Для забезпечення точності розрахунку виробничого циклу використовуються календарно-планові нормативи: розмір партії; кількість партій, що запускаються; ритм. Використовуючи нормативні дані, послідовно визначають: час операційною циклу партій виробів за складальними одиницями; необхідну кількість робочих місць; цикловий графік складання виробів без урахування завантаження робочих місць; закріплення операцій за робочими місцями; стандарт-план складання виробу; уточнений цикловий графік з урахуванням завантаження робочих місць; тривалість виробничого циклу; випередження запуску-випуску за складальними одиницями.
На практиці використовують спрощений метод розрахунку
оптимального розміру партії. Для цього використовується відповідна таблиця.
Наприклад. На підприємстві місячна програма випуску виробу «А»
становить Nвип = 700 шт. Кількість робочих днів у місяці Др = 21, режим
роботи дільниці Кзм = 2 зміни. Dтрати часу на планові ремонти Ар=2% номінального фонду часу.
Послідовність розрахунку така:
1. Установлення межі нормального розміру партії (nн) виробів
Nmin ≤ nн ≤ nmax(12.6)
Для цього визначається розмір мінімальної партії, виходячи з затрат
часу на переналагодження і поточний ремонт робочих місць (аоб). Для серійного виробництва аоб = 0,2 – 0,1 %, дрібно-серійного і одиничного аоб= 2 - 10%.
nmin =((100 – aоб)∑Тп-зі) / аоб ∑ Тшт(12.7)
де, Тп-зі- сумарний час підготовчо-завершального часу на і-ті операції
виготовлення партій складальних одиниць;
Тшт — сумарний штучний час на і-ті операції.
Використовуючи дані таблиці, проведемо розрахунок мінімальної величини партії:
nmin = (100-2) * 200/ 2*113,2 = 86 шт
Місячна програма випуску виробів (складальних одиниць) зазвичай вважається як максимальна величина партії (у нашому прикладі nmах = 700 шт.). Коригування граничного розміру партії виробів здійснюється, виходячи з мінімального його значення. Спершу встановлюється зручний для планування ритм (Rпл) періоду черговості партій виробів за таких умов: якщо в місяці 20 робочих днів, ритмами будуть 20, 10, 5; 4, 2, 1; якщо 21 день, ритмами будуть 21, 7, 2, 1; якщо 22 дня, то відповідно — 22, 11, 2, 1.
Період чергування партій виробів розраховується за формулою:
Rпл = Др.* nmin * nmax(12.8)
де Др — кількість робочих днів у місяці.
Виходячи з наведеного прикладу, цей період дорівнюватиме:
Rпл=21*86: 700 = 2,58дня.
У разі отримання нецілого числа вибирають із зручних для планування ритмів найближче ціле число, яке і буде прийнятим періодом чергування партій (Rпр). У даному випадку Rпр = 3 дні (з ритмів 21, 7, 3, 1).
Потім відповідно до прийнятого періоду чергування, коригуючи параметри, визначаємо розмір нормальної (оптимальної) партії за формулою:
nн = Rпр * nmax: Др = 3*700:21 = 100 шт. (12.9)
Отже, виконується умова 86 < 100 < 700. Нормальний розмір партії має бути кратним місячній програмі випуску (запуску) виробів. Кількість партій у місяці (X) визначається таким чином:
Х = nmax: nн = 700: 100 = 7 партій(12.10)
2. Тривалість операційного циклу партій виробів за кожною операцією (tіn) розраховується за формулою:
Tіn = t tіn * nн + Тn-зі: 60 (12.11)
Для складальної одиниці АВ1
tin = 7*100 + 20: 60 = 12 год
3. Тривалість операційного циклу партії виробів за складальним! одиницями визначається за формулою:
Тоск.од. = ∑ tin (12.12)
де к - кількість операцій, що входить у складальну одиницю.
Для складальної одиниці АБ
Тоск.од = 27 + 21+8 = 56
Аналогічно здійснюються розрахунки з іншими складальними одиницями.
4. Необхідну кількість робочих місць для складання виробу розраховують так:
Л
/
РМnp = ∑tiшт. / Тзм * S * Rn(12.13)
У нашому прикладі РМпр = 192 / 8*2*3 = 4 робочих місця.
5. Кількість робітників визначається за формулою:
Чр.ск. = РМ nр * Kзм * Ксп(12.14)
де Кзм— коефіцієнт змінності:
Ксп- коефіцієнт, що враховує спискову чисельність (можна прийняти Ксп = 1,1).
У даному прикладі:
Чр.ск. = 4*2*1,1 = 9 осіб
Виробничий цикл складного виробу дорівнює іж цикловихму ланцюжку взаємопов’язаних робіт, що послідовно виконуються (тривалості виготовлення найбільш трудомісткої деталі з урахуванням партіонності, складання найбільш трудомісткого вузла і тривалості загального складання вире
Іншими словами, виробничий цикл складного виробу визначається найбільшою сумою циклів послідовно пов’язаних простих процесів і іж циклових перерв:
Тц.скл = (∑ Тці) + (∑ Тмці) (12.15 )
де mi — кількість послідовно пов'язаних між собою процесів виготовлення деталей і складальних процесів;
Тці - тривалість циклу виготовлення деталей або виконання складальних процесів;
Тмці - тривалість міжциклових перерв.
Цикловий графік дає можливість визначити термін деталей у виробництво. При цьому запускаються деталі не всі одночасно, а виходячи з термінів подачі їх на складання й тривалості виробничого циклу та термінів випередження запуску порівняно з випуском.
