Технологический процесс изготовления сварной конструкции. Общая маршрутная схема технологических операций

Сварка кольцевого шва при сборке корпуса будет производится механизированной аргонной сваркой с использование присадочной проволки.

Аргонная сварка позволяет получить очень аккуратный шов без оседания

шлака на поверхности.

Общие характеристики механизированной сварки в среде защитных газов.

Область применения: в промышленности; практически все машиностроение, начиная с тяжелого машиностроения и заканчивая производством товаров народного потребления, за исключением полупроводникового машиностроения; в строительстве это способ, который в развитых странах вытесняет сварку качественным электродом (основное применение в строительстве – это монтаж металлоконструкций).

Виды свариваемых материалов: все стали, медные сплавы, алюминиевые сплавы, никелевые сплавы и др.

Преимущества:

- высока производительность за счет механизации процесса и высокой плотности тока в электродной проволоке. Сварка шланговыми полуавтоматами в 2-3 раза производительней, чем качественными электродами;

- сварка может выполняться в любом пространственном положении;

- возможность визуального контроля формирования шва, что невозможно при сварке под флюсом;

- отсутствие операций по засыпке и уборке флюса и удаление шлака;

- широкий диапазон соединяемых толщин (от 0,5 мм до 400 мм);

- широкие возможности изменения состава шва и формы шва, за счет применения порошковой проволоки, проволоки разной геометрии, и изменения траектории движения электродной проволоки.

Недостатки:

- сравнительно низкая стабильность горения дуги особенно на малых токах (поэтому используют только постоянный ток обратной полярности, соответственно меньше КПД, чем на переменном токе); необходимо принимать меры защиты от сквозняков, ветра;

- заметное разбрызгивание электродного металла, которое может составлять от единиц до нескольких десятков процентов. Поэтому требуется более сложное и дорогое оборудование для регулирования процесса и уменьшения разбрызгивания. Если наплавленные брызги недопустимы, то увеличивается трудоемкость операции на зачистку брызг.

Процесс производится с защитой активными газами, а также газовыми смесями. В качестве активного газа практически всегда используют углекислый газ, а в качестве инертного – практически всегда аргон.

Газовые смеси:

CO₂+£(5 % O₂) Ar+£(5 % O₂) Ar+£(25 % CO₂)

В случае использования самозащитных порошковых проволок дополнительная газовая защита не применяется. Углекислый газ выделяется при разложении компонентов порошковой проволоки. Применение самозащитных проволок пока ограничено.

Каплеперенос электродного металла зависит от поверхностного натяжения, чем оно выше, тем больше размер капель.

Каплеперенос меняется еще и с ростом тока. В начале идет процесс с коротким периодическим замыканием дугового промежутка, потом начинается крупнокапельный перенос и на предельных токах мелкокапельный перенос.

При сварке в защитных газах, как правило, не используют длинные дуги по следующим причинам:

- увеличивается разбрызгивания электродного металла;

- окисление электродного металла в активных газах и газовых смесях.

Сварка в газовых смесях наиболее широко применяется для сварки н/л сталей, но область ее распространения будет увеличиваться, прежде всего, за счет углеродистых сталей.

В шланговых полуавтоматах применяются проволоки, как правило, до 2 мм. Тракторы применяются при диаметре проволоки до 6 мм, выше – сварочные головки.

В промышленности данный способ вытесняет сварку под флюсом и ручную дуговую сварку в мелкосерийном производстве, а в строительстве ручную дуговую сварку на монтаже и ремонте металлоконструкций.

Общая маршрутная схема технологических операций

Основной целью разработки технологического процесса является назначение таких способов и последовательности изготовления изделия, которые явились бы наиболее технологически и экономически рациональными. Это подразумевает правильное и полное использование всех технических возможностей оборудования и оснастки, работу на наиболее выгодных режимах при минимальных затратах времени, рабочей силы, вспомогательных материалов.

Технологический процесс производства изделия начинается с входного контроля комплектующих деталей. Это необходимо для повышения качества изготовления изделия. Контроль точности в начальной стадии технологического процесса позволяет понизить брак при изготовлении, так как к производству допускаются комплектующие детали, удовлетворяющие требованиям к размерам, отклонениям, взаимному расположению поверхностей и осей изделия.

Процесс изготовления корпуса начинается с комплектовочной операции (005). На данной операции проверяется наличие требуемых деталей и материалов (их количество, соответствие химического состава, механических свойств, размеров, отклонений), выполняют маркировку.

Следующая операция слесарная (010). Зачищают свариваемые и прилегающие к ним поверхности свариваемых деталей до металлического блеска, обезжиривают свариваемые поверхности салфеткой из ткани х/б (ветошь).

Сборочно–сварочная (015), на данной операции происходит сборка (стыковка) деталей изделия, установка и фиксация заготовки в спецприспособлении, с последующей прихваткой кромок.

Далее следует слесарная операция (020) – зачистка прихваток.

Следующая операция сварочная(025) на данной операции происходит сварка кольцевых швов механизированной сваркой в защитных газов.

Заключительные операции слесарная (030) и контрольная (035) – проводят зачистку после сварки и ВИК.