На сегодняшний день отсутствуют общие положения о надежности технологических процессов по следующим причинам:
- низкий уровень формализации и высокая степень разнородности;
- отсутствие нормативов надежности технологических процессов;
- наличие человека в сферах проектирования и реализации технологического процесса обеспечивает достаточный уровень надежности технологического процесса;
- сбои и отказы не приводят к катастрофическим последствиям.
При анализе надежности и эффективности поизводства, например, сложных дорогостоящих и ответственных деталей, или при анализе критических ситуаций используют два подхода:
- анализ ответственных этапов технологической подготовки производства;
- использование частных критериев надёжности.
В качестве частных критериев надёжности могут использоваться следующие:
- критерий сложности детали и технологического процесса. Определяется через набор характеристик детали и возможных технологических процессов (форма, точность размеров, элементов и их взаимного расположения, количество обрабатываемых поверхностей, доступность для входа и выхода инструмента, материал и его обрабатываемость, управление стружкой, жёсткость детали, количество операций в технологическом процессе, стабильность номенклатуры и пр.);
- ответственность детали (определяется служебным назначением);
- количество отклонений от документации;
- процент брака;
- коэффициент точности 
= (0,7…0,8). Большие значения 
не рекомендуются из-за влияния случайных выбросов и из-за увеличения числа связанных с ними неполадок. Небольшие значения 
требуют использования высокоточного, жёсткого оборудования и оснастки (рис. 7.4);
Рис. 7.4. К определению коэффициента точности
- коэффициент стабильности технологического процесса в сравнении с аналогичным 
. Способами изменения К с являются выбор более точного оборудования; разделение операции на части, когда точный размер выполняется на отдельной операции; уменьшение упругих деформаций технологической системы и др.
Ответственные этапы технологической подготовки производства и реализации технологического процесса:
- выбор баз и определение маршрута обработки;
- выбор метода взаимозаменяемости;
- выбор метода получения размеров (по разметке, пробным ходам, автоматическим получением размеров);
- проектирование и изготовление технологической оснастки;
- настройка и поднастройка оборудования.
