Выбор посадок для деталей подшипников узлов

Номенклатура применяемых в машино- и приборостроении подшипников качения приведена в . В зависимости от геометрической точности поверхностей и тел качения ГОСТ 520-89 устанавливает следующие классы точности подшипников, указанные в порядке повышения точности:

0, 6, 5, 4, 2, Т – для шариков и роликов радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников;

0, 6, 5, 4, 2 – для упорных и упорно-радиальных подшипников;

0, 6Х, 6, 5, 4, 2 – для роликовых конических подшипников.

Установлены также дополнительные классы точности – 7 и 8 – ниже класса точности 0 для применения по заказу потребителей в неответственных узлах.

Классы точности подшипников характеризуются значениями предельных отклонений размеров, форм и расположения поверхностей подшипников. В зависимости от наличия требований по уровню вибрации, допускаемых значений этого уровня или уровня других дополнительных технических требований установлены три категории подшипников – А, В и С, а также группы радиального или осевого зазоров и ряды момента трения.

На подшипниках должна быть маркировка их условного обозначения, нанесённая на любые поверхности подшипников, кроме поверхностей качения. Чаще всего такая маркировка наносится на торцовую поверхность одного из колец. Маркировка содержит основное и дополнительное (или только основное) обозначения, разделённые знаком тире:

Основное обозначение, определяющее тип и размер подшипника, содержит от трёх до семи цифр. Дополнительное обозначение может содержать от одного до четырех знаков, определяющих (справа налево):

- класс точности подшипника – цифра или буква;

- группу радиального или осевого зазора – цифра;

- ряд момента трения – цифра;

- категорию подшипника – буква.

Например, А125-3000205 – основное обозначение, 5 – класс точности, 2 – группа радиального зазора, 1 – ряд момента трения, А – категория подшипника. Если нет отдельных требований по категории, моменту трения и группе зазора, то в дополнительном обозначении указывается и маркируется только класс точности, например, 6-205, 5-205 и т.п. В условном обозначении подшипников класса точности 6Х проставляется только знак Х., например, Х-314 – подшипник 314, класс точности 6Х.

Для подшипников класса точности 0 класс точности не указывают и не маркируют, если дополнительное обозначение не содержит ни одного из требований по категории, моменту трения и группе зазора. Например, 205 – подшипник 205, класс точности 0. Если же в дополнительном обозначении имеется хотя бы одно из упомянутых требований, то класс точности 0 указывается и маркируется обязательно. Например, ВО-205 – подшипник 205, класс точности 0, категория В.

Посадочные поверхности колец выполнены как основные, и различные по характеру посадки обеспечиваются подбором соответствующих полей допусков деталей, сопрягаемых с кольцами. Схемы расположения полей допусков посадочных поверхностей колец показаны на рис. 10.

Рис 10.

 

Особенностью подшипниковых посадок является «выступающее» расположение поля допуска отверстия внутреннего кольца, т.е. оно расположено не вверх от нулевой линии, как для обычного основного отверстия, а вниз от неё. Таким образом, нижние отклонения диаметров и, следовательно, их допуски определяются номинальным диаметром посадочной поверхности и классом точности.

Напоминаем, что в соответствии со сложившейся ранее практикой диаметр наружного кольца (вал) обозначают буквой D, а диаметр отверстия внутреннего кольца (отверстие) буквой d.

Стандартные предельные отклонения диаметров посадочных поверхностей колец приведены в табл. 5, 6 и 7 приложения.

Условные обозначения полей допусков диаметров посадочных поверхностей колец подшипников состоят из буквы L для внутренних колец или l для наружных колец и цифры – класса точности подшипника. Например, l 0 – поле допуска наружного кольца подшипника нулевого класса точности; L 6 – поле допуска отверстия внутреннего кольца подшипника шестого класса точности.

Предельные отклонения диаметров посадочных поверхностей колец подшипников установлены ГОСТом 520-89, а поля допусков сопрягаемых с кольцами деталей – ГОСТом 3325-85.

Выбор полей допусков отверстий в корпусах и валов, сопрягаемых с кольцами подшипников, определяется типом, размерами и классом точности подшипника, а также величиной, направлением и характером нагрузки, и другими условиями эксплуатации. Поле допуска, как известно, определяется величиной допуска и основным отклонением. Допуск диаметра вала или отверстия в корпусе, который при заданной номинальной величине диаметра определяется квалитетом, зависит от класса точности подшипника. Для подшипника классов 0, 6Х и 6 отверстия в корпусах выполняются по 7-му квалитету, валы – по 6-му квалитету. Для подшипников классов 5 и 4 отверстия в корпусах выполняются по 6-му квалитету, валы – по 5-му квалитету.

При выбранном таким образом допуске диаметра сопрягаемой с кольцом детали основное отклонение определяется видом нагружения кольца и некоторыми другими условиями (например, материалом корпуса, его конструкцией и т.п.). В зависимости от условий эксплуатации различают следующие виды нагружения колец:

а) местное нагружение: кольцо воспринимает постоянную по величине и направлению радиальную нагрузку ограниченным участком дорожки качения;

б) циркуляционное нагружение: аналогичная радиальная нагрузка воспринимается последовательно всеми участками дорожки качения;

в) колебательное нагружение: кольцо воспринимает радиальную нагрузку ограниченным участком дорожки качения, когда направление нагрузки изменяется в пределах некоторого угла за один оборот кольца.

Так, например, если вращается вал, а корпус неподвижен, то постоянная по величине и направлению радиальная нагрузка обусловливает местное нагружение дорожки качения наружного кольца и циркуляционное нагружение дорожки качения внутреннего кольца.

Циркуляционно нагруженные кольца монтируется, как правило, с напрягом, чтобы предотвратить проскальзывание кольца под нагрузкой по посадочной поверхности детали, сопрягаемой с кольцом. Поле допуска этой поверхности выбирается по величине P_R интенсивности нагрузки на посадочной поверхности кольца. Она вычисляется по формуле:

где  - радиальная нагрузка на опору, Н;

 - ширина посадочной части кольца подшипника, мм

(В – ширина подшипника, мм; r – радиус скругления кромок посадочной поверхности кольца, мм);

 - динамический коэффициент посадки;

 - коэффициент, учитывающий уменьшение фактических значений натягов по сравнению с расчетными в случае полого вала или тонкостенного корпуса (при сплошном вале или толстостенном корпусе );

 - коэффициент, учитывающий неравномерностью распределения радиальной нагрузки между рядами роликов в двухрядных конических роликоподшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии осевой нагрузки на опору. Для однорядных подшипников всегда независимо от величины осевой нагрузки. Если , то для подшипника любого типа .

Значения зависят от величины , где  - угол контакта по ГОСТ 3395-89 (в некоторых справочниках этот угол обозначен . Значения приведены в  в таблицах габаритных размеров подшипников.

Значения коэффициентов приведены также в табл. 8, 9 и 10 приложения.

Поля допусков диаметров посадочных поверхностей валов и отверстий в корпусах в зависимости от номинальных размеров и классов точности подшипников и значений интенсивности нагрузки приведены в табл. 11 приложения.

Если внутреннее кольцо подшипника упирается торцом не в заплечик вала, а в торец распорной втулки, то предельные отклонения отверстия втулки должны быть такими, чтобы для облегчения сборки в сопряжении вал – втулка обеспечивался гарантированный зазор, т.е. поле допуска отверстия втулки на схеме должно располагаться выше выбранного ранее поля допуска вала. Учитывая невысокие требования к точности сопряжения вал – втулка, отверстие втулки может быть выполнено на 2…3 квалитета грубее, чем вал.

Местно нагруженные кольца монтируют, как правило, с зазором. Это предотвращает заклинивание тел качения и позволяет кольцу постепенно проворачиваться по посадочной поверхности, чем обеспечивается равномерный износ дорожки качения кольца. Выбор посадки при этом обусловлен номинальным размером, материалом сопрягаемой с кольцом детали, конструктивными особенностями и др. Рекомендуемые поля допусков деталей, сопрягаемых с местно нагруженными кольцами, приведены в табл. 12 приложения.

В сопряжении крышки с корпусом поле допуска диаметра посадочной поверхности крышки выбирается с учётом того, что ранее уже выбрано поле допуска отверстия в корпусе. Обычно в таких случаях требуется посадка с гарантированным зазором при невысоких точностных требованиях к соосности отверстия в корпусе и посадочной поверхности крышки, поэтому последнюю можно выполнить на 2…3 квалитета грубее, чем отверстие в корпусе.

Работоспособность подшипниковых узлов в значительной мере зависит от точности формы и шероховатости поверхностей, сопрягаемых с кольцами подшипников, поэтому обычно нормируют допускаемые отклонения от круглости и профиля продольного сечения деталей, сопрягаемых с кольцами, а также допускаемую шероховатость их поверхностей. При выбранном ранее допуске IT диаметра посадочной поверхности значения допусков круглости и профиля продольного сечения назначаются по ГОСТ 24643-81 так, чтобы они в диаметральном выражении составляли 0,5 IT для подшипников классов 0 и 6 и 0,25 IT – для подшипников классов 5 и 4. Стандартные числовые значения допусков круглости и профиля продольного сечения приведены в табл. 13 приложения.

Шероховатость посадочных поверхностей деталей, сопрягаемых с кольцами подшипников, обычно нормируется указанием наибольшего допускаемого значения параметра в зависимости от класса точности подшипника. Рекомендуемые значения приведены в табл. 14 приложения.

Указание допусков погрешности формы на чертежах производится в соответствии с ГОСТ 2.308-79, а шероховатости – в соответствии с ГОСТ 2,309-73.

Пример: В подшипниковом узле установлен (см. рис. 11а) радиальный двухрядный сферический подшипник 5-1218. Конструктивные особенности узла: корпус неразъемный, вал полый с отношением. Корпус в процессе эксплуатации неподвижен, вал вращается. Нагрузка постоянна по величине и направлению. Радиальная соответствующая нагрузки  осевая составляющая. При работе допускается перегрузка до 30%.

Рис 11.

 

В соответствии с заданием необходимо выбрать посадки для всех входящих в узел деталей, а также задать допускаемые шероховатость и погрешности формы посадочных поверхностей деталей, сопрягаемых с кольцами подшипника. Кроме того, необходимо вычертить эскизы всех деталей узла с простановкой размеров и допусков сопрягаемых поверхностей и схемы расположения полей допусков для сопряжений: наружное кольцо-корпус, внутреннее кольцо-вал, корпус-крышка и вал-распорная втулка.

По  находим размеры подшипника:

По табл. 5 и 6 определяем отклонения диаметров посадочных поверхностей колец подшипника: .

По заданным условиям эксплуатации определяем, что нагруженное кольцо подвержено местному нагружению, а внутреннее – циркуляционному. По табл. 12 приложения находим, что отверстие в корпусе должно быть выполнено с полем допуска Н6, т.е. посадка наружного кольца в корпус ø160 Н6/ l 5.

Выберем посадку для циркуляционно нагруженного внутреннего кольца на вал. Для этого по формуле (1) подсчитаем интенсивность нагрузки , определив предварительно все входящие в формулу размеры и коэффициенты. Ширина посадочной части подшипника . По табл. 8 приложения находим, что . По табл. 9 при  и  находим, что .

По табл. 10 при  находим, что .

Тогда

По табл. 11 находим, что при  и  вал должен быть выполнен с полем допуска m 5, т.е. посадка внутреннего кольца на вал.

На эскизе узла укажем размеры сопряжений колец подшипника с корпусом и валом и выбранные посадки, а на эскизах корпуса и вала – диаметры посадочных поверхностей и поля допусков (см. рис. 11).

Начертим (рис. 12) схемы расположения полей допусков:

а) внутреннего кольца подшипника и вала ø90 m 5 ;

б) наружного кольца и отверстия в корпусе

Рис 12а

Рис 12б

 

По табл. 14 находим, что шероховатость посадочных поверхностей вала и отверстия в корпусе не должна превышать , что и укажем на эскизах вала и втулки (рис. 11б и 11г).

Допуски круглости и профиля продольного сечения в диаметральном выражении должны составлять величину 0,25 IT, т.е. для отверстия в корпусе 0,25(25-0)=6,25 мкм, а для вала 0,25(28-13)=3,75 мкм. По табл. 13 выбираем ближайшие значения: для отверстия в корпусе 6 мкм, а для вала – 4 мкм. Указываем эти допуски на эскизах вала и корпуса (рис. 11б и 11г).

Выберем поля допусков диаметров посадочных поверхностей крышки и распорной втулки. Так как крышка сопрягается с отверстием в корпусе ø160 Н6  и в технических требованиях к узлу не оговорены требования к соосности сопрягаемых поверхностей, то допуск диаметра крышки может быть взят по 9-му квалитету с основным отклонением, меньшим, чем нижнее отклонение диаметра отверстия в корпусе, равное в данном случае нулю. Таким полем допуска будет, например, поле f 9. Крышка с диаметром сопрягаемой поверхности ø160 f 9  в сопряжении с отверстием в корпусе ø160 Н6  обеспечит гарантированный зазор, что облегчает её установку в узле.

Отверстие распорной втулке, сопрягаемой с валом ø90 m 5, также может быть выполнено по более грубому квалитету, например, по 8-му. Основное отклонение для отверстия также выберем с учетом возможности получения гарантированного зазора в сопряжении с валом: оно должно быть большим, чем верхнее отклонение вала, равное +28 мкм. Поэтому для диаметра отверстия втулки можно взять, например, поле допуска F8 и тогда в сопряжении втулки ø90 F 8  с валом ø90 m 5 всегда будет зазор, облегчающий сборку этих деталей в узле.

Начертим (рис. 13) схемы расположения полей допусков:

а) распорной втулки и вала (рис. 13а);

б) отверстия в корпусе и крышки (рис. 13б).

На эскизах крышки и распорной втулки (рис. 11) укажем размеры и условные обозначения полей допусков диаметров сопрягаемых поверхностей, а на эскизе узла – посадки крышки в отверстие в корпусе и втулки на вал.

Рис 13а	Рис 13б

Приложение А

Таблица 1 Значения допусков для размеров от 1 до 500 мм по квалитетам.	К В А Л И Т Е Т Ы	16	600	750	900	1100	1300	1600	1900	2200	2500	2900	3200	3600	4000
		15	400	480	580	700	840	1000	1200	1400	1600	1850	2100	2300	2500
		14	250	300	360	430	520	620	740	870	1000	1150	1300	1400	1550
		13	140	180	220	270	330	390	460	540	630	720	810	890	970
		12	100	120	160	180	210	250	300	350	400	460	520	570	630
		11	60	75	90	110	130	160	190	220	250	290	320	360	400
		10	40	48	58	70	84	100	120	140	160	185	210	230	250
		9	25	30	36	43	52	62	74	87	100	115	130	140	155
		8	14	18	22	27	33	39	46	54	63	72	81	89	97
		7	10	12	15	18	21	25	30	35	40	46	52	57	63
		6	6	8	9	11	13	16	19	22	25	29	32	36	40
		5	4	5	6	8	9	11	13	15	18	20	23	25	27
	Интервалы Размеров, мм		До 3 вкл.	Свыше 3 до 6 вкл.	Свыше 6 до 10 вкл.	Свыше 10 до 18 вкл.	Свыше 18 до 30 вкл.	Свыше 30 до 50 вкл.	Свыше 50 до 80 вкл.	Свыше 80 до 120 вкл.	Свыше 120 до 180 вкл.	Свыше 180 до 250 вкл.	Свыше 250 до 315 вкл.	Свыше 315 до 400 вкл.	Свыше 400 до 500 вкл.

 

Таблица 2

 

Значение единицы допуска I по интервалам

размеров от 1 до 500 мм

 

Интервалы размеров, мм	Единица допуска I мм
До 3 вкл.	0,55
Свыше 3 до 6 вкл.	0,73
Свыше 6 до 10 вкл.	0,90
Свыше 10 до 18 вкл.	1,08
Свыше 18 до 30 вкл.	1,31
Свыше 30 до 50 вкл.	1,56
Свыше 50 до 80 вкл.	1,86
Свыше 80 до 120 вкл.	2,17
Свыше 120 до 180 вкл.	2,52
Свыше 180 до 250 вкл.	2,90
Свыше 250 до 315 вкл.	3,23
Свыше 315 до 400 вкл.	3,54
Свыше 400 до 500 вкл.	3,89

 

Таблица 3

 

Допускаемая шероховатость рабочих поверхностей гладких предельных калибров

 

Квалитеты	Значения Ra, мкм, при Dном, мм
	До 100 вкл.	Св. 100 до 350
6	0,04	0,08
7-9	0,08	0,16
10-12	0,16
13 и грубее

 

 

 

Таблица 4

Допуски и отклонения размеров гладких предельных калибров.

 

Квалитеты	Параметры калибров	Размеры, мкм.
		Интервалы размеров, мм
		До 3	Св. 3 до 6	Св. 6 до 10	Св. 10 до 18	Св. 18 до 30	Св30 до 50	Св. 50 до 80	Св. 80 до 120	Св. 120 до 180	Св. 180 до 250	Св. 250 до 315	Св. 315 до 400	Св. 400 до 500
6	H Z Y H1 Z1 Y1	1,2 1 1 2 1,5 1,5	1,5 1,5 1 2,5 2 1,5	1,5 1,5 1 2,5 2 1,5	2 2 1,5 3 2,5 2	2,5 2 1,5 4 3 3	2,5 2,5 2 4 3,5 3	3 2,5 2 5 4 3	4 3 3 6 5 4	5 4 3 8 6 4	7 5 4 10 7 5	8 6 5 12 8 6	9 7 6 13 10 6	10 8 7 15 11 7
7	H Z Y H1 Z1 Y1	2 1,5 1,5 2 1,5 1,5	2,5 2 1,5 2,5 2 1,5	2,5 2 1,5 2,5 2 1,5	3 2,5 2 3 2,5 2	4 3 3 4 3 3	4 3,5 3 4 3,5 3	5 4 3 5 4 3	6 5 4 6 5 4	8 6 4 8 6 4	10 7 6 10 7 6	12 8 7 12 8 7	13 10 8 13 10 8	15 11 9 15 11 9
8	H Z Y H1 Z1 Y1	2 2 3 3 2 3	2,5 3 3 4 3 3	2,5 3 3 4 3 3	3 4 4 5 4 4	4 5 4 6 5 4	4 6 5 7 6 5	5 7 5 8 7 5	6 8 6 10 8 6	8 9 6 12 9 6	10 12 7 14 12 7	12 14 9 16 14 9	13 16 9 18 16 9	15 18 11 20 18 11
9	H Z Y H1 Z1 Y1	2 5 0 3 5 0	2,5 6 0 4 6 0	2,5 7 0 4 7 0	3 8 0 6 8 0	4 9 0 6 9 0	4 11 0 7 11 0	5 13 0 0 13 0	6 15 0 10 15 0	8 18 0 12 18 0	10 21 0 14 21 0	12 24 0 16 24 0	13 28 0 18 28 0	15 32 0 20 32 0

 

 

Таблица 4 (продолжение)

 

Квалитеты	Параметры калибров	Размеры, мкм.
		Интервалы размеров, мм
		До 3	Св. 3 до 6	Св. 6 до 10	Св. 10 до 18	Св. 18 до 30	Св. 30 до 50	Св. 50 до 80	Св. 80 до 120	Св. 120 до 180	Св. 180 до 250	Св. 250 до 315	Св. 315 до 400	Св. 400 до 500
10	H Z Y H1 Z1 Y1	2 5 0 3 5 0	2,5 6 0 4 6 0	2,5 7 0 4 7 0	3 8 0 5 8 0	4 9 0 6 9 0	4 11 0 7 11 0	5 13 0 8 13 0	6 15 0 10 15 0	8 18 0 12 18 0	10 24 0 14 24 0	12 27 0 16 27 0	13 32 0 18 32 0	15 37 0 20 37 0
11	H Z Y H1 Z1 Y1	4 10 0 4 10 0	5 12 0 5 12 0	6 14 0 6 14 0	8 16 0 8 16 0	9 19 0 9 19 0	11 22 0 11 22 0	13 25 0 13 25 0	15 28 0 15 28 0	18 32 0 18 32 0	20 40 0 20 40 0	23 45 0 23 45 0	25 50 0 25 50 0	27 55 0 27 55 0
12	HH1 Z Z1 Y Y1	4 10 0	5 12 0	6 14 0	8 16 0	9 19 0	11 22 0	13 25 0	15 28 0	18 32 0	20 45 0	23 50 0	25 65 0	27 70 0
13	HH1 Z Z1 Y Y1	10 20 0	12 24 0	15 28 0	18 32 0	21 36 0	25 42 0	30 48 0	35 54 0	40 60 0	46 80 0	52 90 0	57 100 0	63 110 0
14	HH1 Z Z1 Y Y1	10 20 0	12 24 0	15 28 0	18 32 0	21 36 0	25 42 0	30 48 0	35 54 0	40 60 0	46 100 0	52 110 0	57 125 0	63 145 0
15	HH1 Z Z1 Y Y1	10 40 0	12 48 0	15 56 0	18 64 0	21 72 0	25 80 0	30 90 0	35 100 0	40 110 0	46 170 0	52 190 0	57 210 0	63 240 0
16 17	HH1 Z Z1 Y Y1	10 40 0	12 48 0	15 56 0	18 64 0	22 72 0	25 80 0	30 90 0	35 100 0	40 110 0	46 210 0	52 240 0	57 230 0	63 320 0

 

Таблица 5

Предельные отклонения диаметра цилиндрического отверстия внутренних колец радиальных и радиально-упорных

подшипников.

 

Интервал Диаметров d, мм	Классы точности подшипников
	0		6		5		4		2
	Предельные отклонения диаметров d, мм
	EI	ES	EI	ES	EI	ES	EI	ES	EI	ES
От 0,6 до 2,5	-8	0	-7	0	-5	0	-4	0	-2.5	0
Св. 2,5 до 10	-8	0	-7	0	-5	0	-4	0	-2.5	0
Св.10 до 18	-8	0	-7	0	-5	0	-4	0	-2.5	0
Св.18 до 30	-10	0	-8	0	-6	0	-5	0	-2.5	0
Св. 30 до 50	-12	0	-10	0	-8	0	-6	0	-2.5	0
Св. 50 до 80	-15	0	-12	0	-9	0	-7	0	-4	0
Св. 80 до 120	-20	0	-15	0	-10	0	-8	0	-5	0
Св.120 до 180	-25	0	-18	0	-13	0	-10	0	-7	0
Св. 180 до 250	-30	0	-22	0	-15	0	-12	0	-8	0
Св. 250 до 315	-35	0	-25	0	-18	0
Св. 315 до 400	-40	0	-30	0	-23	0
Св. 400 до 500	-45	0	-35	0
Св. 500 до 630	-50	0	-40	0
Св. 630 до 800	-75	0
Св. 800 до 1000	-100	0
Св. 1000 до 1250	-125	0
Св. 1250 до 1600	-160	0
Св. 1600 до 2000	200	0

 

 

Таблица 6

Предельные отклонения наружного диаметра наружных колец радиальных и радиально-упорных (кроме конических)

подшипников.

 

Интервал Диаметров d, мм	Классы точности подшипников
	0		6		5		4		2
	Предельные отклонения диаметра D, мм
	es	ei	es	ei	es	ei	es	ei	es	ei
От 2,5 до 6	0	-8	0	-7	0	-5	0	-4	0	-2.5
Св. 6 до 18	0	-8	0	-7	0	-5	0	-4	0	-2.5
Св.18 до 30	0	-9	0	-8	0	-6	0	-5	0	-4
Св. 30 до 50	0	-11	0	-9	0	-7	0	-6	0	-4
Св. 50 до 80	0	-13	0	-11	0	-9	0	-7	0	-4
Св. 80 до 120	0	-15	0	-13	0	-10	0	-8	0	-5
Св. 120 до 150	0	-18	0	-15	0	-11	0	-9	0	-5
Св.150 до 180	0	-25	0	-18	0	-13	0	-10	0	-7
Св. 180 до 250	0	-30	0	-20	0	-15	0	-11	0	-8
Св. 250 до 315	0	-35	0	-25	0	-18	0	-13	0	-8
Св. 315 до 400	0	-40	0	-28	0	-20	0	-15	0	-10
Св. 400 до 500	0	-45	0	-33	0	-23
Св. 500 до 630	0	-50	0	-38	0	-28
Св. 630 до 800	0	-75	0	-45	0	-35
Св. 800 до 1000	0	-100	0	-60
Св. 1000 до 1250	0	-125
Св. 1250 до 1600	0	-160
Св. 1600 до 2000	0	-200
Св. 2000 до 2500	0	-250

 

 

 

Таблица 7 Предельные отклонения посадочных мест роликовых конических подшипников	Наружные кольца	Классы точности	4	Предельные отклонения наружного диаметра D, мкм.	ei	-6	-7	-9	-10	-11	-13	-15	-18	-20
					es	0	0	0	0	0	0	0	0	0
			6 и 5		ei	-8	-9	-11	-13	-15	-18	-20	-25	-28	-33
					es	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
			0		ei	-9	-11	-13	-15	-18	-25	-30	-35	-40	-45	-50
					es	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
		Интервал диаметров, d,мм				От 18 до 30	Св.30 до 50	Св.50 до 80	Св. 80 до 120	Св. 120 до 150	Св.150 до 180	Св.180 до 250	Св.250 до 315	Св.315 до 400	Св.400 до 500	Св.500 до 630
	Внутренние кольца	Классы точности	4	Предельные отклонения диаметра отверстия d, мкм	ES	0	0	0	0	0	0	0
					EI	-5	-6	-8	-9	-10	-13	-15
			6 и 5		ES	0	0	0	0	0	0	0	0	0
					EI	-7	-8	-10	-12	-15	-18	-22	-25	-30
			0		ES	0	0	0	0	0	0	0	0	0
					EI	-8	-10	-12	-15	-20	-25	-30	-35	-40
		Интервал диаметров, d,мм				От 10 до 18	Св.18 до 30	Св.30 до 50	Св. 50 до 80	Св. 80 до 120	Св.120 до 180	Св.180 до 250	Св.250 до 315	Св.315 до 400	Св.400 до 500	Св.500 до 630

 

Таблица 8

Значение коэффициента k₁

 

Характер нагрузки	k1
Нагрузка с умеренными толчками и вибрацией, перегрузка до 150%	1.0
Нагрузка с сильными толчками и вибрацией, перегрузка до 300%	1.8

Таблица 9

Значение коэффициента k₂

 

или		Значения k2  для
		вала			корпуса
Свыше	До				Для всех подшипников
-	0,4	1,0	1,0	1,0	1,0
0,4	0,7	1,2	1,4	1,6
0,7	0,8	1,5	1,7	2,0	1,4
0,8	-	2,0	2,3	3,0	1,8
d и D – соответственно диаметры отверстий и наружной   поверхности подшипника; d1 – диаметр отверстия полого вала; D1- диаметр наружной поверхности тонкостенного корпуса.

 

Таблица 10

Значение коэффициента k₃

		k3			k3
Свыше	До		Свыше	До
-	0,2	1,0	0,6	1,0	1,6
0,2	0,4	1,2	1,0	-	2,0
0,4	0,6	1,4

 

 

Таблица 11

Поля допусков валов и отверстий в корпусах, сопрягаемых с кольцами подшипников при циркуляционном нагружении.

Диаметр d отверстия внутреннего кольца подшипника, мм		Допускаемые значения PR, Н/мм
		При посадке на вал внутреннего кольца подшипника класса точности
		0 и 6	5 и 4	0 и 6	5 и 4	0 и 6	5 и 4	0и6		5и4
Свыше	До	js6	js5	k6	k5	m6	m5	n6		n5
18	80	до 300		300-1400		1400-1600		1600-3000
80	180	до 600		600-2000		2000-2500		2500-4000
180	360	до 700		700-3000		3000-3500		3500-6000
360	630	до 900		900-3500		3500-4500		4500-8000
Диаметр D наружн.пов. наружного кольца, мм		При посадке в корпус наружного кольца подшипника класса точности
		0 и 6	5 и 4	0 и 6	5 и 4	0 и 6	5 и 4	0и 6	5и 4
Свыше	До	К7	К6	M7	M6	N7	N6	Р7	Р6
50	180	до 800		800-1000		1000-1300		1300-2500
180	360	до 1000		1000-1500		1500-2000		2000-3300
360	630	до 1200		1200-2000		2000-2600		2600-4000
630	1600	до 1600		1600-2500		2500-3500		3500-5500

 

 

Таблица 12

Поля допусков валов и отверстий в корпусах, сопрягаемых с кольцами подшипников при местном нагружении

Размеры посадочных диаметров, мм		Поля допусков			Тип подшипников
		Валов (осей)	Отверстий в корпусах стальных или чугунных
Свыше	До		неразъемных	разъемных
Нагрузка спокойная или умеренными толчками и вибрацией, перегрузка до 150%
-	80	h5, h6	H6, H7	H6, H7, H8*	Все типы кроме штампованных игольчатых
80	260	g5,g6,f7	G6, G7
260	500	f 6,f7
500	1600		F7, F8
Нагрузка с ударами и вибрацией, перегрузка до 300%
-	80	h5, h6	Js6, Js7	Js6, Js7	Все типы кроме штампованных игольчатых и роликовых конических двухрядных
80	260		H6, H7
260	500	g5, g6
500	1600
-	120	h5, h6	H6, H7	Js6, Js7	Роликовые конические двухрядные
120	1600	g5, g6

 

Примечания:

1. Поля допусков, отмеченные *, применять при частоте вращения не более 0,6 n_np, где n_np, - предельно допустимая частота вращения подшипника.

2. Поля допусков, заключенные в прямоугольные рамки, использовать для подшипников классов точности 5 и 4, остальные поля допусков – для подшипников 0, 6Х и 6 классов точности.

Таблица 13

Ряд числовых значений допусков круглости и профиля продольного сечения, мкм

0,1 1 10 100 1000 10000

0,12 1,2 12 120 1200 12000

0,16 1,6 16 160 1600 16000

0,20 2,0 20 200 2000

0,25 2,5 25 250 2500

0,30 3 30 300 3000

0,4 4 40 400 4000

0,50 5 50 500 5000

0,60 6 60 600 6000

0,80 8 80 800 8000

 

Таблица 14

Шероховатость посадочных поверхностей валов и корпусов

Посадочные поверхности	Классы точности подшипников	Номинальные диаметры, мм
		До 80	Св. 80 до 500
		Наибольшие допускаемые значения Ra, мкм
Валов	0 6 и 5 4	1,25 0,63 ,032	2,5 1,25 0,63
Отверстий конусов	0 6, 5 и 4	1,25 0,63	2,5 1,25
Торцов заплечиков валов и корпусов	0 6, 5 и 4	2,5 1,25	2,5 2,5

 

Таблица 15

Значения чисел единиц допуска α по квалитетам

Квалитет	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17
α	7	10	16	25	40	64	100	160	250	400	640	1000	1600

 

Приложение Б