Методы контроля и обнаружение дефектов
В сварных соединениях
Контроль сварных соединений производится:
- в процессе изготовления изделия,
- при приемно-сдаточных испытаниях,
- при эксплуатации изделия в соответствии с Правилами эксплуатации.
Последовательность и объем контроля должен соответствовать требованиях нормативной документации (НД) на изделие. Результаты контроля фиксируются в паспорте изделия и в эксплуатационной документации.
Контроль проводят неразрушающими или разрушающими методами. Основными видами неразрушающего контроля сварных соединений являются:
- визуальный и измерительный,
- радиографический,
- ультразвуковой (УЗД),
- радиоскопический (допускается по инструкции, согласованной с Ростехнадзором России),
-стилоскопирование,
- измерение твердости,
- гидравлические (или пневматические) испытания.
Кроме этого могут применяться другие методы (акустическая эмиссия, маг-нитография, цветная дефектоскопия и др.) в соответствии с НД на изделие.
Целью визуального контроля является выявление трещин всех видов и направлений, свищей и пористости наружной поверхности шва, подрезов, наплывов прожогов, незапланированных кратеров, смешения и совместного увода кромок свариваемых элементов, непрямолинейности соединяемых элементов, несоответствия формы и размеров швов требованиям технической документации.
УЗД и радиографический контроль проводят с целью выявления внутренних дефектов. Метод контроля выбирают из условия более точного и полного выявления недопустимых дефектов с учетом физических свойств металла и конструкции изделия. Согласно ГОСТ 14782-80 УЗД сварных соединений проводят, как правило, эхо-методом. Так как в стыковых швах дефекты чаше всего ориентированы параллельно поверхностям свариваемых кромок, то прозвучивание осуществляют поперечно продольным сканированием. Идентификацию выявленных дефектов производят в соответствии с ГОСТ 14782-80. Согласно последнему дефекты сварных соединений подразделяют на пять классов.
Цветной и магнитопорошковый дефектоскопии подвергают сварные швы, не доступные для контроля радиографическим или ультразвуковым методам, а также сварные швы сталей склонных к образованию трещин при сварке, определяемые согласно РД 26-11-01. Магнитопорошковая и цветная дефектоскопия сварных соединений и объемы контроля сосудов и аппаратов проводятся в соответствии с ОСТ 26-01-84, ОСТ 26-5.
Контроль стилоскопированием проводят с целью подтверждения соответствия марки металла деталей и сварного шва требованиям НД. При стилоскопировании руководствуются Инструкцией по стилоскопированию основных и сварочных материалов. Дефектные сварные швы, выявленные при контроле, должны быть удалены, швы вновь сварены и подвергнуты стилоскопированию.
Правила отбора для определения химического состава сварных швов и наплавленных металлов установлены ГОСТ 7122-81. Эти правила включают в себя выбор места взятия пробы, зачистку, способ вырезания из шва, способ подготовки поверхности к проведению анализа. Определение механических свойств материала сварного соединения производят путем вырезания его из контролируемой конструкции или от специально сваренных для проведения испытаний контрольных образцов. ГОСТ 6996-91 устанавливает методы отбора образцов, условия проведения испытаний и оценку их результатов при следующих видах испытаний:
- испытании металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла на статическое (кратковременное) растяжение;
- испытании металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла на ударный изгиб (на надрезанных образцах);
- испытании металла различных участков сварного соединения на стойкость против механического старения;
- измерении твердости различных участков сварного соединения и наплавленного металла;
- испытании сварного соединения на статическое растяжение;
- испытании сварного соединения на статический изгиб;
- испытании сварного соединения на ударный разрыв.
Сварные соединения подвергают испытаниям на сопротивляемость образованию холодных и горячих трещин металла швов и зоны сплавления сварных соединений при всех способах сварки плавлением и имитации сварочного термического цикла. Сущность методов состоит в высокотемпературной деформации металла в процессе сварки до образования трещин под действием внешних сил, создаваемых испытательной машиной (машинные методы), или под действием внутренних сил от усадки шва и формоизменения свариваемых элементов (технологические методы). Форму образцов и схему деформирования выбирают в зависимости от толщины основного металла, способа сварки, объекта испытания и ориентации трещин, которые необходимо воспроизвести при испытаниях.
Металлографическому исследованию подвергают стыковые сварные соединения, определяющие прочность сосудов:
- работающих под давлением более 5 МПа (50 кгс/см2) или температуре выше 450°С, или температуре ниже минус 40°С,
- изготовленных из легированных сталей, склонных к подкалке при сварке (12ХМ, 15X5 М и др.), из сталей аустенитного класса без ферритной фазы (06ХН28МДТ, 08Х17Н16МЗТ и др.) и из двухслойных сталей. Металлографические макро- и микроисследования проводят в соответствии с РД 24.200.04.
Испытание сварного соединения на стойкость против межкристаллитной коррозии проводится для изделий, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойной стали с коррозионным слоем из указанных сталей. Необходимость испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии сварных соединений указывается в проекте или другой НТД.
Перечень, порядок, объем и специальные виды испытаний сварных соединений определяют правила устройства и безопасной эксплуатации конкретных изделий и другие НТД.
