(предприятия)
3.1. Производственная структура организации (предприятия)
и ее элементы
Предприятие представляет собой целостную экономическую систему, состоящую из отдельных структурных подразделений, обеспечивающих развитие данной системы. Современное предприятие включает в себя комплекс производственных подразделений: цехов, участков, органов управления и организаций по обслуживанию работников предприятия.
Необходимым условием успешной деятельности предприятия является рациональное построение его производственной структуры.
Под структурой понимается упорядоченная совокупность взаимосвязанных элементов, которые находятся между собой в устойчивых отношениях, обеспечивающих их функционирование и развитие как единого целого.
Состав структурных подразделений предприятия, их количество, величина и соотношение между ними по размеру производственных площадей, численности персонала и пропускной способности характеризуют общую структуру предприятия.
Для успешного ведения производства необходимо рационально построить производственный процесс в пространстве. Это осуществляется путем определения особенностей предприятия (его масштабов, сложности производства и др.), наиболее эффективной производственной структуры.
Под производственной структурой предприятия понимается состав и взаимосвязь образующих его цехов, участков и служб в процессе производства продукции.
Производственная структура характеризует разделение труда между подразделениями предприятия и их кооперацию. Она оказывает существенное влияние на важнейшие экономические показатели предприятия: качество продукции, рост производительности труда, величину издержек производства, эффективность использования ресурсов.
Главными элементами производственной структуры предприятия являются цехи, участки и рабочие места. Цех является основной структурной единицей крупного предприятия. Он наделяется определенной производственной и хозяйственной самостоятельностью, является обособленной производственной единицей и выполняет закрепленные за ним производственные функции.
Все цехи промышленного предприятия обычно делятся на основные и вспомогательные. В основных цехах выполняются операции по изготовлению продукции для реализации. Основные цехи делятся на заготовительные, обрабатывающие и сборочные. К вспомогательным цехам относят инструментальный, ремонтный, энергетический и др. Возможно побочное производство по переработке отходов.
В состав цехов входят участки, которые создаются по технологическому или предметному принципу. Так, в обрабатывающем цехе могут быть организованы участки по принципу технологической специализации: токарный, фрезерный, шлифовальный, слесарный и др. По принципу предметной специализации образуются участки по изготовлению части готового продукта.
Первичным звеном организации производства является рабочее место. Рабочим местом называется неделимое в организационном отношении (в данных конкретных условиях) звено производственного процесса, обслуживаемое одним или несколькими рабочими, предназначенное для выполнения определенной операции, оснащенное соответствующим оборудованием и организационно-техническими средствами.
От уровня организации рабочих мест, обоснованного определения их количества и специализации, согласования их работы во времени, рациональности их расположения в цехах существенно зависят результаты работы предприятия.
Следует отметить, что производственная структура предприятия не является чем-то застывшим, она динамична. По мере совершенствования техники и технологии, организации производства, труда и управления предприятием совершенствуется и производственная структура. Это создает условия для интенсификации производства, эффективного использования ресурсов и достижения высоких результатов работы предприятия.
При построении оптимальной производственной структуры предприятия необходимо учитывать следующие принципы:
- соблюдение рационального соотношения между основными и вспомогательными цехами и участками;
- обеспечение пропорциональности между частями предприятия;
- укрупнение цехов и участков;
- систематическая рационализация производственной структуры;
- создание бесцеховой структуры управления предприятием.
Пример производственной структуры показан на рис. 3.1.
Производственная структура машиностроительного предприятия
┌───────────────┐
┌─────────────────────────┤ Предприятие ├────────────────────────┬──────────
┌─────┴────┐ └───────────────┘ ┌──────┴──────┐┌─────────┐
│ Цехи │ │Обслуживающие││Подсобное│
└─────┬────┘ │ хозяйства ││хозяйство│
│ └┬────────────┘└┬────────┘
├────────────────────────────────────┬───────────────┐ ├ Транспортные ├ Тарное
┌─────┴────┐ ┌───────┴───────┐┌──────┴─────┐ │ │ хозяйство
│ Основные │ │Вспомогательные││ Побочное │ └ Складские │
└────┬─────┘ └───────────┬───┘│производство│ │ Подсобное
├────────────────┬───────────────┐ │ └──────┬─────┘ └ сельское
┌───────┴───────┐┌───────┴──────┐┌───────┴───────┐│ │ Товары хозяйство
│Заготовительные││Обрабатывающие││ Сборочные ││ └ из отходов
└┬──────────────┘└┬─────────────┘└┬──────────────┘│ производства
│ │ │ │
├ Раскройный ├ Механический └ Окончательной │
│ │ сборки │
├ Литейный ├ Термический ├ Ремонтно-
│ │ │ механический
├ Кузнечно- └ Механосборочный │
│ прессовой └───────────────┬──────────────┘├ Инструментальный
│ ┌──────┴──────┐ │
└ Кузнечно- │ Участки │ ├ Электроремонтный
штамповочный └──────┬──────┘ │
└───────┬────────┘ ┌──────┴──────┐ └ Энергетический
┌──────┴──────┐ │Рабочие места│ └────────┬────────┘
│ Участки │ └─────────────┘ │
└──────┬──────┘ ┌──────┴──────┐
┌──────┴──────┐ │ Участки │
│Рабочие места│ └──────┬──────┘
└─────────────┘ ┌──────┴──────┐
│Рабочие места│
└─────────────┘
Рис. 3.1
Кроме того, на производственную структуру предприятия оказывает влияние ряд факторов:
- отраслевая принадлежность предприятия;
- характер продукции и методы ее изготовления;
- объем выпуска продукции и ее трудоемкость;
- уровень специализации и кооперирования производства;
- особенности зданий, сооружений, используемого оборудования, сырья и материалов.
3.2. Типы производства и их характеристика
Тип производства представляет собой комплексную характеристику технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных широтой номенклатуры, регулярностью, стабильностью и объемом выпуска продукции. Различают три типа производства: единичное, серийное, массовое.
Единичное производство характеризуется широким ассортиментом продукции и малым объемом выпуска одинаковых изделий, зачастую не повторяющихся. Особенности этого типа производства заключаются в том, что рабочие места не имеют глубокой специализации, применяется универсальное оборудование и технологическая оснастка, большая часть рабочих имеет высокую квалификацию, значителен объем ручных сборочных и доводочных операций, здесь имеется высокая трудоемкость изделий и длительный производственный цикл их изготовления, значительный объем незавершенного производства.
Разнообразная номенклатура делает единичное производство более мобильным и приспособленным к условиям колебания спроса на готовую продукцию.
Единичное производство характерно для станкостроения, судостроения, производства крупных гидротурбин, прокатных станов и другого уникального оборудования. Разновидностью единичного производства является индивидуальное производство.
Серийное производство характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры продукции партиями (сериями), повторяющимися через определенные промежутки времени. В зависимости от размера серии различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство. Особенности организации серийного производства заключаются в том, что при таком производстве удается специализировать рабочие места для выполнения нескольких подобных технологических операций, применять наряду с универсальным специальное оборудование и технологическую оснастку, широко применять труд рабочих средней квалификации, эффективно использовать оборудование и производственные площади, снизить по сравнению с единичным производством расходы на заработную плату.
Серийное производство характерно для выпуска продукции установившегося типа, например металлорежущих станков, насосов, компрессоров и другого широко применяемого оборудования.
Массовое производство характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры однородной продукции в больших количествах в течение относительно продолжительного периода времени. Массовое производство - высшая форма специализации производства, позволяющая сосредоточивать на предприятии выпуск одного или нескольких типов одноименных изделий. Непременным условием массового производства является высокий уровень стандартизации и унификации при конструировании деталей, узлов и агрегатов.
Особенности организации массового производства заключаются в том, что можно специализировать рабочие места для выполнения одной постоянно закрепленной операции, применять специальное оборудование и технологическую оснастку, иметь высокий уровень механизации и автоматизации производства, применять труд рабочих невысокой квалификации. Массовое производство обеспечивает наиболее полное использование оборудования, высокий уровень производительности труда, самую низкую себестоимость изготовления продукции по сравнению с серийным и тем более единичным производством. Этот тип производства экономически целесообразен при достаточно большом объеме выпуска продукции, поэтому необходимым условием массового производства является наличие устойчивого и значительного спроса на продукцию.
Массовое производство характерно для выпуска автомобилей, тракторов, продукции пищевой, текстильной и химической промышленности.
Основные характеристики типов производства представлены в табл. 3.1.
Таблица 3.1
Характеристика типов производства
| Фактор | Производство | ||||||||
| единичное | серийное | массовое | |||||||
| Номенклатура | Неограниченная | Ограничена сериями | Одно или несколько изделий | ||||||
| Повторяемость выпуска | Нет | Периодическая | Постоянная | ||||||
| Применяемое оборудование | Универсальное | Универсальное, частично специальное | В основном специальное | ||||||
| Расположение оборудования | Групповое | Групповое и цепное | Цепное | ||||||
| Разработка технологического процесса | Укрупненный метод (на изделие, узел) | Подетальная | Подетальная, пооперационная | ||||||
| Закрепление деталей и операций за станками | Специально не закреплены | Определенные детали и операции закреплены за станками | На каждом станке выполняется одна операция | ||||||
| Квалификация рабочих | Высокая | Средняя | Невысокая | ||||||
| Взаимозаменяемость | Неполная | Полная | Полная | ||||||
| Себестоимость единицы продукции | Высокая | Средняя | Низкая | ||||||
| Степень реализации основных принципов организации производства | Низкая степень непрерывности процессов | Средняя степень поточности производства | Высокая степень непрерывности и прямоточности производства | ||||||
3.3. Производственный процесс и его содержание
Производственный процесс представляет собой совокупность целенаправленных действий персонала предприятия по превращению сырья и материалов в готовую продукцию.
Основные компоненты производственного процесса, определяющие характер производства, - это профессионально подготовленный персонал, средства труда (машины, оборудование, здания, сооружения и т.д.), предметы труда (сырье, материалы, полуфабрикаты), энергия (электрическая, тепловая механическая, световая, мышечная), информация (научно-техническая, коммерческая, оперативно-производственная, правовая, социально-политическая). Профессионально управляемое взаимодействие этих компонентов формирует конкретный производственный процесс и составляет его содержание.
Производственный процесс является основой деятельности любого предприятия. Содержание производственного процесса оказывает определяющее воздействие на построение предприятия и его производственных подразделений.
Основной частью производственного процесса является технологический процесс. В ходе реализации технологического процесса происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда.
По своему значению и роли в производстве производственные процессы подразделяются:
- на основные;
- вспомогательные;
- обслуживающие.
Основными называются производственные процессы, в ходе которых осуществляется изготовление основной продукции, выпускаемой предприятием.
К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Их результатом является продукция, используемая на самом предприятии. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению оснастки, выработке пара, сжатого воздуха и т.д.
Обслуживающими процессами называются такие, в ходе реализации которых выполняются услуги, необходимые для нормального функционирования как основных, так и вспомогательных процессов. Это процессы транспортировки, складирования, комплектования деталей, уборки помещений и др.
Производственный процесс состоит из множества различных операций, которые, соответственно, подразделяются на основные (технологические) и вспомогательные.
Технологическая операция - это часть производственного процесса, выполняемая на одном рабочем месте над одним объектом производства (деталью, узлом, изделием) одним или несколькими рабочими.
По виду и назначению продукции, степени технической оснащенности операции классифицируются как ручные, машинно-ручные, машинные и аппаратурные.
Ручные операции выполняются вручную с использованием простого инструмента (иногда механизированного), например ручная окраска, сборка, упаковка изделия и пр.
Машинно-ручные операции осуществляются с помощью машин и механизмов при обязательном участии рабочего, например перевозка грузов на электрокарах, обработка деталей на станках при ручной подаче.
Машинные операции полностью выполняются машиной при минимальном участии рабочих в технологическом процессе, например установка деталей в зону машинной обработки и снятие их по окончании обработки, наблюдение за работой машин, т.е. рабочие не участвуют в технологических операциях, а лишь контролируют их.
Аппаратурные операции протекают в специальных агрегатах (судах, ваннах, печах и др.). Рабочий наблюдает за исправностью оборудования и показаниями приборов и вносит по мере необходимости корректировку в режимы работы агрегатов в соответствии с требованиями технологии. Аппаратурные операции широко распространены на предприятиях пищевой, химической, металлургической и других отраслей промышленности.
Организация производственного процесса состоит в объединении людей, орудий и предметов труда в единый процесс производства материальных благ, а также в обеспечении рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.
3.4. Принципы организации производственного процесса
В целях рациональной организации производственного процесса необходимо соблюдение ряда принципов, т.е. тех исходных положений, на основе которых осуществляется построение, функционирование и развитие производства.
Принципы организации производственного процесса можно разделить на две категории: общие, не зависящие от конкретного содержания производственного процесса, и специфические, характерные для конкретного процесса.
Общие принципы необходимо соблюдать при построении любого рационально организованного производственного процесса. Рассмотрим коротко эти принципы.
Принцип специализации означает разделение труда между отдельными подразделениями предприятия и рабочими местами и их кооперирование в процессе производства. Реализация этого принципа предполагает закрепление за каждым рабочим местом и каждым подразделением строго ограниченной номенклатуры работ, деталей или изделий.
Принцип пропорциональности предполагает относительно равную производительность в единицу времени взаимосвязанных подразделений предприятия. Несоблюдение принципа пропорциональности ведет к диспропорциям, вследствие чего ухудшается использование оборудования и рабочей силы, возрастает длительность производственного цикла, увеличиваются заделы.
Принцип параллельности предусматривает одновременное выполнение отдельных операций или частей производственного процесса. Этот принцип базируется на положении о том, что части производственного процесса должны быть совмещены во времени и выполняться одновременно. Соблюдение принципа параллельности ведет к сокращению длительности производственного цикла, экономии рабочего времени.
Принцип прямоточности предполагает такую организацию производственного процесса, при которой обеспечивается кратчайший путь движения предметов труда от запуска сырья и материалов до получения готовой продукции. Его соблюдение ведет к упорядочению грузопотоков, сокращению грузооборота, уменьшению затрат на транспортировку материалов, деталей и готовых изделий.
Принцип ритмичности означает, что весь производственный процесс и составляющие его части по изготовлению заданного количества продукции повторяются через равные промежутки времени. Различают ритмичность выпуска продукции, ритмичность работы и ритмичность производства.
Ритмичностью выпуска называется выпуск одинакового или равномерно увеличивающегося (уменьшающегося) количества продукции за равные отрезки времени. Ритмичность работы - это выполнение равных объемов работ (по количеству и составу) за равные интервалы времени. Ритмичность производства означает соблюдение ритмичного выпуска продукции и ритмичность работы.
Принцип непрерывности предполагает сокращение или ликвидацию перерывов в процессе производства готовой продукции. Принцип непрерывности реализуется в таких формах организации производственного процесса, при которых все его операции осуществляются непрерывно, без перебоев и все предметы труда непрерывно движутся с операции на операцию. Это сокращает время на изготовление продукции и уменьшает простои оборудования и рабочих.
Принцип технической оснащенности нацеливает на механизацию и автоматизацию производственного процесса, устранение ручного, монотонного, тяжелого, вредного для здоровья человека труда.
Соблюдение принципов организации производственных процессов имеет большое практическое значение, оно способствует рациональному использованию потенциала предприятия и повышению эффективности его работы.
3.5. Производственный цикл
Производственный цикл представляет собой календарный период времени от момента запуска сырья и материалов в производство до полного изготовления готовой продукции. Производственный цикл включает время выполнения основных, вспомогательных операций и перерывов в процессе изготовления изделий.
Время выполнения основных операций составляет технологический цикл и определяет период, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением, а также время естественных технологических процессов, которые происходят без участия людей и техники (сушка на воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия, брожение некоторых продуктов др.). Время выполнения вспомогательных операций включает:
- контроль качества обработки изделия;
- контроль режимов работы оборудования, их настройку, мелкий ремонт;
- уборку рабочего места;
- транспортировку материалов, заготовок;
- приемку и уборку обработанной продукции.
Время выполнения основных и вспомогательных операций составляет рабочий период.
Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным пролеживанием деталей, а также недостатками в организации труда и производства. Соответственно перерывы могут быть разделены на три группы.
1. Перерывы, связанные с установленным на предприятии режимом работы: нерабочие дни и смены, междусменные и обеденные перерывы, внутрисменные регламентированные перерывы для отдыха рабочих и т.п.
2. Перерывы межоперационные, обусловленные организационно-технологическими причинами: перерывы ожидания, вызванные несинхронностью длительности смежных операций технологического процесса, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции; перерывы комплектования, возникающие в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в комплект.
3. Перерывы, связанные с простоями оборудования и рабочих по различным, не предусмотренным режимом работы организационным и техническим причинам: отсутствие сырья, энергии, поломка оборудования, невыход рабочих на работу и др.
Расчет длительности производственного цикла (T) производится по
ц
формуле:
T = T + T + T,
ц о в п
где T - время выполнения основных операций;
о
T - время выполнения вспомогательных операций;
в
T - время перерывов.
п
Производственный цикл - один из важнейших технико-экономических показателей, который является исходным для расчета многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. На его основе рассчитываются производственные мощности предприятия и его подразделений, устанавливаются сроки запуска изделия с учетом сроков его выпуска, определяется объем незавершенного производства, осуществляются другие планово-производственные расчеты.
Сокращение длительности производственного цикла - один из важнейших источников интенсификации и повышения эффективности производства на предприятиях. Чем быстрее совершается производственный процесс (чем меньше длительность производственного цикла), тем лучше используется производственный потенциал предприятия, выше производительность труда, меньше объем незавершенного производства, ниже себестоимость продукции.
Длительность производственного цикла зависит от сложности и трудоемкости изготовления продукции, уровня техники и технологии, механизации и автоматизации основных и вспомогательных операций, режима работы предприятия, организации бесперебойного обеспечения рабочих мест материалами и полуфабрикатами, а также всем необходимым для нормальной работы (энергия, инструменты, приспособления и т.п.).
Длительность производственного цикла в значительной степени определяется видом сочетания операций и порядком передачи предмета труда от одного рабочего места к другому. Существуют три вида сочетания операций: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.
При последовательном движении обработка партии деталей на каждой последующей операции начинается после окончания обработки всей партии на предыдущей операции. Длительность производственного цикла при последовательном сочетании операций рассчитывается по формуле:
m
T = n SUM t,
ц(посл) i=1 i
где n - число деталей в партии;
m - число операций обработки деталей;
t - время выполнения каждой операции, мин.
i
При параллельном движении передача деталей на последующую операцию осуществляется поштучно или транспортной партией сразу после обработки на предыдущей операции. Длительность производственного цикла рассчитывается в этом случае по формуле:
m
T = SUM t + (n - р)t,
ц(пар) i=1 i max
где р - размер транспортной партии;
t - время выполнения наиболее продолжительной операции, мин.
max
При параллельном порядке выполнения операций обеспечивается наиболее короткий производственный цикл. Однако на отдельных операциях при этом возникают простои рабочих и оборудования, вызываемые неодинаковой продолжительностью отдельных операций. Это говорит о том, что параллельное сочетание их не всегда является рациональным. Более эффективным в этом случае может быть параллельно-последовательное сочетание операций.
При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными партиями или поштучно. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций таким образом, что вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. Продолжительность производственного цикла при таком сочетании операций больше, чем при параллельном, но гораздо меньше, чем при последовательном, и может быть определена по формуле:
m-1
T = T - SUM тау,
ц(пар-посл) ц(посл) i=1 i
m-1
где SUM тау - суммарная экономия времени по сравнению с
i=1 i
последовательным видом движения за счет частичного перекрытия времени
выполнения каждой пары смежных операций.
Наглядное представление о порядке выполнения операций и длительности производственного цикла дает рис. 3.2.
Графики движения деталей:
а - последовательный; б - параллельный;
в - параллельно-последовательный
N │ t, │ Календарное время, мин.
операции│мин.│ 20 40 60 80
─────────┼────┼──────────────┴──────────────┴─────────────┴─────────────┴──
1 │ 9 ├────────────────────────┐
│ │ \│/
2 │ 4 │ └────────────┐
│ │ \│/
3 │ 6 │ └─────────────────┐
│ │ \│/
4 │ 3 │T = n SUM t = 4(9 + 4 + 6 + 3) = 88 мин └───┐
│ │ посл │
│ │<─────────────────────────────────────────────────────────>
│ │ а
│ │
1 │ 9 ├───────────┬────┬────┬────┐
│ │ \│/ \│/ \│/ \│/
2 │ 4 │ ──┐ ──┐ ──┐ ──┐
│ │ \│/ \│/ \│/ \│/
3 │ 6 │ ──┐ ──┐ ──┐ ──┐
│ │ \│/ \│/ \│/ \│/
4 │ 3 │ ── ── ── ──┐
│ │A B C │D
│ ├───────────┼────────────────┼───────┤
│ │ │
│ │
│ │T = SUM t + t (n - 1) = 22 + 9(4 - 1) = 49 мин.
│ │ пар гл
│ │<──────────────────────────────────>
│ │ б
│ │
│ │ тау
1 │ 9 ├──────┬──────────┬──────────┐ 1
│ │ │<────────>│<────────>├────
2 │ 4 │ \│/ t │ \│/ тау
│ │ 1 ─┬──────────┐ 2
3 │ 6 │ │<────────>├─────
│ │ \│/ \│/ тау
│ │ ─┬───────┬───────┐ 3
4 │ 3 │ │<─────>│<─────>├──────
│ │ \│/ t │ \│/
│ │ 2
│ │ ──────────┤
│ │T = T - SUM тау = T - │
│ │ пп посл i посл │
│ │ │
│ │SUM t = 88 - (4 - 1)(4 + 4 + 3) = │
│ │ кор │
│ │ │
│ │55 мин. │
│ │<───────────────────────────────────────>│
│ │ в │
Рис. 3.2
3.6. Качество и конкурентоспособность продукции
Современная рыночная экономика предъявляет принципиально иные требования к качеству выпускаемой продукции. Качество продукции относится к числу важнейших показателей деятельности предприятия. Повышение качества продукции в значительной степени определяет выживаемость и успех предприятия в условиях рынка, темпы технического прогресса, внедрение инноваций, рост эффективности производства, экономию всех видов ресурсов, используемых на предприятии.
Отсюда вытекает необходимость постоянной, целенаправленной, кропотливой работы товаропроизводителей по повышению качества продукции по сравнению с аналогами конкурентов.
Качество - это совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.
Качество может быть только относительным, оно фиксируется на конкретный период времени и изменяется при появлении более прогрессивной технологии. Если необходимо дать оценку качества продукции, то надо сравнить совокупность ее свойств с каким-то эталоном. Эталоном могут быть лучшие отечественные или зарубежные образцы, требования, закрепленные в стандартах или технических условиях. При этом применяется термин "уровень качества".
Количественная характеристика свойств продукции, составляющих ее качество, называется показателем качества продукции. Общепризнана классификация следующих 10 групп свойств и соответствующих показателей: назначение, надежность, технологичность, стандартизация и унификация, эргономические, эстетические, транспортабельность, патентно-правовые, экологические, безопасность.
Показатели назначения характеризуют основную функциональную величину полезного эффекта от эксплуатации изделия. Для продукции производственно-технического назначения таким показателем может служить ее производительность.
Показатели надежности характеризуют свойства объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров и требуемых функций. Надежность объекта включает безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость. В зависимости от назначения продукции и условий ее применения могут использоваться как все, так и некоторые из указанных показателей:
безотказность - это свойство изделия непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого интервала времени. Безотказность чрезвычайно важна для некоторых механизмов автомобилей (тормозная система, рулевое управление). Для воздушных судов безотказность является самым основным показателем качества;
долговечность - это свойство изделия сохранять работоспособность до разрушения или другого предельного состояния;
ремонтоспособность - это свойство изделия, выражающееся в его приспособленности к проведению операций технического обслуживания и ремонта;
сохраняемость - это способность объекта сохранять свои свойства в определенных условиях. Сохраняемость играет важную роль для пищевой продукции.
Показатели технологичности характеризуют эффективность конструкторско-технологических решений для обеспечения высокой производительности труда при изготовлении и ремонте изделий. Именно с помощью технологичности обеспечивается массовость выпуска продукции, рациональное распределение затрат материалов, средств, труда и времени при технологической подготовке производства, изготовлении и эксплуатации изделий.
Показатели стандартизации и унификации характеризуют насыщенность продукции стандартными, унифицированными и оригинальными составными частями, а также уровень унификации по сравнению с другими изделиями. Все детали изделия делятся на стандартные, унифицированные и оригинальные. Чем больше стандартных и унифицированных деталей в изделии, тем лучше как для производителя, так и для потребителя.
Эргономические показатели отражают удобство эксплуатации изделия человеком. Взаимодействие человека с изделием выражается через комплекс гигиенических, антропометрических, физиологических и психологических свойств человека. Это могут быть усилия, необходимые для управления трактором, автомобилем, расположение руля у велосипеда, освещенность, температура, влажность, запыленность, шум, вибрация, излучение и т.д.
Эстетические показатели характеризуют композиционное совершенство изделия. Это рациональность формы, сочетание цветов, стабильность товарного вида изделия, стиль и т.д.
Показатели транспортабельности отражают приспособленность изделия для транспортировки различным транспортом без нарушения его свойств.
Патентно-правовые показатели характеризуют патентную защиту и патентную чистоту продукции и являются существенным фактором при определении конкурентоспособности.
Экологические показатели отражают степень влияния вредных воздействий на окружающую среду, которые возникают при хранении, эксплуатации или потреблении продукции, например содержание вредных примесей, вероятность выбросов вредных частиц, газов, излучений при хранении, транспортировании и эксплуатации продукции.
Показатели безопасности определяют степень безопасности эксплуатации и хранения изделий, т.е. обеспечивают безопасность при монтаже, обслуживании, ремонте, хранении, транспортировании и потреблении продукции.
Совокупность перечисленных показателей формирует качество продукции. Изделие должно быть надежным, эстетически приятным и радующим глаз, хорошо выполнять свои функции, т.е. удовлетворять те потребности, для которых оно предназначено.
Но помимо этих показателей важна и цена изделия. Именно с ценой связан вопрос экономически рационального качества. Покупатель, приобретая изделие, всегда сопоставляет, соответствует ли цена изделия набору свойств, которыми оно обладает.
Под экономически оптимальным качеством понимается соотношение качества и затрат, которое можно представить формулой:
Q
К = ---,
опт C
где Q - качество изделия;
C - затраты на приобретение и эксплуатацию изделия.
Определить знаменатель формулы несложно, поскольку он включает продажную цену изделия, затраты на эксплуатацию, ремонт и утилизацию изделия. Сложнее определить числитель, т.е. качество, включающее самые разнообразные показатели. Этим занимается целая наука - квалиметрия, которая разработала достаточно приемлемые методы количественной оценки качества продукции.
В условиях перехода к рыночной экономике решение проблемы качества продукции в России во многом зависит от формирования систем стандартов качества как основы нормативно-правовой базы организации и функционирования систем управления качеством. Повышение роли и значения стандартов качества в мировой практике вызвано стремлением выработки единого подхода к понятию "качественная продукция".
Важным элементом в системах управления качеством изделий является стандартизация - нормотворческая деятельность, которая находит наиболее рациональные нормы, а затем закрепляет их в нормативных документах типа стандарта, инструкции, методики требования к разработке продукции.
Главная задача стандартизации - создание системы нормативно-технической документации, определяющей прогрессивные требования к продукции, изготовляемой для нужд народного хозяйства, населения, обороны страны, экспорта, а также контроль за правильностью использования этой документации.
Нормотворческая деятельность проявляется прежде всего в разработке и применении стандартов.
Стандарт - нормативно-технический документ, содержащий комплекс норм, правил, требований к объекту стандартизации и утвержденный признанным органом (или предприятием). Стандарт может быть разработан на материальные предметы (продукцию, образцы веществ, эталоны), на нормы, правила и требования различного характера. В стандартах регламентируются методы измерения, контроля и испытания продукции. Именно в стандартах устанавливаются требования к выпускаемой продукции, соблюдение которых позволяет считать эту продукцию качественной.
С переходом к рынку в России изменился сам подход к организации и использованию системы стандартов. Организация работы по стандартизации стала более демократичной, проводится на добровольной основе (с участием всех заинтересованных сторон), а применение стандартов по большей части носит рекомендательный характер. Однако требования государственных стандартов РФ подлежат обязательному выполнению всеми предприятиями и организациями независимо от форм собственности, если это связано с безопасностью жизни и здоровья людей, их имущества, охраны окружающей среды и т.д.
В настоящее время сформировалась Государственная система стандартизации Российской Федерации (ГСС), которая регламентирует процессы построения, изложения и распространения стандартов в Российской Федерации. ГСС включает пять основополагающих стандартов:
1) ГОСТ Р 1.0-92 "Государственная система стандартизации Российской Федерации. Основные положения";
2) ГОСТ Р 1.2-92 "Государственная система стандартизации Российской Федерации. Порядок разработки государственных стандартов";
3) ГОСТ Р 1.3-92 "Государственная система стандартизации Российской Федерации. Порядок согласования, утверждения и регистрации технических условий";
4) ГОСТ Р 1.4-92 "Государственная система стандартизации Российской Федерации. Стандарты предприятия. Общие положения";
5) ГОСТ Р 1.5-92 "Государственная система стандартизации Российской Федерации. Общие требования к построению, изложению, оформлению и содержанию стандартов".
В государственные стандарты Российской Федерации включены следующие положения:
- обязательные требования к качеству продукции, работ и услуг, обеспечивающие безопасность для жизни, здоровья и имущества, охрану окружающей среды, обязательные требования техники безопасности и производственной санитарии;
- обязательные требования по совместимости и взаимозаменяемости продукции;
- обязательные методы контроля, требований к качеству продукции, работ, услуг, обеспечивающих их безопасность для жизни, здоровья людей и имущества, охрану окружающей среды, совместимость и взаимозаменяемость продукции;
- основные потребительские и эксплуатационные свойства продукции, требования к упаковке, маркировке, транспортированию и хранению, а также к утилизации продукции;
- положения, обеспечивающие техническое единство при разработке, производстве, эксплуатации продукции и оказании услуг, правила обеспечения качества продукции, сохранность и рациональное использование всех видов ресурсов, термины, определения и обозначения, метрологические и другие общетехнические правила и нормы.
В Российской Федерации нормативные документы по стандартизации подразделяются на следующие категории:
- государственные стандарты Российской Федерации (ГОСТ);
- отраслевые стандарты (ОСТ);
- технические условия (ТУ);
- стандарты предприятий и объединений предприятий (союзов, ассоциаций, концернов, акционерных обществ, межотраслевых, региональных и других объединений) - СТП;
- стандарты научно-технических обществ и инженерных союзов, ассоциаций и других общественных объединений (СТО).
Развитие внешнеэкономических связей привело к необходимости выработки стандартного подхода к понятию "производство качественной продукции". Международная организация по стандартизации (ИСО) разработала требования к качеству на международном уровне. Основное назначение международных стандартов - это создание на международном уровне единой методической основы для разработки новых и совершенствования действующих систем качества и их сертификации.
В 1987 г. Международная организация по стандартизации приняла стандарты ИСО серии 9000 по системам качества, которые были разработаны на основе советских (Львовской, Саратовской, Краснодарской, Ярославской и др.), японских и других систем обеспечения или управления качеством продукции.
Международные стандарты ИСО серии 9000 ознаменовали выход стандартизации на качественно новый уровень. Они установили единый признанный в мире подход к договорным условиям по оценке систем качества и одновременно регламентировали отношения между производителями и потребителями продукции. Иными словами, стандарты ИСО четко ориентированы на потребителя при строгом соблюдении культуры производства.
В 2000 г. были приняты новые стандарты ИСО Международной организацией по стандартизации серии 9000. Вместо термина "система качества" введен термин "система менеджмента качества", который подчеркивает системный характер управления организацией применительно к качеству.
В целом данный набор международных стандартов представляет собой совокупность организационной структуры методик, процессов и ресурсов, необходимых для общего руководства качеством. Собранные в этом сборнике стандарты отображают те аспекты общей функции управления, которые определяют политику в области качества, цели и ответственность, а также реализуют ее с помощью таких средств, как планирование качества, управление качеством, обеспечение качества и его улучшение.
В начале XXI в. в состав ИСО входило более 90 стран, на долю которых приходилось свыше 95% мирового промышленного производства. Появление международных стандартов способствовало тому, что на их основе во многих регионах мира и странах (включая Российскую Федерацию) стали вырабатываться собственные единые требования и процедуры, способные обеспечить эффективный обмен товарами, услугами и рабочей силой.
Для получения высокого качества продукции необходимо осуществлять процесс управления качеством, под которым понимают постоянный, планомерный, целеустремленный процесс воздействия на всех уровнях на факторы и условия, обеспечивающий создание продукции оптимального качества и полноценное ее использование.
До недавнего времени при решении проблем качества предприятия ориентировались на технический уровень качества продукции без учета потребностей рынка.
Система качества, регламентированная международным стандартом ИСО 9004, охватывает весь жизненный цикл изделия - от проектирования до утилизации - и распространяется на такие элементы системы, как маркетинг, материально-техническое обеспечение, сбыт, обслуживание.
Системный подход к управлению качеством продукции предполагает четкое взаимодействие всех отделов и органов управления предприятием.
Система управления качеством продукции представляет собой совокупность управленческих органов и объектов управления, мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание высокого уровня качества продукции.
В соответствии с международными стандартами ИСО серии 9000 выделяются политика в области качества и непосредственно система качества, включающая обеспечение, улучшение и управление качеством продукции.
Политика в области качества может быть сформулирована в виде направления деятельности или долгосрочной цели и может предусматривать:
- улучшение экономического положения предприятия;
- расширение или завоевание новых рынков сбыта;
- достижение технического уровня продукции, превышающего уровень ведущих фирм;
- ориентацию на удовлетворение требований потребителей определенных отраслей или регионов;
- освоение изделий, функциональные возможности которых реализуются на новых принципах;
- улучшение важнейших показателей качества продукции;
- снижение уровня дефектности изготавливаемой продукции;
- увеличение сроков гарантии на продукцию;
- развитие сервиса.
В соответствии со стандартами ИСО жизненный цикл продукции, который обозначается как петля качества, включает 11 этапов (рис. 3.3).
Управление качеством продукции
┌──────────────────────────┐ │
│ Политика предприятия в ├──────────────────────┤ Формируется высшим
│ области качества │ │руководством предприятия
└──────────────────────────┘
┌──────────────────────────┐ │ Создается руководством
│ │ │предприятия как средство
│ Система качества ├──────────────────────┤ реализации политики
│ │ │ предприятия в области
└──────────┬───────────────┘ │ качества
├───────────────────────┬───────────────────────────┐
│ │ │
┌──────────┴─────────┐ ┌────────┴───────────┐ ┌──────────┴──────────┐
│Обеспечение качества│ │Управление качеством│ │ Улучшение качества │
└──────────┬─────────┘ └────────┬───────────┘ └──────────┬──────────┘
│ │ │
└─────────────┐ │ ┌────────────────────┘
│ │ │ 2. Проектирование и/или
│ │ │ ┌────разработка технических
1. Маркетинг, поиски │ │ │ │ требований, разработка
и изучение рынка │ \│/ \│/ \│/ │ продукции
└──>┌──────────────────┐<──┘
11. Утилизация после───>│ Изготовитель │<────3. Материально-техническое
использования │ (поставщик) │ снабжение
│ │
10. Техническая помощь─>│ Потребитель │<────4. Подготовка и разработка
и обслуживание ┌─────>│ (заказчик) │<┐ производственных процессов
│ └──────────────────┘ │
9. Монтаж и эксплуатация /│\ /│\ /│\ └─────5. Производство
│ │ │
8. Реализация и │ └───────6. Контроль, проведение
распределение 7. Упаковка испытаний, обследований
и хранение
Рис. 3.3
С помощью петли качества осуществляется взаимосвязь изготовителя продукции с потребителем, со всей системой, обеспечивающей решение задачи управления качеством продукции.
Таким образом, обеспечение качества продукции - это совокупность планируемых и систематически проводимых мероприятий, создающих необходимые условия для выполнения каждого этапа петли качества, чтобы продукция удовлетворяла требованиям, предъявляемым к ее качеству.
В условиях конкурентной борьбы предприятия смогут успешно развиваться, внедряя системное управление качеством продукции. В настоящее время растущая требовательность к улучшению качества изделий - одна из характерных черт развития мирового рынка.
Особое место в мировой практике управления качеством продукции занимают кружки качества как форма привлечения работников предприятия к осознанному участию в процессе повышения качества продукции, имиджа фирмы и собственного благополучия. Кружки качества впервые появились в Японии в 1962 г. и стали важным фактором повышения качества и конкурентоспособности продукции, что в значительной мере способствовало выдвижению Японии в число лидеров на мировом рынке товаров. С конца 1970-х гг. движение по созданию кружков качества приняло массовый характер во многих странах мира (Венгрия, США, Франция, ФРГ, Швеция, Югославия и др.). Их широкому распространению способствовала активная пропаганда, многочисленные публикации, устройство конференций и семинаров.
Кружок качества - это небольшая группа (от 3 до 12 человек) рабочих или служащих одного производственного подразделения, которые регулярно (один раз в неделю) собираются и в течение часа (в рабочее или нерабочее время) обсуждают проблемы, возникшие в работе. Коллектив общими силами под руководством лидера находит пути решения производственных задач и претворяет их в жизнь самостоятельно или с помощью специалистов.
Основные цели кружков качества:
- содействие вкладу в рост и развитие компании;
- создание атмосферы, в которой проявляется уважение к каждому члену трудового коллектива;
- активизация использования человеческого фактора.
В последние годы в развитых странах усилилось влияние общества на предприятия, а предприятия стали все больше учитывать интересы общества. Это привело к появлению стандартов ИСО 14000, устанавливающих требования к системам качества с точки зрения защиты окружающей среды и безопасности продукции.
Одним из гарантов выпуска высококачественной продукции является ее сертификация. Сертификация - это совокупность действий и процедур, подтверждающих соответствие фактических характеристик продукции требованиям стандартов или технических условий.
Сертификация появилась в связи с необходимостью защитить внутренний рынок от продукции, непригодной к использованию. Вопросы безопасности, защиты здоровья и окружающей среды заставляют законодательную власть, с одной стороны, устанавливать ответственность поставщика (производителя, продавца и др.) за ввод в обращение недоброкачественной продукции, а с другой стороны, устанавливать обязательные к выполнению требования, касающиеся характеристик продукции, вводимой в обращение.
Переход на рыночные отношения, активизация внешнеэкономической деятельности настоятельно требуют проведения работ по сертификации продукции исходя из международных требований.
Сертификация основана на проведении испытаний и оценке условий производства сертифиц
