Свойства абразивных материалов

Таблица 3.2

 

Микро- порошок	Производительность при доводке деталей, мкм/мин	Шероховатость поверхности деталей, мкм
плоских	цилиндри- ческих	плоских c шаржиро- ванными притирами	плоских по Ra	цилиндри- ческих по Ra	плоских по Ra (Rz) c шаржиро- ванными притирами
с намазкой пасты на притир	с намазкой пасты на притир
24АМ28	2,2–4,0	2,8–4,6	–	0,23–0,08	0,16–0,08	–
24АМ14	1,4–2,3	2,2–3,4	–	0,16–0,08	0,16–0,04	–
24АМ7	1,2–1,8	2,8–3,0	2,5	0,16–0,04	0,08–0,04	0,08–0,04
24АМ3	0,9–1,3	–	2,1	0,08–0,04	–	0,04–0,02
24АМ1	0,3–0,6	–	0,5	0,04–0,02	–	0,1–0,05

 

Для увеличения производительности доводки и достижения требуе- мого качества обрабатываемых поверхностей необходимо, чтобы разброс размеров одновременно притираемых деталей не превосходил 1/3…1/6 припуска под доводку (например, при одновременной притирке торцевых поверхностей корпусов распылителей форсунок).

Большое значение для обеспечения качественных показателей довод- ки имеет материал притира и его твердость. Обычно процесс доводки ве- дут на притирах, твердость материала которых ниже твердости обрабаты- ваемого материала детали, однако не на столько, чтобы абразивные зерна внедрялись в него, не осуществляя съема металла с детали. В отдельных случаях существенное внимание уделяют и структуре материала притира, особенно при использовании чугунных притиров.

Износы нагнетательного клапана топливного насоса сводятся к нару- шению герметичности посадки его в седле клапана, проверку которой при дефектации выполняют на специальной установке сжатым воздухом при давлении 0,3–0,4 МПа. Качество уплотнения определяют по отсутствию пузырьков воздуха в сосуде с жидкостью, подсоединенном к Проверяе- мому клапану. При наличии пузырьков в жидкости клапанную пару при- тирают пастами из окисей хрома и алюминия и повторно испытывают.

Регулировку и окончательные испытания топливного насоса произво- дят в сборе с всережимным регулятором.

 

Ремонт зубчатых передач

Основная особенность зубчатых передач приводов механизмов судо- вых дизелей состоит в том, что в большинстве случаев их изготавливают с поверхностно упрочненными зубьями (цементацией с поверхностной за- калкой, азотированием и т.п.). Износы этих зубчатых передач относитель- но невелики.

 

 

 

 

Чаще всего ремонтируют зубчатые колеса из-за износов базовых по- верхностей, например отверстий под валы, оси и т.д. Отсюда вытекает главное отличие построения технологического процесса ремонта, которое состоит в выборе установочных баз при механической обработке. В каче- стве таких баз принимают начальную окружность зубчатого колеса. Для материализации начальной окружности используют специальные приемы использования вспомогательных баз в виде шариков (роликов). После выверки детали на станке собственно механическая обработка базовых поверхностей практически ничем не отличается от шлифования или тон- кого растачивания.

При сборке зубчатых передач контролируют боковой зазор и качество прилегания зубьев колеса и шестерни.

Боковой зазор проверяют щупами, свинцовыми выжимками и индика- торами часового типа (рис. 3.25, а). При оценке бокового зазора с помо- щью выжимок свинцовую проволоку, диаметром несколько большим ожидаемого зазора, вращением колеса протягивают через зацепление. Фактическая толщина проволоки, измеренная микрометрическими прибо- рами, соответствует действительному размеру бокового зазора.

Измерения зазоров индикаторными приборами часового типа позво- ляют получать наиболее точные результаты. При этих измерениях пово- ротом одного колеса относительно другого боковой зазор фиксируют по показаниям индикатора. При чрезмерно больших значениях боковых за- зоров зубчатые пары выбраковывают.

а) б) в) г)

Рис. 3.25. Схемы измерения бокового зазора (а)

и контакта (б – г) в зубчатых зацеплениях

 

Правильность зацепления зубьев в передаче (качество прилегания) контролируют проверкой зацепления по отпечатку краски. Для этого в собранной и отрегулированной по боковым зазорам передаче на зубья ведомой шестерни наносят тонкий слой краски и после проворачивания

 

 

 

пары вокруг своей оси визуально определяют характер прилегания. Полу- ченные результаты сравнивают с эталонными отпечатками.

В конических передачах удовлетворительным считается такое распо- ложение отпечатка (рис. 3.25, б), при котором по высоте зуба ведомой шестерни наиболее густое расположение краски находится у ножки зуба с постепенным ослаблением густоты к головке и полным отсутствием отпе- чатка на кромке головки. По длине зуба самый интенсивный отпечаток должен располагаться у узкого конуса со стороны вершины. Для отдель- ных зубчатых колес допускают постепенный и плавный перенос отпечат- ка к широкому конусу (рис. 3.25, г) через промежуточное положение, со- ответствующее рис. 3.25, в.

Иногда проверку качества прилегания контролируют в паре с эталон- ным зубчатым колесом. Несоответствие качества прилегания заданным требованиям чаще всего относят к браковочным признакам.

Повреждения зубьев в виде выкрашивания поверхностного слоя, тре- щины и тому подобных изъянов при дефектации обнаруживают визуаль- но. Такие повреждения обычно появляются в результате усталостного разрушения и по техническим условиям на ремонт являются также брако- вочными дефектами.

Значения износов зубчатых передач всегда сопоставляют с техниче- скими требованиями к ремонту базовых поверхностей, особенно по меж- центровому расстоянию. Как при изготовлении, так и при ремонте для передач повышенной степени точности и плавности предельные отклоне- ния межцентрового расстояния регламентируют в соответствии со стан- дартами или техническими условиями на ремонт.

При замене азотированных зубчатых передач новыми следует иметь в виду некоторое уменьшение бокового зазора между зубьями колеса и шес- терни за счет изменения (роста) объемов азотированных поверхностей.