Первый вопрос, который рассматривается фирмой при решении вопроса обеспечения складской площади – владение складом. Основные альтернативы:
- приобретение складов в собственность;
- использование складов общего пользования;
- лизинг здания и складского оборудования.
Критическим фактором экономичности собственного склада фирмы является стабильно высокий оборот. В пользу выбора собственного склада можно отнести постоянный спрос с насыщенной плотностью рынка сбыта на обслуживаемой территории. На собственных складах лучше поддерживаются условия хранения и контроля за продукцией. В таких условиях легче корректировать стратегию сбыта и расширять перечень предлагаемых клиенту услуг, что дает ему возможность укреплять свои позиции в конкурентной борьбе.
Складам общего пользования следует отдавать предпочтение при низком объеме оборота фирмы или сезонности хранимого товара. К такому выбору прибегают в случаях, когда фирма внедряется на новый рынок. Такие склады не требуют инвестиций фирмы в развитие складского хозяйства. Сокращаются финансовые риски от владения собственным складом, увеличивается гибкость использования складской площади, т.к. можно изменять арендованные складские мощности и сроки аренды.
Следующий вопрос, который решают компании при формировании складской сети – количество складов и схема их размещения. Малые и средние фирмы имеют, как правило, один склад. Для крупных фирм с большим национальным или международным рынком это вопрос является очень трудным. Применяется метод поиска компромисса и анализ потребности складской площади в различных регионах сбыта. Наиболее распространенные варианты размещения складской сети – централизованное и децентрализованное. Вопрос об увеличении числа складов связан с изменением затрат.
Территориальное размещение складов и их количество определяется мощностью материальных потоков и их рациональной организацией, спросом на рынке сбыта, размерами региона сбыта, концентрацией потребителей, расположением поставщиков и покупателей. Задача размещения и формирования складской сети, как и любая логистическая задача – оптимизационная, т.к. с одной стороны – строительство новых (покупка действующих) складов и их эксплуатация связаны со значительными капиталовложениями, а с другой – наряду с повышением уровня обслуживания потребителей необходимо сокращать издержки обращения за счет максимального приближения складов к клиентам.
При увеличении количества складов транспортные расходы уменьшаются, т.к. склады становятся ближе к потребителям, сокращается расстояние доставки, что приводит к уменьшению расходов. Стоимость складирования возрастает, т.к. расходы на эксплуатацию будут увеличиваться пропорционально числу складов. Аналогично происходит и увеличение общих запасов, хранящихся на складе, и связанных с этим затрат. При максимальном приближении складов к потребителям появляется возможность более четко выполнять заказы клиентов, быстрее реагировать на изменения их потребностей, что в итоге позволяет сократить расходы от упущенных продаж.
При определении складских мощностей необходимо учитывать требования, предъявляемые к условиям и срокам хранения конкретного вида сырья, материалов, готовой продукции. Для хранения таких видов сырья, как уголь и песок, достаточно открытой площадки, содержание которой связано с незначительными затратами. Для хранения комплектующих, готовой продукции необходимы специальные складские помещения, обеспечивающие их сохранность от внешних воздействий и кражи.
Точность в расчетах складского пространства во многом зависит от правильного прогноза спроса на продукцию данного склада и определения необходимых запасов в натуральном выражении. Эта задача решается с помощью существующих компьютерных программ.
При выборе места расположения склада оптимальным считается тот вариант, который обеспечивает минимум суммарных затрат на строительство и дальнейшую эксплуатацию склада и транспортных расходов по доставке и отправке грузов. Затраты на транспорт включают капиталовложения на развитие транспортной сети и расходы на транспортировку грузов. При увеличении мощности и размеров склада удельные капитальные затраты на 1 т грузооборота сокращаются, что говорит в пользу более крупных складов. Однако при этом будут увеличиваться транспортные расходы на доставку.
Рациональная организация технологических решений на складе требует выполнения следующих принципов:
- рациональной планировки склада при выделении рабочих зон, способствующей снижению затрат и усовершенствованию процесса переработки груза
- эффективного использования пространства при расстановке оборудования, что позволяет увеличить мощность склада
- использования универсального оборудования, выполняющего различные складские операции, что дает существенное сокращение парка подъемно-транспортных машин;
- минимизации маршрутов внутрискладской перевозки с целью сокращения эксплуатационных затрат и увеличения пропускной способности склада;
- исключения обратного движение по складу (например, выйдя из зоны хранения, товар или тара не должны обратно отправляться в зону хранения)
- равномерного движения запасов с минимальным количеством перевалок
- максимальной механизации складских операций
- осуществления унитизации партий отгрузок и применения централизованной доставки, что позволяет существенно сократить транспортные издержки;
- максимального использования возможностей информационной системы, что значительно сокращает время и затраты, связанные с документооборотом и обменом информации
Иногда резервы рациональной организации логистического процесса, пусть и не столь значительные, заключаются в весьма простых вещах: расчистке загроможденных проходов, улучшении освещения, организации рабочего места. В поиске резервов эффективности функционирования склада нет мелочей, все должно анализироваться, а результаты анализа использоваться для улучшения организации логистического процесса.
Тема 7.4. Кросс-докинг
Кросс-докинг (англ.: cross-docking от cross – напрямую и dock – док, причал, стыковка, соединение) – транзитное или сквозное складирование – технология и сам процесс приёмки и отгрузки товаров и грузов через склад напрямую, без размещения в зоне долговременного хранения. Чаще всего (и это классическая и наиболее распространенная схема кросс-докинга) при этом имеет место прямая перегрузка из одного транспортного средства в другое (иногда сопровождаемая одновременной перетаркой, пере-комплектованием и некоторыми другими возможными операциями с грузами и товарами). Кросс-докинг, таким образом, позволяет получить значительное сокращение издержек (затрат) на складское хранение, простои и порожний прогон транспорта и др.
При кросс-докинге отгрузка товара на склад и его последующая доставка получателю согласованы по времени таким образом, чтобы исключить хранение товара на складе. В результате партия продукции доставляется от поставщика (производителя) продавцу за максимально короткий срок. Фактически кросс-докинг – это прием и отправка товара напрямую внутри склада фактически без его размещения в зоне хранения, с использованием перегрузочных комплектующих платформ.
Не все товары можно обрабатывать в системе сквозного складирования. Лучше всего подходят те, которые характеризуются:
- высоким уровнем прогнозируемости;
- максимальным спросом;
- большими объемами транспортировки.
Эти факторы должны быть определены для каждого товара путем анализа информации предыдущих периодов.
При разработке программы сквозного складирования важно в первую очередь оценить имеющиеся возможности предприятия. Необходимые изменения зависят от объема поставок и требований к обработке выбранных вами товаров. Обычно, чем меньше товаров обрабатывается в системе сквозного складирования, тем меньше требуется обновлений. Вид обработки груза также в значительной степени влияет на проект. Простую транспортировку укомплектованных поддонов от участка приемки до участка отгрузки внедрить легче, чем, например, разработать систему сквозного складирования коробок, для которой могут потребоваться сложные конвейерные сортировочные системы.
Для создании проекта кросс-докинга необходимы следующие элементы:
1. Планировка участка эстакады и его пропускная способность. Поскольку при сквозном складировании работа большей частью ведется вблизи приемной и отгрузочной эстакад, необходимо предусмотреть достаточное количество ворот и погрузочно-разгрузочной техники, а также обеспечить быструю и свободную транспортировку товара по всему центру дистрибуции.
2. Организация работы на площадке. Чтобы на складе соблюдался интенсивный график выгрузки-отгрузки, который неизбежен при сквозном складировании, диспетчер на стояночной площадке должен постоянно следить, чтобы автомобили/вагоны/контейнеры направлялись к нужным воротам в нужное время, а также координировать движение приезжающих и отправляющихся автомобилей во избежание задержек.
3. Оборудование для переработки грузов. Кросс-докинг требует перемещения больших объемов продукции за короткое время. Использование конвейеров, устанавливаемых в полу прицепов, в сочетании с погрузочно-разгрузочными конвейерами самого склада может значительно ускорить транспортировку поддонов и увеличить пропускную способность участка. Во многих случаях достаточно иметь необходимое количество паллетных погрузчиков на складе. В некоторых случаях при погрузке и разгрузке коробок могут помочь электрифицированные выдвижные конвейеры. Ускоряют обработку и конвейерные сортировочные системы, автоматически направляющие коробки от приемки до отгрузки или, если необходимо, к станциям для печати и наклеивания новых этикеток.
4. Квалифицированный персонал и современная интегрированная информационная система.
Система поставок по кросс-докингу окажется эффективной при соблюдении следующих основных критериев:
1. Для поставщиков, работающих с большим количеством наименований. Нет необходимости тратить много времени на сбор заказа, если у поставщика есть 150–200 наименований с небольшой оборачиваемостью, держать такие товары на стеллажном хранении очень неэффективно.
2. Для поставщиков у которых товары с низкой оборачиваемостью. Удобнее поставлять товары в торговые центры по мере их необходимости.
3. Для поставщиков с хорошей доступностью товара. Если поставщик не в состоянии обеспечить вовремя необходимый товар, запас его придется держать в распределительном центре. Никто не согласится заказывать у поставщиков, которые периодически оставляют торговый центр без товара.
4. Для поставщиков, у которых дорогая транспортная логистика. Кросс-докинг в этом случае намного дешевле. Кроме того, получить выгоду можно за счет объединения нескольких поставок разных поставщиков в одной машине.
5. Для поставщиков у которых негабаритные товары. Держать негабаритный товар на универсальном складе весьма проблематично.
Кросс-докинг не является универсальным средством. Эта технология может стать решением многих проблем розничных сетей, если товары будут вовремя доставляться до магазинов. Крупные сетевые компании называют следующие недостатки кросс-докинга:
1. Контроль по количеству принимаемого товара. Принимая одну поставку, покупатель может пересмотреть и пересчитать доставленный товар, как это делается во время приемки на стеллажное хранение. Если количество торговых комплексов исчисляется десятками, то проконтролировать, посчитать весь товар невозможно. Это очень большие затраты.
2. Контроль читаемости штрих-кодов. Если штрих-код не читается, товар будет тяжело продавать в магазине. Торговые сети вообще могут не принять этот товар, несмотря на то, что это ошибка не поставщика, а производителя.
3. Контроль качества товара. Здесь нужно обращать внимание на этикетки, срок годности товара, его качество товара, проверять сертификаты. Информация на этикетках должна быть на русском языке, нужно проверить, на всех ли поступивших в одной поставке товарах одинаковый срок годности.
4. Проблема разногласий. Если точно не известна структура товара, можно ли его положить на другой или нет, то возникает вопрос, кто должен нести ответственность за повреждения внутри отгруженных поддонов. Ответственность за эти потери размыта.
Для применения технологии кросс-докинга как оптимальной системы должна быть эффективная система управления складом, которая позволит уменьшить все проблемы. Без достаточно мощной складской информационной системы кросс-докингом тяжело управлять.
