Гравітаційні способи збагачення

 

Гравітаційні способи збагачення основані на розділенні неоднорідної за щільністю і масою суміші зерен-кусків рудних і нерудних мінералів під впливом сил тяжіння у водяному або повітряному середовищах. Різна щільність розділяємих матеріалів – необхідна умова застосування цих способів збагачення.

Способи відзначаються простотою, відносно невеликою енергоємністю і широко застосовуються на практиці.

Найбільше поширення одержали такі способи, як: промивка, відсадка та збагачення у важких середовищах.

Промивка – простий і ефективний спосіб видалення із маси, в якій вміщається і легко розмиваємий водою цементуючі мінеральні зерна, глинистий матеріал шляхом промивки водою; промивку широко застосовують у циклах збагачення марганцевої руди, фосфоритів, «пісків» розсипних родовищ кольорових і благородних металів та інше. Часто її застосовують як підготовчу операцію, після якої «відмитий» матеріал направляють на подальше збагачення (марганцеві руди).

Промивку виконують у промивочних машинах і пристроях, у яких матеріал з водою перемішується, перекачується, глинистий матеріал розмивається і виноситься з відпрацьованою водою. Деякі промивочні машини за пристроєм і роботою аналогічні барабанним грохотам.

Відсадка – розповсюджений спосіб збагачення. Якщо різнорідний за щільністю і масою кусків матеріал вмістити в решето і енергійно струшувати його у водяному середовищі, то матеріал при різкому опусканні решета у воду потоком води розпушується, а при піднятті решета матеріал ущільнюється.

Поступово матеріал у решеті розшаровується відповідно до щільності і маси кусків. Куски більшої щільності і маси займають нижній шар, а легкі куски – верхній шар. Відсадку виконують у відсадних машинах, які являють собою ванну з водою, в якій знаходиться решето з матеріалом, який підлягає збагачуванню. Пульсацію води здійснюють струшуванням решета періодичною подачею стиснутого повітря за допомогою поршня або діафрагми.

На ефективність процесу відсадки впливає багато факторів, які можна розділити на три групи:

– технологічні, котрі поєднують якісно-кількісні характеристики збагачуваного матеріалу (гранулометричний і фракційний склад, форма і міцність зерен, питома продуктивність);

– гідродинамічні, що характеризуються параметрами стисненого повітря і підрешітної води (амплітуда і частота пульсацій, тиск і витрата повітря, витрата підрешітної і транспортної води);

– конструктивні, обумовлені головним чином способами розвантаження важких продуктів.

Оптимальним режимом відсадження вважають такий, при якому якість концентрату, величина втрат цінних компонентів і питома продуктивність відповідають реально можливим при максимальній техніко-економічній ефективності збагачення.

У схемах збагачувальних фабрик відсадження може застосовуватися як:

- основна операція збагачення з одержанням кінцевих продуктів;

- допоміжна операція в комбінації з іншими процесами збагачення: магнітною сепарацією, флотацією та ін.

Гематитові руди із застосуванням відсадки збагачують за схемою, що включає дроблення і попередню класифікацію на вузькі машинні класи. Класи 12 – 30; 6 – 12; 3 – 6; 1,5 – 3 мм роздільно піддають відсадженню з одержанням кондиційних концентратів і відходів. Одержувані при відсадженні промпродукти після попереднього дроблення поєднують із класом 0 – 1,5 мм і збагачують в окремому циклі.

В технології відсадки застосовують такі машини.

Безпоршнева машина – це секційна корпус-ванна з рухомим решетом-постіллю, на яку навантажують збагачуваний матеріал. Решето від ексцентрикового механізму з системою ричагів здійснює коливальні рухи у вертикальній та горизонтальній площинах.

Під час коливальних рухів матеріал на решеті розшаровується і переміщується вздовж решета. Продукт нижнього шару розвантажують через щілини в кінці кожної секції у ванну, а легкий матеріал верхнього шару разом з потоком води виходить із машини через зливний поріг зверху.

У безпоршневій повітряно-пульсуючій машині пульсацію води в камері здійснюють періодичними впусками стиснутого повітря в повітряну камеру. Такі машини широко застосовують при збагаченні вугілля.

У поршневій відсадній машині решето-постіль нерухомі, пульсацію води здійснюють працюючим поршнем.

Верхній шар легкого матеріалу виноситься водяним потоком через зливний поріг наверху машини, а важку фракцію розвантажують в камеру, із якої її видаляють аерліфтом або елеватором.

Наступний тип гравітаційного збагачення – концентрація на столах.

Концентрація на столах – процес розділення сипучої суміші мінеральних частинок за їх густиною в тонкому потоці води, який тече по нахиленій деці концентраційного столу, що здійснює зворотно-поступальний поздовжній рух. Концентраційний стіл використовують для збагачення руд рідкісних, благородних і чорних металів (крупністю 0,1-3 мм) і вугілля (0,074-13 мм) густиною в межах 1200-15600 кг/м³. Зокрема збагачують олов’яні, вольфрамові, рідкометалічні та золотовмісні руди. Концентраційні столи з нерухомою прямокутною декою і періодичним розвантаженням (вашгерди) відомі тисячі років. У сучасних концетраційних столах деки здійснюють майже горизонтальний асиметричний зворотно-поступальний рух, що забезпечує розпушення шару частинок і їх транспортування. Внаслідок зносу верхнього шару зерен потоком рідини упоперек деки і транспортування нижнього шару (де концентруються важкі частинки) вздовж деки утворюється віяло зерен матеріалу різної густини (крупності), що доз­воляє збирати частинки різної густини в різні приймачі. Форма деки близька до паралелограма, площа її 7-8 м². Деки забезпечені нарифленням, що утворює дрібні канали, напрям яких близький до напряму переносу важких частинок. Частота коливань дек 4-7 Гц, амплітуда 6-30 мм. Кут поперечного нахилу дек для тонких продуктів 1-2о, крупних – до 10о. Кут поздовжнього нахилу ±0,2-0,5о. Концентраційні столи мають 1-6 дек, розташованих одна над одною. Продуктивність кожної деки на крупному матеріалі до 4 т/год, на тонкому – до 0,2-0,5 т/год. Вміст твердого компонента в живленні 15-40% (за масою), витрата додаткової (змивної) води 1-2,5 м3/т. Як правило, на концентраційних столах виділяють концентрат, промпродукти і хвости.

Схематична будова концентраційного стола показана на рис. 11.8.

Робочою поверхнею концентраційного стола служить дека з закріпленими на ній рифлями прямокутної форми. Форма дек може бути прямокутною, трапецієвидною і діагональною (рис. 11.9).

У залежності від способу установлення столи можуть бути опорними (дека опирається на ресори) або підвісними (дека підвішена до опорної рами).

Розділення матеріалу за густиною відбувається на деці 2 столу, що являє собою похилу площину, закріплену за допомогою шарнірних опор 3 на рамі. Дека покривається лінолеумом, зверху до неї прикріплюються рифлі. Конструкцією передбачена можливість регулювання поперечного і поздовжнього кутів нахилу деки. Дека столу одержує зворотно-поступальні рухи від привода 1 і зворотної пружини. Вихідне живлення разом з водою подається в завантажувальний бункер 5, а додаткова (змивна) вода – у подовжній жолоб 4, у якому є заслінки для розподілу води по поверхні столу.

За час перебування матеріалу на деці концентраційного столу відбувається розпушення шару, розшарування і транспортування частинок у поздовжньому і поперечному напрямках відповідно до їх густини і крупності.

Розпушення шару частинок створюється коливаннями деки і турбулентними вертикальними пульсаціями, що відбуваються в потоці води. Розшаровування на концентраційному столі носить значною мірою сегрегаційний характер: у нижніх шарах розташовуються тонкі частинки більшої густини, над ними – крупні частинки тієї ж густини, вище – у тій же послідовності частинки малої густини.

 

Рис. 11.8. Схема концентраційного стола: 1 – привод; 2 – дека стола із рифлями; 3 – опори; 4 – жолоб змивної води; 5- бункер живлення.

 

 

Рис. 11.9. Форми дек концентраційних столів; а – прямокутна; б – трапецієвидна; в – діагональна.

 

Сьогодні все більш для збагачення корисних кпалин підземного видобутку використовуються гвинтові сепаратори.

Галузь застосування того або іншого типу ґвинтового апарата визначається крупністю корисних мінералів. При їх крупності в межах 0,1 – 3 мм застосовують ґвинтові сепаратори, для дрібнішого матеріалу 0,05 – 0,2 мм використовують ґвинтові шлюзи. Принцип дії ґвинтових апаратів однаковий, вони відрізняються лише формою жолоба: у шлюзу – прямокутна, у сепаратора – частина круга або еліпса (профіль жолоба є ноу-гау фірм-виробників).

Ґвинтовий сепаратор (рис. 11.10) являє собою нерухомий спіральний жолоб 1 з вертикальною оссю 2, яка служить йому опорою. У завантажувальний пристрій 3, що знаходиться в верхній частині жолоба, подається попередньо класифікована руда разом із водою.

 

Рис.11.10. Схема ґвинтового сепаратора:1 – ґвинтовий жолоб; 2 – опора; 3 – завантажувальний пристрій; 4 – розвантажувальний пристрій.

Друга частина води подається безпосередньо у жолоб. Пульпа поздовжніми струменями висотою 6 – 15 мм під дією сил ваги стікає вниз по ґвинтовому жолобу. В процесі руху по жолобу матеріал у пульпі розділяється за густиною. Зерна важких мінералів концентруються в придонній частині жолоба (важке “ядро”), а зерна легких мінералів виносяться в верхні шари потоку і зносяться вниз з більшою швидкістю, ніж важкі.

Одночасно, крім поздовжніх струменів, у пульпі утворюються поперечні циркулюючі потоки. Під дією поперечних потоків і відцентрових сил, що виникають під час криволінійного руху, відбувається розшарування зерен за густиною в радіальному напрямку. Легкі зерна під дією відцентрових сил і поперечних водних потоків переміщуються у периферійну зону жолоба і концентруються біля його зовнішнього борту. Величина відцентрових сил, що діють на зерна важких мінералів, які концентруються в придонній зоні, значно менша, ніж у верхніх шарах. Також в придонній зоні поперечні водні потоки і відцентрові сили діють у протилежних напрямках. Тому зерна важких мінералів концентруються біля внутрішнього борту жолоба. Розшарування основної маси зерен за густиною закінчується після проходження пульпою двох-трьох витків, далі зерна рухаються униз по траєкторіях, близьких до ґвинтових ліній. Важкий продукт розвантажується відсікачами з верхніх витків, промпродукт – з нижніх витків, а легкий продукт – в кінці жолобу.

Жолоби ґвинтових апаратів виготовляють з чавуну, алюмінієвих сплавів, пластмас. Число жолобів у ґвинтових сепараторах і шлюзах може бути від 1 до 4.

 

Обезводнювання.

 

Продукти збагачення (проміжні, концентрати, хвости) при мокрих способах збагачення – це по суті пульпа з вмістом води до 50-80%, яку необхідно видалити з метою наступної переробки, транспортування і реалізації.

Видалення води із продуктів збагачення називають обезводнюванням.

На збагачувальних фабриках застосовують такі способи обезводнювання.

Дренування – природна фільтрація води із кускових та зернистих матеріалів під дією сили ваги. Його виконують при вільному стіканні води через пори між зернами з навалів або шляхом механічного струшування місткостей з матеріалом у зневоднюючих апаратах.

Згущення – шляхом концентрації твердої фази матеріалів під дією сили ваги в апаратах-згущувачах; звичайно – це чан великого діаметра, в якому здійснює кругові рухи рама з гребками зі швидкістю в середньому 6 м/хв. При повільному перемішуванні тверді частинки матеріалу збираються в пластівці і осідають на дно чана, утворюючи шар осадку, який гребками подають до розвантажувальної воронки в центрі чану.

Освітлена вода з верхньої частини чану видаляється і використовується повторно. При згущенні кількість вологи в матеріалі зменшується до 30-40%.

Головним недоліком згущувачів є необхідність наявності великих площин і об’ємів будови.

Фільтрація – видалення вологи шляхом пропускання матеріалу через пористі фільтруючі перегородки із бавовняно-паперових, синтетичних тканин, металевих сіток. В основному застосовують вакуум-фільтри, в яких фільтрацію здійснюють за рахунок різниці повітряного тиску з обох боків фільтруючих перемичок. Це досягається шляхом відсосування або нагнітання повітря з якогось боку перемички. Фільтруючі матеріали періодично очищають і замінюють, при фільтрації вміст вологи в матеріалі зменшується до 5-16%.

Сушіння – видалення вологи шляхом її випарювання при нагріванні матеріалу. Її виконують в сушильнях різноманітної конструкції, переважно в подових, шахтних та барабанних сушильнях.

Подова сушильня – це плоска плита, на яку тонким шаром розміщують матеріал, знизу плита нагрівається.

Просушений матеріал гребками видаляють з плити. У багатоподових сушильнях матеріал послідовно переміщується з верхніх плит на нижні, при цьому матеріал ефективно просушується. При переміщенні і перемішуванні матеріал краще просушується і більш повно використовує тепло.

Сушильні шахтного типу – це металеві башти висотою до 15-20 м, всередині яких є система полиць. Матеріал в сушильню подається зверху, а знизу назустріч йому рухаються гарячі гази з температурою 500-700°. Матеріал під час пересипання з полиці на полицю ефективно просушується за 15-25 с.

Барабанна сушильня – це похило встановлений обертовий барабан, у який зверху подають матеріал, а знизу пропускають гарячі гази. Матеріал безперервно перемішується за рахунок обертання барабана і ефективно просушується, а потім вивантажується в нижній частині барабана.

Висушений таким чином матеріал має вологість не більше 1-8%.

 

ГЛАВА XII

ПРОВІТРЮВАННЯ ШАХТ

 

Рудникове повітря

 

Для підтримання нормальних атмосферних умов у гірничих виробках у шахти подають атмосферне повітря, яке, проходячи та сітці виробок, змінює склад та деякі властивості повітря, яким заповнюються гірничі виробки, яке називають рудниковим повітрям. Зміни в рудниковому повітрі у порівнянні з атмосферним полягають у: зменшенні вмісту кисню, збільшенні вмісту вуглекислого газу, зміні температури, вологості, примішуванні ряду шкідливих та отруйних газів, пилу. Ці зміни збільшуються в міру руху повітря по сітці гірничих виробок. Якщо за складом рудникове повітря практично не відрізняється від атмосферного, то його називають свіжим, а при значних змінах – загазованим або відпрацьованим.

Ступінь забруднення повітря в шахтах визначається газоносністю порід та корисних копалин, обсягом виконуємих виробничих процесів з буріння, підривання, доставки, навантаження, транспортування руди, протяжності гірничих виробок та кількості повітря, яке проходить по ним.

Із шкідливих та отруйних газів у рудних шахтах основне значення мають: вуглекислий газ, окис вуглецю, окисли азоту, а у деяких шахтах ще й сірчастий газ та сірководень.

Головним джерелом виділення цих газів є: вибухові роботи, процеси гниття різних органічних матеріалів, виділення із порід, робота двигунів внутрішнього згорання, рудникові пожежі. Так, наприклад, 1 кг BP при вибусі виділяє від 30 до 65 літрів отруйних газів, а одна дерев’яна рама кріплення при згоранні виділяє окис вуглецю в кількості, достатній щоб зробити атмосферу смертельно отруйною у виробці довжиною біля двох кілометрів при її перерізі 5-7 м².

Рудникове повітря містить у собі рудниковий завислий пил з розмірами часток менше 10 мк, який утворюється і виділяється в значних кількостях практично при всіх процесах безпосереднього видобутку руди, проведенні гірничих виробок.

Цей дріб’язковий пил являє велику професійну шкідливість для гірників і є причиною профзахворювань (пневмоконіози).

При проходженні повітря по виробках змінюється його температура в порівнянні з земною поверхнею. Повітряноподаючі стволи шахт та головні квершлаги виконують роль терморегуляторів, охолоджуючи проходяче повітря літом і нагріваючи його зимою.

У підземних виробках на деякій відстані від ствола шахт температура повітря на протязі року зберігається приблизно постійною залежно від глибини розробки.

Збільшення глибини розробки супроводжується деяким підвищенням температури повітря за рахунок його стискування при збільшенні висоти та ваги стовпа повітря. На кожні 100 м глибини температура за рахунок стискування підвищується приблизно на 1º.

Температура гірничих порід з глибиною збільшується за рахунок внутрішнього тепла землі. Число метрів у глибину, яке відповідає підвищенню температури порід на 1º, називають геотермічною ступінню, величина якої в різних районах коливається в межах від 10-30 м для нафтоносних порід, до 30-50 м вугленосних і 50-130 м для рудоносних порід.

При значній глибині розробки (більше 1500-2000 м) температура порід підвищується настільки, що потребується штучне охолодження повітря в гірничих виробках (наприклад, на багатьох глибоких радниках ПАР).

Вологість рудничного повітря також зміняється в широких межах залежно від вологості та багатоводності гірничих порід.

У більшості вологість повітря в шахтах складає 80-90%, а в обводнених виробках до 100%. Найменша вологість спостерігається в калійних та соляних шахтах.

Склад рудникового повітря регламентується правилами безпеки. Кисню в виробках, де працюють або можуть знаходитися люди, повинно бути не менше 20%, а вуглекислого газу не повинно бути більше 0,5% на робочих місцях та 0,75% на вихідній вентиляційній течії. Для отруйних газів установлені такі гранично допустимі концентрації: окис вуглецю – 0,0016%, окис азоту – 0,00025%, сірчастий газ – 0,00035%, сірководень – 0,00066%.

Гранично допустима кількість пилу в повітрі установлюється залежно від вмісту в породі вільного окису кремнезему. При його вмісті більше норми складає не більше 1 мг/м³, а при вмісті до 75% – 2 мг/м³.

Склад рудникового повітря, вміст у ньому отруйних газів, пилу контролюється вентиляційною службою шахти шляхом відбору проб не рідше 2 раз за місяць з нпним їх аналізом.

 

 

Рух повітря по виробкам

 

Провітрювання виробок і шахт у цілому, яке забезпечувало б розрідження і винос газів і пилу та постійне обновлення атмосфери, можливе тільки при безперервному русі потоку повітря по сітці виробок.

Цей рух здійснюється під дією тиску (сили), яка надається потоку роботою вентиляторів, а також силою ваги стовпа повітря від поверхні.

Вентиляційний потік повітря характеризується статичним, динамічним та повним тиском. Статичний тиск утворюється вентиляторами та силою ваги стовпа повітря, а динамічний (швидкісний) тиск залежить від швидкості потоку. Повний тиск рівний алгебраічній сумі вказаний потоків. Його замірюють за допомогою депресіометра, який являє собою «U»-подібну трубку, заповнену підфарбованою рідиною.

Під час руху повітря по виробкам вентиляційної сітки відбувається втрата тиску, зменшення питомої енергії потоку, яка витрачається на подолання опору виробок на шляху руху. Це опір тертя потоку об стінки виробок на прямолінійних ділянках та місцеві опори. Опір тертя залежить від розмірів поперечного перерізу, довжини, ступеня нерівності стінок, типу матеріалу кріплення. Цей опір прийнято вимірювати в кіломюргах, і його визначають за формулами.

Різниця тиску у двох точках потоку (у виробці) називають напором або депресією, яка вимірюється в паскалях або міліметрах водяного стовпа. Депресія виробки – різниця тиску повітря між початковим та кінцевим її перерізом. Рух повітря по виробкам відбувається по квадратичному закону (квадрат кількості повітря), що вказує на турбулентний режим руху. Проте це справедливо тільки при русі повітря по виробкам з відносно великими швидкостями. При русі повітря через завали, вироблений простір і тому подібне з малими швидкостями спостерігається ламінарний (спокійний) режим руху.

Коефіцієнт аеродинамічного опору залежить від параметрів виробки, вигляду i характеру кріплення, ступеня захаращування устаткуванням; його визначають дослідним шляхом i потім складають спеціальні таблиці.

Важливим показником опору виробок i сітки в цілому є еквівалентний отвір – це уявний отвір у тонкій стінці, через який проходить така кількість повітря, як по виробці (шахті) з таким же опором.

Його вимірюють у квадратних метрах і він зручний для оцінки опору вентиляційної сітки. Залежно від величини еквівалентного отвору шахти розділяють на: важко провітрювані А<1 м², середньої трудності провітрювання А<2 м², але >1 м² та легко провітрювані А>2 м².

Шахтна вентиляційна сітка – це складне сполучення великої кількості гірничих виробок, які відрізняються розмірами, формою, типом кріплення, просторовим місцезнаходженням. У процесі розробки ця сітка змінюється.

Окремі виробки вентиляційної сітки шахти з’єднуються між собою різними способами, із яких найбільш розповсюдженими є: послідовне і паралельне з’єднання.

Загальний опір і депресія виробок, з’єднаних послідовно, більше, ніж при паралельному з’єднанні. Тому при проектуванні і розрахунках вентиляції загальний опір і депресію підраховують, приймаючи послідовне з’єднання (найбільш важкий випадок).

Місцевий опір – це опір руху повітряного потоку при різких поворотах, розширеннях, звуженнях виробок, при їх розгалуженні та злитті. Величину місцевих опорів у кожному випадку досить легко визначити, проте при проектуванні ця робота досить громіздка, практично і неможливо точно обчислити всі точки місцевих опорів. Тому на підставі спостережень та досліджень величину депресії на переборювання місцевих опорів приймають рівною 25% від підсумкової розрахункової депресії прямолінійних ділянок виробок.

Загальношахтна депресія таким чином складає

h_заг=h_р+h_м+h_п =1,25 h_р + h_п, (12.1)

де h_p – розрахункова сумарна депресія прямолінійних ділянок виробок вентиляційної сітки; h_м – депресія місцевих опорів; h_п – депресія природної тяги.

У шахтах має місце природний рух повітря, який називається природною тягою, він виникає внаслідок різної щільності стовпа повітря у стволах шахт із-за різної температури повітря в них. Зимою щільність стовпа повітря в стволі № 1 внаслідок його нагрівання породами буде менше, ніж стовп повітря в стволі № 2 над ним. Це обумовить рух більш легкого повітря в стволі № 1 вверх. Улітку картина змінюються на протилежну і повітря буде поступати по стволу № 1. Таким чином, природна тяга змінює напрямок руху на зворотне два рази на рік.

У стволах шахт, розташованих на однакових відмітках, природна тяга виникає при роботі вентилятора на одному із них. Ця тяга буде допомагати провітрюванню, коли її напрямок збігається з напрямком руху повітря від роботи вентилятора, або ж в інший час року протидіяти провітрюванню.

Депресію природної тяги можна визначити за наближеною формулою

h_п =0,0047 Н (t ¢ _c - t ² _c), (12.2)

де Н – глибина шахти, м; t ¢ _c і t ² _c – середина температури повітря, яке поступає в шахту та виходить із неї, ºС.

Вплив природної тяги враховують при провітрюванні шахт.

 

 

Схеми провітрювання шахт

 

Схеми провітрювання шахт приймають відповідними схемам розкриття родовищ та підготовки основних горизонтів. При підземній розробці рудних родовищ в основному приймають діагональну або флангову схему провітрювання, при якій свіже повітря поступає по центральному головному стволу шахти і, пройшовши через вентиляційну сітку, викидається в атмосферу по фланговим вентиляційним стволам.

Основною перевагою цієї схеми є приблизна постійність опору вентиляційної сітки при відпрацюванні запасів руди у поверсі.

На практиці застосовують в основному дві різновидності цієї схеми провітрювання.

Першa – з використанням відкотного штреку верхнього горизонту як вентиляційного. Вона характеризується відносною простотою і невеликою вартістю. Важливим її недоліком є складність виконування очисних робіт на двох суміжник горизонтах.

Таку різновидність застосовують на родовищах відносно невеликої потужності і простягання.

Особливість другої різновидності є наявність спеціального вентиляційного штрека-колектора, пройденого на 8-15 м вище відкотного. Тут свіже повітря також подається по головному центральному стволу шахти. Свіже повітря, пройшовши по виробках очисних блоків та по вентиляційним виробкам, спрямовується в зборочний штрек-колектор і далі – до вентиляційних шахт. Вентиляційний штрек-колектор, як правило, обслуговує два горизонти.

Наявність штрека-колектора суттєво покращує провітрювання і дає змогу без будь-яких складностей виконувати очисні роботи на двох суміжних горизонтах, але вимагає додаткових витрат на його проходку. Таку схему застосовують на родовищах великої потужності з великими запасами руди в поверхах.

У процесі відпрацювання запасів руди у поверсі гірничі роботи поступово переміщуються і за простяганням від блоку до блоку і в межах блоку, що викликає необхідність регулювання розподілення повітря i по кількості (дебіт) і по напрямку його руху (направляючи в інші виробки).

Способи регулювання дебету головними вентиляційними установками вказані нижче. Регулювання розподілення повітря по виробкам, блокам здійснюється за допомогою вентиляційних споруджень (перемичок, дверей, вікон та інше), які перекривають виробки або змінюють їх опір. Часто для збільшення кількості повітря, яке проходить по виробці, в ній установлюють вибійний допоміжний вентилятор.