обработки: t, S, V, L.

Шероховатость, измеренная в направлении главного движения – продольная, а в направлении подачи – поперечная.

1. Влияние V на шероховатость.

Шероховатость поверхности достигает максимума при обработке со скоростями 15-25м/мин. Обычно это явление объясняют наличием наростообразования на режущей кромке инструмента. При скоростях > 100м/мин шероховатость стабилизируется и определяется другими причинами (при больших скоростях, вследствие высокой температуры, стружка отделяется плавно и кристаллы не вырываются).

Максимальная шероховатость получается при:

сверлении V = 15-25м/мин, зенкеровании V = 20-30м/мин, развёртывании V = 2-3м/мин.

2. Влияние S.

Подача оказывает существенное влияние на чистоту обрабатываемой поверхности.

 

Микронеровности увеличиваются с увеличением подачи.

3. Влияние t.

Глубина резания не оказывает заметного влияния на шероховатость поверхности, если жёсткость системы достаточно велика.

4. Влияние геометрии инструмента и его шероховатости – особенно заметно при чистовой обработке. Затупление режущей кромки неблагоприятно сказывается на шероховатости поверхности.

5. Влияние жёсткости технологической системы. Худшая чистота – в сечениях, где жёсткость минимальна.