Процес сортування в розсійниках

Сепарування різнорідних за розмірами компонентів здійснюється на основних робочих органах розсійника – плоских ситах з різних матеріалів з отворами відповідних розмірів і форм. Кожне сито поділяє вихідний продукт на дві фракції: сходову (більш крупну) і проходову (дрібну).

При круговому поступальному русі розсійника процес ситового сепарування складається з двох одночасно протікаючих стадій: самосортування (розшарування) і просіювання. При самосортуванні важкі і дрібні частки осаджуються в нижні шари, а великі – концентруються у верхніх. Чим швидше дрібні проходові частки опустяться вниз і ввійдуть у контакт із ситом, тим ефективніше здійснюється процес просіювання, тобто проходження через отвори сита.

Порівняна значимість процесів самосортування і просіювання визначається в основному співвідношенням сходової і проходової фракцій. При наявності відносно малої кількості проходової фракції (наприклад, у розсійниках перших драних систем) ефективність її виділення істотно залежить від самосортування. На контролі борошна, де практично весь сортуємий продукт складається з проходової фракції, ефективність визначається умовами просіювання.

Ефективність процесу сортування залежить від значного числа факторів: фізико-механічних властивостей часток суміші, температури і вологості вихідного продукту, співвідношення компонентів різної крупності, питомого навантаження на сито (товщина шару), матеріалу і якості виготовлення сита, розмірів і форми його отворів, конструкції розсійника, умов транспортування суміші, кінематичних параметрів, способу очищення сит, аспірації та ін. На ефективність просіювання впливають умови експлуатації й обслуговування розсійника.

Технологічну ефективність сортування в розсійниках оцінюють навантаженням, коефіцієнтом недосіву і коефіцієнтом вилучення. Навантаження, або продуктивність, – це маса вихідної суміші, що надходить у машину за одиницю часу. Продуктивність розсійника залежить від його місця в технологічній схемі. Так, наприклад, продуктивність однієї секції розсійника I драної системи складає 75...84 т/добу, 1-ї розмельної системи – 38...52, а для контролю борошна – 64...114 т/добу.

Стосовно до різних технологічних систем користуються показником питомого навантаження. Це маса вихідного продукту, що надходить за одиницю часу на 1 м² просіюючої поверхні розсійника даної системи. Так, наприклад, питоме навантаження розсійників I драної системи складає 16...18 т/(м²×добу), 1-ї розмельної — 8...11, а для контролю борошна — 14...24 т/ (м²×добу).

Для розрахунку обладнання і загальної характеристики процесу просіювання застосовують нормативний показник питомого навантаження, що визначають відношенням добової продуктивності борошномельного заводу до загальної просіюючої поверхні. Для розсійників, що входять до складу комплектного устаткування, це навантаження складає 1,3 т/(м²×добу).

Коефіцієнт недосіву h _н (%) характеризує відносний вміст проходових частин, що залишились у сходовій фракції,

h_н = (П_н/П_о) 100,

де П_н, П_о – вміст (%) проходових часток відповідно в сходовій і у вихідній суміші.

Коефіцієнти недосіву на різних системах регламентують правилами. Підвищені недосіви збільшують навантаження на системи, знижують ефективність роботи наступних машин. Наприклад, недосів дрібних фракцій у крупках і дунстах утрудняє установку оптимального повітряного режиму в ситовіяльних машинах, а недосів борошна в продуктах, що направляються на розмел, призводить до перевантаження вальцьового верстата і зниження якості борошна.

Коефіцієнт вилучення h _в характеризується відношенням кількості фактично вилучених проходових частин П_и до його кількості у вихідній суміші П_о. Враховуючи, що П_о = П_н + П_и, то h _в = 100 - h _н.