Калибрами называются измерительные средства, предназначенные для контроля годности размеров. С помощью гладких предельных калибров проверяют, находится ли контролируемый размер между его предельными значениями, т.е. в пределах поля допуска. Размер признается годным, если проходной калибр проходит, непроходной не проходит по контролируемой поверхности. Если проходят оба калибра, то деталь относят к окончательному (неисправимому) браку, если не проходит проходной калибр, то брак является исправимым.
Калибр для контроля отверстий называются пробками, для контроля валов – скобами. Контролируемыми размерами являются предельные размеры деталей: для проходной пробки это Dmin, для непроходной пробки – Dmax, дя проходной скобы – dmax, для непроходной скобы dmin.
Очевидно, что погрешности извлечения калибров должны быть в несколько раз меньшими, чем погрешности контролируемых размеров. В зависимости от величины и точности последних для калибров ГОСТом 24853-81 установлены допуски Н и Н1 на неточности изготовления: координаты Z, Z 1, α и α1 середин полей допусков калибров по отношению к контролируемым предельным размерам деталей, а также величины Y и Y 1 перехода размеров изношенных проходных калибров за пределы полей допусков контролируемых размеров. Схемы расположения полей допусков калибров до 180 мм показаны на рис. 7.
На рабочих чертежах калибров указываются исполнительные размеры. Для пробок это их наибольшие предельные размеры с нижними отклонениями, равными -Н, для скоб – их наименьшие предельные размеры с верхними отклонениями +Н. Иными словами, отклонения представляют так, чтобы допуск на изготовление располагался «в тело» калибра. Кроме того, на чертежах указывают также шероховатость рабочих поверхностей калибров (см. табл. 3) и маркировку, включающую в себя:
- номинальную величину контролируемого размера с буквенно-цифровым обозначением поля допуска;
- числовые значения предельных отклонений контролируемого размера в мм;
- тип калибра (ПР или НЕ);
- товарный знак завода-изготовителя.
Некоторые варианты конструктивного исполнения нерегулируемых предельных калибров в зависимости от величины контролируемого размера показаны на стенде «Калибры».
При выполнении данного раздела работы необходимо для деталей заданного сопряжения рассчитать предельные размеры пробок и скоб, размеры изношенных проходных пробки и скобы, выполнить рабочие чертежи обоих калибров, проставить исполнительные размеры и шероховатость рабочих поверхностей калибров и нанести маркировку. При расчётах размеры, оканчивающиеся на 0,25 и 0,75 мкм, следует округлять до величин, кратных 0,5 мкм, в сторону сокращения производственного допуска изделия. Необходимые для расчетов калибров данные приведены в табл. 4 приложения.
Пример: рассчитать размеры калибров для контроля деталей в сопряжении ø50 Н7/к6.
По таблицам ГОСТ 25347-89 находим для отверстия ES=+25 и EI=0, для вала es=+18 и ei=+2, Dmax 50,025 мм, Dmin=50,000, dmax=50,018 мм и dmin=50,002 мм. По табл. 4 приближения находим для пробки Н=4, Z=3,5 и Y=3, для скобы H1=4, Z1=3,5 и Y1=3. Вычерчиваем схемы расположения полей допусков (рис. 8) и подсчитываем требуемые размеры калибров.
Для пробок:
Наибольший предельный размер проходной пробки:
Dmin + Z + H /2 = 50,000+0,0035+0,002=50,0055 мм.
Наименьший предельный размер проходной пробки:
Dmin + Z - H/2 = 50,000+0,0035 - 0,002=50,00 15 мм
Рис 8.
Предельный размер изношенной проходной пробки:
Dmin – Y = 50,000-0,003=49,997 мм.
Наибольший предельный размер непроходной пробки:
Dmax + H /2 = 50,025+0,002=50,027 мм.
Наименьший предельный размер непроходной пробки:
Dmax - H /2 = 50,025-0,002=50,023 мм.
Для скоб:
Наибольший предельный размер проходной пробки:
dmax - Z 1 + H 1 /2 = 50,018-0,0035+0,002=50,0165 мм.
Наименьший предельный размер проходной пробки:
dmax – Z 1 – H 1 /2 = 50,000+0,0035 - 0,002=50,0125 мм
Предельный размер изношенной проходной скобы:
dmax – Y 1 = 50,018 + 0,003 = 50,021 мм
Наибольший предельный размер непроходной скобы:
dmin + H 1 /2 = 50,002 + 0,002 =50,04 мм
Наименьший предельный размер непроходной скобы:
dmin – H 1 /2 = 50,002 + 0,002 = 50,000 мм
Выбрав приемлемые варианты конструктивного исполнения, вычерчиваем скобу (рис. 9а) и пробку (рис. 9б) и наносим на чертежи, все ранее оговоренные данные.
Рис 9а.
Рис 9б.
