Підготовка основної сировини та допоміжних матеріалів.

Процеси виробництва різних видів ковбасних виробів мають багато спільно­го. Вони в основному складаються з таких груп операцій: підготовка основної сировини та допоміжних матеріалів, подрібнення та соління м'яса, приготування фаршу, формування ковбасних виробів, термічна обробка (осаджування, обжарювання, варіння, коптіння, запі­кання, сушіння, охолодження), упаковування та зберігання виробів.

В той же час технологія виробництва основних видів ковбасних виробів - варених, напівкопчених, варено-копчених, сирокопчених та ліверних - має суттєву відмінність.

Технологічний процес виробництва ковбасних виробів починається з підго­товки основної сировини та допоміжних матеріалів. Підготовка основної си­ровини включає розбирання туш (півтуш, четвертин), обвалювання відрубів, жилування та сортування м'яса.

Під час огляду туш, які відправляють на виробництво ковбас, перевіря­ють відповідність властивостей та стану сировини вимогам стандарту - пере­віряють масу, угодованість, свіжість м'яса, стан зачищення. Шпик старанно оглядають: пожовклий шар вирізають. Із туш зрізують тавро (крім накладе­них харчовою фарбою), зачищають забруднення, крововиливи, побиття. Заб­руднене м'ясо промивають водою або розсолом. Потім м'ясо сортують за угодованістю, ваговими групами і зважують.

Розбирання м'ясних туш. Мета розбирання - розчленити туші чи половини туш на окремі відруби, зручні для подальшої обробки.

Головне завдання розбирання - забезпечення максимального ступеня реалізації м'яса в натуральному вигляді (відруби, напівфабрикати, солоні вироби), що дає змогу підвищити рентабельність виробництва. Сировину зниженої сортності, одержану при розбиранні, направляють для потреб ков­басного виробництва. З економічної та технологічної позицій доцільним є використання у ковбасному виробництві яловичини другої категорії угодова­ності та пісної, а у переробці відрубів, фасованого м'яса та натуральних напівфабрикатів - яловичини першої категорії.

Залежно від подальшого використання м'ясної сировини розрізнюють: спеціалізоване розбирання, комбіноване розбирання.

Спеціалізоване розбирання застосовують для виділення максимальної кількості сировини для виробництва ков­басних виробів.

Комбіноване розбирання передбачає раціональне використання цінних у хар­човому відношенні частин туш для вироб­ництва копченостей, безкісткового м'яса чи напівфабрикатів, менш цінне - для ков­басного виробництва.

При спеціалізованому розбиранні для ковбасного виробництва яловичі півтуші у відповідності із стандартними схемами ділять на 7 частин. Послідовність розбирання половин туш: відокремлення лопаткової частини, відокремлення ший­ної частини, відокремлення грудної час­тини (грудинки), відокремлення спинно-реберної частини, відокремлення попереко­вої частини (філейної) та відокремлення крижової частини.

При комбінованому розбиранні ялови­чих півтуш поперекову, спинну, тазостегнову частини та грудинку направ­ляють на реалізацію або для виробництва напівфабрикатів, а решту - для виготов­лення ковбас.

При розбиранні свинини основну ува­гу приділяють відділенню частин найбіль­шої харчової цінності, які після спеціаль­ної обробки використовують у натураль­ному вигляді.

Згідно зі стандартною схемою спеціа­лізованого розбирання свинячі півтуші для ковбасного виробництва ділять на 5 час­тин. Послідовність розбирання сви­нячих півтуш: відокремлення лопаткової частини, відокремлення спинно-реберної частини разом з поперековою (шийної та філейної частин), відокремлення від око­сту крижової частини, відокремлення ший­ної частини та відокремлення корейки.

При наявності конвейєра для розби­рання свиней здійснюють комбіноване розбирання. Спочатку від півтуші відділяють тазостегнову частину, потім від заднього окосту відділяють крижову. Після цього між четвертим і п'ятим ребром відділяють середню частину півтуші від передньої (до неї входять лопаткова та шийна частини). Корейку відділяють від грудинки по лінії, яка проходить на рівні верхньої третини ребер.

При наявності агрегатів для розбирання свинини операції здійснюють у такому порядку. На стрічковому транспортері вручну перерізають сухожил­ля задньої кінцівки півтуші і за допомогою першої дискової пили відділяють передню частину півтуші. Потім з допомогою другої дискової пили відокрем­люють задній окіст від грудинно-реберної частини. Подальше розбирання здійснюють на столі: відокремлюють окіст від крижів, крижову частину від передньої - лопаткову.

Шпик знімають або зі всієї частини півтуші перед розбиранням на окремі відруби, або з кожної частини після розбирання, або на стадії розбирання.

При розбиранні баранини для ковбасно­го виробництва туші ділять на три або дві частини. Спочатку відокремлюють задню частину між останнім поперековим та першим крижовим хребцем, потім лопатко­ву (передню частину) від спинно-реберної (середньої) по тій же лінії,що і при розбиранні яловичини. При розбиранні на дві частини передній відруб відокремлюють від заднього по лінії останнього ребра.

М'ясні туші розділяють на відруби на підвісних доріжках або спеціальних розбиральних столах.

Обвалювання м'яса. Обвалювання м'яса - відокремлення м'яких тканин (м'язової, сполучної, жирової) від костей. Обвалювання здійснюють уручну ножем на стандартних конвейєрних столах, підвісних доріжках або механічним способом. Для усу­нення зайвого транспортування м'яса процеси обвалювання та жилування поєднують на одному столі, де працюють обвальник та жилувальник.

Обвалювання буває потушне та диференційоване. При потушному обва­люванні робітник відокремлює м'які тканини від костей зі всієї півтуші, не поділеної заздалегідь на відруби. Потушне обвалювання застосовують на невеликих підприємствах.

Найбільш прогресивне диференційоване обвалювання. Кожний робітник обробляє тільки певну частину туші, що дає змогу підвищити продуктивність праці та вихід м'яса у порівнянні з потушним обвалюванням. Диференційова­не обвалювання особливо доцільне на середніх та крупних підприємствах.

Основними критеріями вибору найбільш раціональних засобів обвалю­вання є мінімальна тривалість операції та залишки м'якотної тканини на костях.

З метою раціонального використання сировинних ресурсів застосовують комбіноване обвалювання м'ясних відрубів. При цьому способі спинно-реберну, шийну, поперекову частини та грудину обвалюють не повністю і потім використовують для виробництва напівфабрикатів (супових наборів, рагу). Залишки м'якітних тканин на костях до 50%.

Обвалювання яловичини можна здійснювати у вертикальному положенні півтуш. Такий спосіб обвалювання має ряд переваг у порівнянні з обвалю­ванням розрублених відрубів у горизонтальному положенні: знижується трудомісткість, підвищується продуктивність праці, поліпшуються санітар­но-гігієнічні показники м'яса внаслідок відсутності контакту сировини з по­верхнею столів, стрічок конвейєрів, а також зберігається цілісність м'язів. Ця технологія передбачає обвалювання не тільки охолодженого, але й парного м'яса. Однак при вертикальному обвалюванні на костях залишаєтся значна кількість м'яса (до 40%), яке необхідно чистити за допомогою кільцевих механічних ножів. Яловичі півтуші обвалюють у вертикальному положенні на підвісних доріжках бригадним та індивідуальним способом.

При бригадному методі обвалювання яловичини у вертикальному поло­женні виконує бригада обвальників, які стоять на робочих стендах, розміще­них на різній висоті уздовж конвейєрного столу.

При індивідуальному методі обвалювання півтуші обвалюють на спец­іальному пристрої, який фіксує тушу і регулює її вертикальне положення відносно обвалювальної дошки у відповідності з фізичними даними робітника. Один робітник обвалює півтушу з повним або частко­вим зачищенням костей. Відокремлені при вертикаль­ному обвалюванні м'ясо та кості збирають до ємкостей.

У зв'язку з трудомісткістю обвалювання м'яса та склад­ною конфігурацією скелета тварин на костях після обва­лювання залишається значна кількість м'яких тканин. При­пустимий вміст м'якітних тка­нин на костях після обвалю­вання без диференціювання за видами кості до 8%. Для збільшення вихо­ду сировини здійснюють дообвалювання - відокремлення м'якітних тканин, що залишились на костях після повного ручного обвалювання.

Поширені два способи дообвалювання костей: у соляних розчинах та пресування. Дообвалювання у присутності розсолу або води здійснюють в обертальних апаратах протягом декількох годин. В результаті комбінова­ної хімічної та механічної дії розчину кухонної солі, тертя і ударів костей одна об одну та об внутрішні елементи апарата розчинні білки м'язової тканини переходять в розчин, білки сполучних тканин набрякають, що сприяє зниженню міцності м'якітних тканин та відокремленню їх від костей з утво­ренням м'ясної суспензії.

Дообвалювання костей пресуванням здійснюють за допомогою ротор­них та шнекових пресів безперервної дії і поршневих пресів періодичної дії. До устаткування першого типу відносяться преси фірми «Біхайв» (США), другого типу - дообвалювальний комплекс К 25.046, «Протекон» (Нідер­ланди) та «Інжект-Стар» (Австрія).

Робота устаткування «Біхайв» полягає ось у чому. З відрубів півтуш зніма­ють коло 60% контурного м'яса. М'ясо, що залишилось на костях (шийні, спинні та поперекові хребці, грудна та крижова кості, ребра та інше) направ­ляють до подрібнювача, різальний інструмент якого зроблений по типу «ніж- решітка». Шрот, що утворився, завантажують у машину для вилучення кос­тей, а подрібнене м'ясо шнеком під тиском (1,5-2) -10³ кПа подається до конічної насадки і продавлюється через отвори діаметром 0,4 мм. Кості направляються до збірника, м'ясну масу насосами перекачують до пристрою для охолодження. Обвалене м'ясо можна використовувати для виготовлення ковбас, рубаних напівфабрикатів, а подрібнені кості - для виготовлення бульй­онів та кормів.

Жилування. Жилування - це процес, при якому від обваленого м'яса відділяють най­менш цінні у харчовому відношенні тканини та утворення: хрящі, грубу сполучну та жирову тканину, кровонабряки, абсцеси, забруднення, дрібні кістки. Якість проведення жилування у значній мірі визначає якість ковбасних ви­робів і, зокрема, рисунок ковбас на розрізі.

У процесі жилування м'ясо сортують залежно від вмісту у ньому сполуч­ної та жирової тканини.

Для жилування використовують спеціальні ножі з широким та довгим лезом. При жилуванні яловичини вирізають шматки м'яса масою 400-500 г і сортують залежно від вмісту сполучної тканини та жиру на три сорти.

До вищого сорту відносять м'язову тканину без жиру, жил, плівок (вихід 20%); до 1-го - м'язову тканину, в якій сполучна тканина у вигляді плівок становить не більше 6% маси (вихід 45%); до ІІ-го сорту відносять м'язову тканину з вмістом сполучної тканини та жиру до 20%, з наявністю дрібних жил, сухожиль, плівок, але без зв'язок та товстих плівок (вихід 35%). При жилуванні м'яса, отриманого від угодованих тварин, виділяють жирне м'ясо із вмістом жирової та сполучної тканини не більше 35%. Воно складається в основному з підшкірного та міжм'язового жиру, а також м'язової тканини. Жирне м'ясо використовують для виготовлення деяких сортів ковбас та яло­вичих сосисок. Ретельне відокремлення жирової тканини від м'язів дає змо­гу надалі забезпечити виготовлення ковбасних виробів без бульйонно-жирових набряків.

У свинині порівняно мало сполучної тканини, яка до того ж легко розва­рюється. Тому м'язову тканину свинини відокремлюють від крупних сухо­жиль та крововиливів. Жиловану свинину сортують залежно від кількості вмісту в ній жиру на три сорти: пісну, що містить до 10% жиру (вихід 40%), напівжирну - 30-50% жиру (вихід 40%), та жирну - понад 50% жиру (вихід 20%).

Теперішнім часом на деяких підприємствах переходять на технологію двох- сортного жилування яловичини та свинини. Показники виходу жилованого м'яса при двохсортному жилуванні яловичини становлять: вищого сорту - 20-24%, а суміш 1-го та ІІ-го сортів - 76-80% до маси жилованого м'яса. Вихід жилованої свинини при двохсортному жилуванні свинини такий: свини­ни жилованої жирної - 40%, свинини жилованої (суміш напівжирної та жир­ної свинини) - 60%. Ці суміші яловичини та свинини відповідно використову­ють в рецептурах ковбас замість 1-го та ІІ-го сортів яловичини та напівжирної і жирної свинини.

При жилуванні баранини відрізують тільки сухожилля та крововиливи. Жиловану баранину сортують на два сорти: жирну та пісну. До жирної бара­нини відносять м'ясо, що має підшкірний жировий шар, і отримують її з грудної, спинної та поперекрвої частин угодованих туш.

Жирову тканину, яку відокремлюють при жилуванні яловичини, перероб­люють на харчовий жир. Поверхневий свинячий жир (шпик) використовують у ковбасному виробництві або направляють на виробництво солоних штуч­них виробів. Сполучнотканинну обрізь, придатну для використання з харчо­вою метою (жилки, сухожилля, плівки та ін.) використовують для вироблен­ня драглів, зельців або білкових стабілізаторів. Нехарчову обрізь (з забруд­ненням, крововиливами) направляють в цех технічних продуктів для виготов­лення кормового борошна. Санітарно-гігієнічні умови, в яких проводять об­валювання та жилування, повинні бути бездоганними. Температура у сиро­винному цеху не повинна перевищувати 12°С, відносна вологість повітря по­винна бути в межах 80%.

Процес розбирання, обвалювання та жилування в цеху звичайно органі­зують у такий спосіб. Півтуші після прийняття та зачищення підвісними доріжками подають до місця розбирання, де їх розчленовують на відруби, які конвейєром доставляють до місця обвалювання та жилування - сорту­вання.

Конвейєри випускають двострічкові та однострічкові. У двострічкових конвейєрах верхня стрічка призначена для транспортування частин туш та костей, одержаних після обвалювання, нижня - для жилованого м'яса. На однострічкових конвейєрах все переміщується на одній стрічці, яка на ділянці жилування поділена перегородками на три частини для кожного сорту м'я­са. Кості вивантажуються у кінці транспортного конвейєра або їх можна переміщати у зворотному напрямку стрічкового конвейєра.

Процеси жилування і особливо обвалювання досить трудомісткі та не небезпечні, продуктивність праці при цьому недостатньо висока.

Для часткової механізації розбирання туш застосовують різні пили - стрічкові, дискові; пневмосікачі.

Для полегшення праці обвальників замість звичайних ножів застосовують дискові ножі, електричні та пневматичні кільцеві ножі типу «Візард», ножі з вібраційним пристроєм та ін.

2. Соління м’яса. Соління - обов'язкова і дуже важлива операція в технології ковбасних виробів. Короткочасне соління заздалегідь подрібненої сировини забезпечує збільшення водозв'язуючої здатності м'яса, його липкості та пластичності, з якими пов'язані соковитість, консистенція та вихід ковбасних виробів.

Для досягнення необхідних технологічних властивостей до м'яса вводять засолювальні речовини - сіль, нітрит натрію.

Оскільки соління - це дифузійно-осмотичний процес, для прискорення обмінної дифузії засолювальних речовин та рівномірного їх розподілу, м'яс­ну сировину, як правило, заздалегідь подрібнюють на вовчку. При цьому відбувається грубе руйнування м'язових волокон, в результаті якого водо- та солерозчинні білки переходять у дисперсійне середовище.

Подрібнене м'ясо перемішують з засолювальною сумішшю (2,5 + 3,5% до маси м'яса у залежності від виду виробів) у мішалці протягом 2-5 хвилин. М'ясо для варених ковбас, сосисок, сардельок та м'ясних хлібів можна пере­мішувати з розсолом. При солінні м'яса додають нітрит натрію кількістю 7,5 г на 100 кг сировини у вигляді розчину концентрації не вище 2,5% (або його вводять при приготуванні фаршу). Посолене м'ясо кладуть в ємкість і відправ­ляють на витримування при температурі 2-4°С. При надходженні сировини для варених ковбас з підвищеною температурою при солінні сухою сіллю допускається додавання харчового льоду кількістю 5-10% від маси сирови­ни. М'ясо, подрібнене на вовчку з діаметром отворів решітки 2-6 мм, при солінні концентрованим розсолом витримують 6-12 години, при солінні су­хою сіллю -12-24 годин. При ступені подрібнення м'яса 8-12 мм витримуван­ня триває 12-24 годин. М'ясо у вигляді шроту (16-25 мм) для варено-копчених ковбас витримують 24-48 годин. М'ясо шматками масою 300-600 г для сирокопчених та сиров'ялених ковбас солять протягом 5-7 діб.

Вказані режими соління традиційні і добре відомі усім спеціалістам, але слід звернути увагу на їх обгрунтування.

При концентрації солі у м'ясі 2-2,5%, температурі 0-2°С та тривалості витримування 8-10 годин утворюються оптимальні умови для переходу міофібрілярних білків у розчин і відповідно забезпечуються найвищі якісні показ­ники готової продукції. Більш висока концентрація кухонної солі може вик­ликати денатурацію білків, яка супроводжується зниженням їх розчинності, зменшенням на поверхні молекул кількості функціональних груп, відпові­дальних за приєднання води та диспергованого жиру. За таких умов функціонально-технологічні властивості м'яса знижуються. Обмеження концент­рації солі пов'язано також із підвищенням солоності готових виробів.

Кількість солі, яку додають при солінні 2-2,5%, відповідає концентрації, за якої розчинність білків фракції актоміозину найбільша і білки частково переходять у розчин. У значному збільшенні гідратації білків м'яса при солінні важлива роль належить іонам хлору, тому що вони розривають зв'язки між пептидними ланцюгами. Адсорбція білковими речовинами Іонів хлору зни­жує ізоелектричну точку білків і збільшує значення рН середовища на 0,2- 0,3 в нейтральний бік, що збільшує число полярних груп білків м'яса та кількість зв'язаних з ними молекул води. Чим ширший інтервал між рН сере­довища та ізоелектричною точкою білків м'яса, тим більша кількість гідроф­ільних груп і відповідно вища водозв'язуюча здатність.

У парному м'ясі значення рН найвище, тому не потрібно штучне підви­щення розчинності білків і їх водозв'язуючої здатності. При використанні парного м'яса у ковбасному виробництві його не витримують у засолюванні. Соління можна використати для збереження наявного рівня водозв'язуючої здатності. Це досягається в результаті того, що іони кухонної солі зв'язують­ся з актином та міозином і запобігають утворенню актоміозину. Стримуючи АТФ-ну активність міозину, сіль затримує розвиток посмертного заклякання.

Дія хлористого натрію на білки м'яса проявляється після проникнення його до м'язових волокон, тому для зміни фізико-хімічного стану білків потрібен інтервал часу в межах 8-10 годин при температурі 0°С.

Дифузія солі проходить швидше, якщо збільшити температуру. Однак, цей шлях неприйнятний, тому що температурний оптимум екстракцій соле- розчинних білків знаходиться в діапазоні від 0 до 2°С. Крім того, при темпе­ратурі вище 10°С починають інтенсивно розвиватися мікроорганізми, що вик­ликають псування м'яса.

Слід зазначити, що хоч кухонна сіль не проявляє у застосовуваних концентра­ціях бактеріостатичної дії, до деякої міри вона здатна стримувати розвиток більшості мікроорганізмів, у тому числі і гнилісних.

При виробництві сирокопчених та сиров'ялених ковбас за традиційною технологією соління застосовують для досягнення мети, протилежної тій, що досягається при солінні м'яса для варених ковбас, а саме для зневод­нювання. Це стає можливо, якщо вилучити вологу, яка виділяється із м'яса на етапі, коли осмотичний тиск розсолу (в тому числі утвореного при сухому солінні) вищий за осмотичний тиск тканинної рідини, що обумовлює зне­воднювання тканини. У подальшому з розвитком дифузійного накопичення засолювальних речовин у м'ясі осмотичний тиск зростає, а, в розсолі зни­жується, що забезпечує поступовий перехід до фази обводнення. Щоб вик­лючити цей етап, соління м'яса здійснюють на похилистих стелажах або в ємкостях з перфорованим дном.

Під впливом кухонної солі при солінні, а також у результаті теплової обробки втрачається природне забарвлення м'яса. Щоб уникнути цього, до м'яса додають нітрит натрію. Оскільки колір ковбас є важливим показником їх якості і в значній мірі визначає споживчий попит, питання барвоутворення необхідно розглянути докладніше.

Стабілізація забарвлення м'ясопродуктів. Природне забарвлення м'яса зникає під дією деяких технологічних фак­торів (соління, нагрівання). Це пов'язано з особливостями будови пігментів, які формують колір м'яса.

Основні барвні пігменти м'яса - міоглобін (90%) і гемоглобін (10 %) - складаються з білкового компонента (глобіну) та простатичної групи - гема. Вміст їх у яловичині коливається у межах від 0,4 до 1%.

Небілкова частина міоглобіну (гем) - це комплексна сполука чотирьох пірольних кілець з центральним атомом заліза. Саме атом заліза забезпечує різні барвникові відтінки м'яса тому, що, легко окислюючись і віддаючи один електрон, він може утворювати три форми міоглобіну: відповідно міог­лобін, оксиміоглобін та метміоглобін. Міоглобін, який надає м'ясу пурпуро­во-червоне забарвлення, легко окислюється і утворює оксиміоглобінрожево-червоного кольору. За певних умов (тривалий вплив повітря, на­грівання) відбувається більш глибоке окислення, яке супроводжується пере­ходом заліза гема з двовалентного у тривалентний. Метміоглобін, що утворюється при цьому, має коричнево-сіре забарвлення.

Наявність та якісне співвідношення різних форм міоглобіну визначає інтен­сивність і характер забарвлення м'яса і м'ясопродуктів.

Кухонна сіль прискорює окислення пігментів м'язової тканини м'яса, яка у результаті утворення метпігментів набуває коричнево-бурого забарвлення. Теплова обробка супроводжується зміною забарвлення м'ясопродуктів внас­лідок денатурації глобіну та втрати гемовими пігментами здатності зворотно зв язувати кисень.

Щоб уникнути небажаних змін кольору, разом з засолювальними компо­нентами вводять нітрити. Рожево-червоне забарвлення виробів після тепло­вої обробки пов'язано з утворенням нітрозопігментів досить стійких до окис­лення. Утворення забарвлення м'яса при солінні сировини у присутності нітриту - результат складних біохімічних реакцій.

Важливою умовою, яка забезпечує отримання інтенсивного забарвлення м'ясопродуктів, є відновлення нітриту, що призводить до утворення окису азоту. Нітрит натрію як сіль слабкої кислоти та сильної основи при солінні у кислому середовищі, характерному для свіжого м'яса, гідролізується водою

Азотиста кислота нестійка і розпадається під дією редукованих речовин. Окис азоту, вступаючи в реакцію з міоглобіном, утворює нітрозоміог-лобін, який при нагріванні переходить у нітрозоміохромоген - пігмент черво­ного кольору.

Швидкість та інтенсивність забарвлення залежить від кількості окису азо­ту, що накопичується у м'ясі. Необхідною умовою для протікання цього етапу барвоутворення є наявність відновлювачів та рН середовища, оптимум котрого знаходиться у діапазоні від 5,4 до 6,0. При надмірному зниженні величини рН яскравість забарвлення падає, що обумовлюється роз­витком денатураційних процесів білкових речовин. Крім того, при рН нижче 5,0 відбувається інтенсивний розпад азотистої кислоти і окис азоту випаро­вується, не встигнувши вступити в реакцію. При рН, близького до нейтраль­ного, процеси значно гальмуються. Цим частково пояснюється пога­не забарвлення виробів із парного м'яса, а також з ексудативної сировини.

В умовах соління нарівні з утворенням окису азоту відбувається його розпад, тому кількість окису азоту визначається співвідношенням швидкос­тей його утворення і розпаду. У зв'язку з цим ефект забарвлення вищий, коли швидкість відновлення азотистої кислоти до окису азоту більша. Цьому процесу сприяють відновлюючі системи, які знаходяться у самій м'язовій тканині, денітрифікуючі бактерії, а також ефективні відновлювачі - аскорбі­нова кислота, аскорбінат та ериторбат натрію, редукуючі сахари.

Аскорбінова кислота реагує безпосередньо з азотистою кислотою з ут­воренням дегідрату аскорбінової кислоти та окису а! Іри цьому виключається утворення двоокису азоту, який є сильним окис­лювачем і викликає небажані окислювальні зміни пігментів.

Реакція взаємодії окису азоту з міоглобіном протікає за часом і збільшуєть­ся з подовженням часу соління, але до певного рівня.

При тривалому витримуванні NoMB в присутності повітря, світла та низь­ких рН можлива реакція з утворенням мет-форми.

Важливим моментом у барвоутворенні м'ясних виробів є кількість нітри­ту натрію. При дефіциті нітриту натрію утворюваного окису азоту не виста­чає для вступу в реакцію зі всіма наявними у м'ясі молекулами міоглобіну.

Вживання нітриту натрію з надлишком (понад 5-7,5 на 100 кг сировини) може призвести до ряду негативних наслідків. Нітрит натрію фізіологічно шкідливий і отруйний, утворені за його участюN-нітрозаміни мають канце­рогенну дію. Збільшені дози нітриту можуть викликати за певних умов утво­рення пігментів з сірим, бурим і навіть зеленуватим забарвленням. З ураху­ванням цього дозування при солінні і залишковий вміст нітриту у готовому продукті намагаються звести до мінімуму. Повністю відмовитись від його використання або замінити іншими барвниками неможливо, тому що одно­часно з участю у реакції барвоутворення нітрит натрію виконує ряд додатко­вих технологічних функцій. Він має виявлений інгібуючий вплив на ботулінус та токсигенну плісняву, проявляє антитоксичну дію у відношенні до ліпідів і сприяє формуванню смаку та аромату.

Узагальнюючи сказане, можна відзначити, що стабільність забарвлення м'ясопродуктів в першу чергу залежить від концентрації гемових пігментів, що беруть участь у реакціях, від швидкості утворення окису азоту, його кількості, стійкості зв'язку між N0 та Мв, від співвідношення у м'ясі NО-Мв та Меt-Мв (NО-Мв кількісно повинен переважати).

Враховуючи складність хімізму явищ, пов'язаних зі стабілізацією забарв­лення, необхідно розглянути причини, що обумовлюють відхилення в інтенсивності ко­льору м'яса чи нерівномірності формування забарвлення ков­басних батонів.

Фактором барвоутворення є кількісний вміст міоглобіну у рецептурі ковбас. Він залежить від виду сировини (у свинині Мв менше, ніж у ялови-чині), від співвідношення тканин (повинна переважати м'язова тканина), а також від рН м'яса (оптимум 5,4-6,0).

Велике значення має правильне використання нітриту натрію та приско­рювачів соління; Для рівномірного розподілу нітриту натрію в обсязі сирови­ни його застосовують у вигляді розчину (концентрація не вища 2,5%) з обов'язковим перемішуванням у залежності від введення при солінні м'яса чи під час підготування фаршу.

Аскорбінову кислоту не можна вводити до розсолу чи засолювальних сумішей, що містять нітрит, тому що у результаті швидкого відновлення нітрит буде деструктурований до N0 та N0₂. З цієї причини нітрит слід вводити у м'ясні емульсії при кутеруванні.

Аскорбінат натрію повільніше взаємодіє з нітритом натрію і його пропо­нують додавати до засолювальних сумішей.

Дозування аскорбінової кислоти - 47 г, аскорбінату натрію -52 г на 100 кг м'яса. У деяких випадках дефект забарвлення може бути пов'язаний з температурою. Підвищення температури соління до 8-20°С у присутності нітритів викликає інтенсивний їх розпад до NО, частина якого не встигає з'єднуватися з Мв і звітрюється із сировини. У результаті у м'ясі разом з NOMв буде наявним Met Мв. Близький за механізмом ефект (рожеве кільце - ззовні, сірий фарш всередині ковбасних батонів) отримують при застосу­ванні форсованого режиму обжарювання при термообробці. Найчастіше цей дефект кольору трапляється через відсутність періоду витримки фаршу пе­ред обжарюванням і при введенні нітриту натрію у кутер в момент приготу­вання фаршу.

Слід вважати, що іноді навіть добре забарвлені вироби можуть знебар- люватися під впливом ферментів мікробіального походження - оксидаз. Цьому процесу сприяє введення в рецептуру ковбас шпику, що містить перекиси. Нітрозопігменти також дуже чутливі до окислення на світлі, у результаті чого через декілька годин експонування поверхня продукту світлішає, набуває сірувато-коричневого відтінку.

Розуміння механізму формування забарвлення м'ясопродуктів і факто­рів, що впливають на розвиток цього процесу, дозволяє гарантувати одер­жання м'ясних виробів з привабливим зовнішнім виглядом та стабільним кольором.

3. Приготування фаршу. Після соління готують фарш: подрібнюють м'ясо до передбаченого стан­дартом ступеня і перемішують складові частини у відповідності з рецепту­ рою виробу. Залежно від виду ковбасних виробів ступінь подрібнення варі­юють від порівняно великих шматків (розміром 4-25 мм) до практично по­вної гомогенізації сировини.

Одержання м'ясних емульсій з тонкоподрібненої сировини. Тонке подрібнення м'яса - найважливіша операція у виробництві варе­них виробів. Від якості її виконання залежить вихід, структура та консистен­ція ковбас, наявність або відсутність бульйонних чи жирових набряків.

При механічному подрібненні сировини (гомогенізації) відбувається дес­трукція природної клітинної структури тканин і утворення вторинної структу­ри у результаті формування стабільної водно-білково-жирової емульсії. Вто­ринне структуроутворення - це складний комплекс механічних, фізико-хімічних та колоїдних процесів, що включають екстракцію розчинних міофібрілярних та саркоплазматичних білків, їх гідратацію і розчинення, зв'язування води, диспергування жиру, утворення білкової структурної матриці і власне водо-білково-жирової емульсії. Звичайно для тонкого подрібнення м'яса застосовують кутер.

При обробці м'яса на кутері протягом перших 2-3 хвилин переважає про­цес механічного руйнування клітинної структури тканин, відбувається руйну­вання м'язових волокон і їх вміст витікає назовні. Білки екстрагуються у водну фазу, утворену доданою водою та водою м'яса, причому ефективність процесу збільшується у присутності кухонної солі.

Після цього починається інтенсивне набрякання м'язових білків, зв'язування води, доданої у кутер, з подальшим вторинним структуроутворенням білків проміж себе і утворенням гелевої матриці. На цьому етапі для форму­вання структури фаршу і поглинання ним води особливе значення має ступінь переходу міофібрілярних білків у розчинений стан, чому сприяє наявність кухонної солі та гомогенізація сировини. Через недостатнє подрібнення білкові речовини не повністю вивільнюються з клітинної структури і не беруть участі у зв'язуванні води, що може призвести до розшарування структури фаршу.

На заключній стадії кутерування відбуваться подрібнення і диспергування жирової тканини та утворення водо-білково-жирової емульсії.

Сировина, що містить жир, має більш м'яку структуру і потребує меншої тривалості обробки, у зв'язку з чим вводиться до кутеру останньою. При інтенсивному подрібненні жирова тканина диспергує у вигляді твердих час­тинок розміром 20-25 мм, що складаються переважно з жирових клітин. Одночасно частково руйнується структура жирової тканини, у результаті чого жирова крапля витікає із пошкоджених клітин. У міру руйнування клітин та підвищення температури фаршу вивільнюється і диспергується більша кількість жиру, який необхідно зв'язати і стабілізувати, щоб попередити його виділен­ня з продукту.

Частковому топленню жиру при кутеруванні сприяє також локальне пере­грівання фаршу у зоні різання, яке може бути значно більше, ніж загальна температура емульсії. Розміри емульгованих частинок жиру становлять від 1 до 0,1 мм і характерні для колоїдних систем.

При подрібненні розмороженої сировини руйнування жирових клітин по­чинається значно раніше, ніж охолодженої, тому тривалість обробки моро­женої сировини можна трохи скоротити.

Основна маса жиру знаходиться у фарші у вигляді грубої дисперсної фази і лише невелика її частина може емульгуватися в рідкому стані. Збіль­шення частки емульгованого рідкого жиру у фарші може сприяти погіршен­ню консистенції готового продукту. При 15-18°С жир не може топитися, отже, і утворюватися емульсія, тому відбувається дісперсія маленьких части­нок твердого жиру у рідкому фарші. Молекули розчинених білків як повер­хнево-активних речовин адсорбуються з безперервної фази на поверхні под­рібнених жирових частинок, розгортаючись гідрофобними угрупованнями до жиру, гідрофільними - до водяної фази. У результаті навколо частинок жиру утворюється адсорбційна плівка, яка утримує жир у диспергованому стані.

Водорозчинні білки здатні емульгувати 30 мл жиру на 100 г білка, соле- розчинні - 40 мл. '

У міру подрібнення фаршу ступінь диспергування і загальна площа по­верхні жирових частинок збільшується, тому для зв'язування жиру необхід­на достатня кількість водно-білкової фази. При надто сильному подрібненні кількість розчиненого білка може стати недостатньою, тоді частина жирових часточок залишається вільною, не покритою плівкою емульгатора.

Надмірне підвищення температури, що відбувається при цьому, може викликати часткову денатурацію і руйнування білкових плівок, в тому числі від механічної дії при подрібненні та перемішуванні. Це знижує стійкість системи і сприяє виділенню бульйонно-жирових набряків під час термічної обробки ковбас.

Таким чином, кількість жиру і води, а також ступінь подрібнення сировини визна­чають необхідну кількість роз­чинного білка для утворення стабільної м'ясної емульсії. За­гальна тривалість подрібнення повинна бути достатньою, щоб утворити білкову матрицю, яка оточує дисперговані жирові ча­стинки.

Викладені положення обумовлюють практику приготування гомогенних м'ясних емульсій і режими кутерування. Для одержання стабільних емульсій, які забезпечують високу якість готових виробів, особливе значення мають такі фактори, як послідовність закладання компонентів до кутера; тривалість обробки; температура і тривалість кутерування; кількість уведеної води; стан м'яса, вакуумування фаршу.

Послідовність закладання компонентів до кутера. Приготування го­могенних емульсій починають із обробки на кутері пісної сировини з дода­ванням всієї кількості солі, передбаченої рецептурою (якщо м'ясо несолоне) і мінімальної кількості води, щоб забезпечити у системі концентрацію солі, необхідну для максимальної екстракції солерозчинних білків м'яса. Якщо кількість солі згідно з рецептурою становить 22-25% на 100 кг сировини, то при введенні на початку кутерування до пісної сировини 5-15% води дося­гається необхідна концентрація солі у суміші пісної сировини з водою. При використанні заздалегідь посоленого м'яса подрібнення слід починати та­кож із пісної сировини з поступовим додаванням води невеликими дозами.

Додавання відразу надто великої кількості води розбавляє концентрацію солі у системі і знижує ефективність подрібнення внаслідок розрідження фаршу. Найкраще додавати воду порціями, які відразу без залишку поглина­ються м'ясом. Воду вводять через 1 хв після початку кутерування, інакше у результаті різкого падіння лобового опору не буде досягнуто необхідного ступеня руйнування тканин. Оптимальна температура сировини, що забезпе­чує найкращу екстракцію солорозчинних білків на першій фазі кутерування, 0-2°С. Фосфати додають на початку куттерування, тому що вони збільшують водозв'язуючу здатність білків. Кількісний вміст сполучної тканини у сиро­вині, температура суміші та швидкість різання зумовлюють тривалість об­робки сировини на першій фазі куттерування, яка становить від 2 до 4 хви­лин.

На другому етапі кутерування подрібнюють жиромістку сировину, що необхідно для досягнення потрібного ступеня диспергування жиру. Одно­часно вносять крохмаль або борошно, сухе молоко, спеції, аскорбінову кис­лоту. Додавання крохмалю, борошна та сухого молока в кінці процесу обу­мовлено тим, що вони швидко поглинають надлишок води, і це може створи­ти несприятливі умови для екстракції розчинних білків м'яса, яка продов­жується. Якщо при солінні м'яса не додавали нітрит, то його 25% розчин виливають на поверхню фаршу.

Тривалість обробки залежить від конструкції кутерів і в середньому становить 7-11 хвилин. На цей час закінчується повторне структуроутворен­ня і всі показники фаршу (липкість, водозв'язуюча здатність) сягають найб­ільших значень. Якщо емульсію перекутерувати, жирові глобули надто под­рібняться, а площа поверхні збільшиться настільки, що може не вистачити білка для емульгування усього жиру. Такі емульсії розпадаються і обумов­люють низьку якість готового продукту.

Менша тривалість циклу кутерування не забезпечує повне руйнування структури м'язової тканини. При використанні швидкісних кутерів тривалість кутерування знижується до 4-6 хвилин.

Температура футерування. Під час тертя м'яса об частини кутера виді­ляється велика кількість тепла, температура фаршу підвищується до 17-20°С, але у місцях контакту ножів з фаршем вона може бути ще вищою, внаслідок чого виникає небезпека місцевого перегрівання до температур, близьких до температури денатурації білків. Це може спричинити зменшення водозв'язу- ючої здатності білків, руйнуванні білкових плівок, появу розсипчастості, бульй­онних та жирових набряків у готових виробах. Тупі ножі кутера, великий проміжок між ножами та чашею кутера, надто тривале подрібнення - все це призводить до підвищення температури м'ясної емульсії. Щоб запобігти на­гріванню подрібненого м'яса, при кутеруванні додають лускоподібний лід або холодну воду з температурою близько 0°С, але надмірне зниження тем­ператури фаршу (нижче 0°С) веде до зменшення пластичності жиру, що не­гативно впливає на здатність жиру утворювати емульсію і погіршує барвоутворення ковбас.

Оптимальна температура готового фаршу після кутерування повинна ста­новити 12-17°С. При використанні високошвидкісних кутерів температура фаршу може досягти 20-21 °С протягом 3 хв обробки. За звичаєм, чим довша тривалість подрібненйя, тим нижчу температуру повинен мати фарш.

Якщо фарш після кутеру обробляють на машинах тонкого подрібнення безперервної дії (емульситатор, колоїдний млин, мікрокутер і т.ін.), які мо­жуть підвищити його температуру на 4-6°С, кінцева температура емульсії після кутера не повинна перевищувати 14°С. Температура фаршу - найважли­віший показник, що визначає тривалість подрібнення. її необхідно постійно контролювати, щоб не допустити передчасного підвищення.

Кількість уведеної води з урахуванням втрат термічної обробки повин­на бути такою, щоб, з одного боку, вологість готового продукту не переви­щувала передбаченої стандартом норми (з урахуванням вологості викорис­таної сировини і втат при термічній обробці) і, з другого, щоб якість виробів відповідала вимогам стандарту (консистенція повинна бути щільна, пружна). Введення до кутеру води кількістю 10-40% до маси сировини забезпечує розчинність білкових речовин і реалізує їх потенціальну водозв'язуючу здатність. Кількість води у вказаному діапазоні за/іежить від виду сировини: чим вищий вміст жирової тканини, тим менше потрібно води. Зменшення кількості доданої води спричиняє погіршення соковитості, появу жорсткої гумовистої консистенції, зменшення виходу.

При надмірному введенні води ковбаси мають розсипчату, «піскову» кон­систенцію, тому що слабшають сили зв'язку між частинками фаршу, можли­ве виділення вологи у вигляді напливів бульйону під оболонкою.

Стан м'яса може суттєво впливати на процес кутерування. Обробка си­ровини, яка знаходиться в різному термічному стані, має свою специфіку.

Парне м'ясо має підвищену температуру, тому необхідно контролювати температуру емульсії, не допускаючи її підвищення понад 18°С. З цією ме­тою слід на першій фазі кутерування додавати до сировини достатню кількість льоду або снігу (краще переохолоджену льодо-сольову суміш) одночасно з усією, передбаченою рецептурою, кількістю кухонної солі.

При використанні замороженого м'яса основну увагу потрібно приділяти досягненню потрібного ступеня подрібнення сировини, що зумовлює рівень екстракції солерозчинних білків.

Рекомендується здійснювати завчасне подрібнення блоків на струганих машинах або блокорізках, або збільшити тривалість кутерування для досяг­нення потрібного ступеня гомогенізації.

При роботі з м'ясом, що має відхилення у розвитку автолізу, зокрема з ознаками РSЕ, необхідно використовувати фосфати, а також комбінувати з м'ясом DFD. Для поліпшення кольору емульсії можна ввести цільну кров або препарат гемоглобіну.

При роботі з сировиною, що має підвищений вміст жиру, доцільно на першому етапі кутерування ввести всю кількість води, передбачену рецепту­рою.

Вакуумування фаршу. В процесі кутерування з високою швидкістю обер­тання ножів до фаршу попадає велика кількість повітря. Аерація фаршу погано впливає на колір, смак та консистенцію ковбас. Кисень повітря, реа­гуючи з пігментами м'яса, викликає утворення сірого забарвлення навколо повітряних пор. Наявність кисню у продукті сприяє росту мікрофлори, окис­лювальному псуванню жиру, викликає утворення пористості виробів або по­вітряних порожніх «ліхтарів». Для підвищення якості ковбас застосовують вакуумування, використовуючи для цього вакуум-кутери, вакуум-мешалки і вакуум-шприци. В умовах вакууму аерація фаршу не відбувається, поліпшується консистенція фаршу, забарвлення, підвищується вихід готової продукції, ско­рочується число та розмір мікропор, збільшується ступінь подрібнення волокон, що при­зводить до підвищення водо- зв'язуючої здатності та лип­кості фаршу, підвищення щільності ковбас, гальмують­ся окислювальні процеси.

Оптимальний залишковий тиск, що забезпечує високу якість та вихід про­дукту, становить 0,25 * 10⁵ Па.

Отримання м'ясних емульсій з грубоподрібненої сировини. До ковбасних виробів, що виготовляються з грубоподрібненої сировини, відносяться напівкопчені, варено-копчені та копчені ковбаси.

На відміну від гомогенних м'ясних емульсій, в емульсіях даного типу м'я­со має частково збережену клітинну структуру. Жир подрібнений, але прак­тично не диспергований. Кількість води у системі обмежена тією, яка безпо­середньо знаходиться у м'ясі, і це відповідно забезпечує відносно високий рівень вмісту сухих речовин.

Все це визначає специфіку утворення м'ясних емульсій з грубоподрібненої сировини, але основний принцип емуль­гування - створення стабільної взаємодії у системі «жир-вода- білок» зберігається.

Характерною зовнішньою особливістю емульсій цього типу є наявність у них візуаль­но видимих на розрізі структурних елементів м'яса, а також виявлена у тій чи іншій мірі розсипчастість, що забезпечує необхідну швидкість сушіння та роз­виток ферментативних процесів (сирокопчені та варено-копчені ковбаси). На прикладі традиційної технології виробництва напівкопчених ковбас розгля­немо особливості процесу приготування м'ясних есульсій з грубоподрібне­ної сировини.

Як відомо, в технологічному процесі напівкопчених ковбас передбачені такі види обробки сировини: приймання, подрібнення на вовчку з діаметром отворів решітки від 2-3 мм до 16-25 мм, перемішування фаршу з засолю­вальними речовинами та його витримуванням при 2-4°С протягом 12-48 го­дин залежно від ступеня подрібнення. В окремих випадках можна солити м'ясо безпосередньо шматками (2-4 доби).

Після закінчення соління сировину (шрот та шматки) повторно подрібню­ють на вовчку (діаметр решітки 2-3 мм) і відправляють для приготування м'ясної емульсії у мішалці. Компоненти рецептури закладають у змішувач і обробляють у певній послідовності. Спочатку перемішують пісну яловичину, баранину чи свинину (2-3 хв.), додаючи прянощі, часник та нітрит натрію, якщо його не додавали під час соління. Потім невеликими порціями вносять подрібнену на шматочки напівжирну свинину і перемішують ще 2-3 хвилини, після чого додають подрібнену грудинку, шпик-сирець, поступово розсипаю­чи їх по поверхні фаршу, і обробляють у мішалці протягом 2 хвилин.

При використанні несолених грудинок, жиру-сирцю чи шпику додають сіль у розрахунку 3% до маси несоленої сировини. Перемішування прово­дять до одержання однорідної емульсії, рівномірного розподілення у ній шматків грудинки, жиру-сирцю та напівжирної свинини, виявленого нарос­тання липкості. Загальна тривалість перемішування становить 6-8 хвилин. Температура готового фаршу не повинна перевищувати 12°С.

При обробці на вовчку м'ясо не тільки ріжеться, але й мнеться і пере­тирається, причому чим менший діаметр отворів решітки, тим сильніше на­грівається сировина внаслідок тертя. У результаті подрібнення м'яса на вов­чку частина м'язових волокон руйнується, частина втрачає цілісність, вини­кає можливість для виходу міофібрілярних та саркоплазматичних білків на поверхню. Але цей процес за даним ступенем подрібнення проходить досить повільно, про що свідчить динаміка зміни в'язкості м'ясної системи.

Введення значної кількості кухонної солі (3-4%) до подрібненої сировини забезпечує підвищення осмотичного тиску, внаслідок чого м'язові білки інтенсивніше починають виходити з клітинних структур, крім того одночасно підвищується і їх розчинність. Перемішування подрібненого м'яса з засолю­вальними речовинами прискорює ці процеси.

Під час наступного витримування подрібненої сировини у засолюванні відбувається подальший розвиток розглянутих процесів до досягнення мак­симуму та утворення безперервної фази майбутньої м'ясної емульсії «білок- вода».

Мікроструктурний аналіз показує, що сирий фарш ковбас грубого под­рібнення складається з дуже неоднорідних за складом, розмірами та фор­мою частинок. Переривна тверда фаза подана гідратованими білковими міце­лами, жировими часточками, інкапсульованими білковою оболонкою, фраг­ментами зруйнованих м'язових волокон, жирових клітин, обривками та шмат­ками сполучної тканини і т. ін.

Безперервна рідка фаза, як і в тонкоподрібнених емульсіях, - це водя­ний розчин білкових та низькомолекулярних органічних та неорганічних речовин.

Безпосередньо після подрібнення на вовчку часточки перервної та без­перервної фаз зв'язані міжсобою досить слабо. Однак, з виходом міофібрі- лярних та саркоплазматичних білків у воду, що міститься у м'ясі, збільшен­ням їх концентрації і рівня розчинності у безперервній рідкій фазі поступово починає формуватися просторовий каркас - матриця з твердоподібними вла­стивостями. У зв'язку з відносно невисоким, вмістом води у подрібненій м'ясній сировині утворюються сприятливі умови для контактування та взаємодії ча­стинок дисперсної фази.

Частинки перервної фази у процесі витримування у засолюванні утворю­ють поміж себе молекулярні зв'язки через прошарок безперервної фази «білок-вода», при цьому одночасно диспергований жир досить міцно взає­модіє з гідрофобними групами білків. Міцність зв'язку «білок-жир» вища, ніж у часточок перервної фази між собою. В цілому утворені у подібних м'ясних емульсіях зв'язки надто слабкі, вони легко розриваються (наприк­лад, при перемішуванні та шприцюванні) і структурна основа емульсії може руйнуватися. Однак, внаслідок наявності на поверхні частинок надлишку по­верхневої енергії після зняття зовнішніх впливів (у процесі осаджування) зв'язки відносно легко відновлюються, довільно відновлюється і структура м'ясної системи. Таким чином, головною характерною особливістю м'ясних емульсій, приготованих з грубоподрібненої сировини, є те, що їх формуван­ня відбувається за рахунок міжмолекулярної взаємодії м'язових білків у водяному середовищі з утворенням просторового каркасу. В чарунках кар­касу знаходяться крупні частки - глобули жиру, фрагменти структурних еле­ментів м'яса тощо. Одночасно частина диспергованого жиру приєднується до сітки «білок-вода», утворюючи емульсію.

Через те, що одержувані м'ясні емульсії дуже лабільні за властивостями, стабілізацію їх стану здійснюють шляхом термообробки. Нагрівання супро­воджується денатурацією розчинних білкових речовин, втратою їх,розчин­ності, збільшенням ступеня гідрофобності і відбувається агрегатування час­ток за рахунок міжмолекулярних сил та коагуляції білка.

Жир під дією високої температури топиться, диспергується і приєднуєть­ ся до гідрофобних угруповань білка.

У результаті таких взаємодій частки м'ясної емульсії зв'язуються у суц­ільну структуру і утворюють з дисперсним середовищем (водою) єдиний конгламерат з добре виявленими твердоподібними властивостями і прониза­ний густою сіткою мікро- та макрокапілярів, що в результаті забезпечує одержання готової продукції високої якості.

При виробництві напівкопчених ковбас з підмороженої або мороженої блочної сировини приготування емульсій здійснюють на кутері або кутері- змішувачі. Потрібний ступінь подрібнення забезпечується короткочасністю періоду обробки сировини (3-3,5 хв., у тому числі шпику та грудинки - менше хвилини). Послідовність закладання сировини зберігається такою ж, як і при виготовлені фаршу на мішалці.

При цьому необхідно зазначити, що стабільність отримуваних на кутері емульсій в першу чергу обумовлена:

- введенням усієї кількості кухонної солі до пісної сировини, що забезпе­чує екстракцію солерозчинних білків м'яса;

- низькою температурою сировини, що дає змогу підвищити функціо­нально-технологічні властивості м'язових білків;

- вищим ступенем диспергування жиру;

- перевагою принципу різання над ефектом стискання та розривання (у порівнянні з подрібненням сировини на вовчку), що супроводжується більшим виходом білків із м'язових волокон;

- інтенсивним перемішуванням компонентів рецептури.

Технічні засоби для отримання м'ясних емульсій. Залежно від виду ковбасних виробів та специфіки використовуваної си­ровини застосовують різні види подрібнюючого устаткування. Найретельніше м'ясо подрібнюють при виробництві сосисок, сардельок, варених та лівер­них ковбас. При виробництві напівкопчених, варено-копчених, сирокопчених та сиров'ялених ковбас не обов'язково повністю руйнувати клітинну структу­ру сировини, але вона повинна бути досить подрібнена, щоб одержати одно­рідний в'язкий фарш. Складання фаршу за рецептурою і рівномірне розпод­ілення компонентів залежить від виду ковбас та подрібнюючого обладнання.

Структурно-однорідний фарш, для одержання якого застосовують кутер, складається безпосередньо при кутеруванні. При використанні машин тонко­го подрібнення частини фаршу заздалегіть перемішують у мішалках. Структурно-неоднорідний фарш, що містить шматочки шпику або крупноподрібнені шматки м'яса, виготовляють у мішалках. Аналогічно складають фарш при одержанні грубоподрібнених емульсій.

Для одержання гомогенних тонкоподрібнених м'ясних емульсій найбіль­ше розповсюдженими є такі варіанти використання обладнання:

- кутер;

- мішалка у комплекті з колоїдним млином (емульситатором);

- кутер у комплекті з колоїдним млином;

- агрегати, до яких входять мішалка, кутер та емульситатор.

Для одержання структурно-неодйорідних емульсій використовуюють:

- кутер з ножами зворотного ходу;

- кутер-мішалку;

- кутер + мішалку;

- мішалку + емульситатор + мішалку.

Грубподрібнені емульсії отримують залежно від термічного стану викори­стовуваної м'ясної сировини за двома варіантами:

- вовчок - мішалка (охолоджене м'ясо);

- кутер (підморожене м'ясо шматками);

- подрібнювач блоків - кутер (заморожене м'ясо блоками).

Зі всіх видів устаткування, що застосовується для приготування м'ясних емульсій, перевагу мають високошвидкісні кутери (швидкість різання понад 130 м/с), які забезпечують інтенсивне подрібнення сировини на основі різання з одночасним перемішуванням. Це створює сприятливі умови для розвитку вологоутворення у фарші і позитивно впливає на якість та вихід продукту. Вирішальним фактором є високий ступінь подрібнення сировини, що дося­гається у досить короткий період без суттєвого підвищення температури фаршу.

Кутери можуть мати різні розміри і характеризуватися різною продуктив­ністю, що дуже утруднює стандартизацію методики кутерування, але прин­цип одержання м'ясних емульсій залишається однаковим незалежно від ку тера, який застосовується.

Кутери можуть оснащуватися різноманітним допоміжним устаткуванням, мета його - підвищення продуктивності або забезпечення універсальності цього виду устаткування. До них відносяться вакуумуючий пристрій, дозатор води, пристрій, регулюючий тривалість кутерування або кінцеву температу­ру, лопаті, здатні обертатися у зворотному напрямку, щоб досягти ефекту переміщування тощо.

Із допоміжних пристроїв, якими оснащені сучасні кутери, більшість скон­струйовані таким чином, що скорочують ступінь участі оператора в обслуго­вуванні кутера і дозволяють стабільно гарантувати якість вироблюваної про­дукції на етапі виготовлення емульсій. Такі пристрої, як реле часу чи пристрій для контролю температури призначені для стандартизації кутерування різних сировинних сумішей та для зменшення можливості перекутерування. Доза­тори стандартизують кількість доданої вологи до кутеру і усувають не­обхідність міряти воду відрами.

Вакуум-кутери оснащені термічною кришкою та вакуумним насосом, за­безпечують найвищу якість варених ковбас - це комплекси, до складу яких входять вовчок, власне кутер і змішувач, що дає змогу спростити технолог­ічний процес та підвищити продуктивність праці.

Хоча кутери мають різні конструкції, усі вони працюють за одним прин­ципом. Різальний механізм кутера створений набором серпоподібних ножів, які обертаються з великою швидкістю на валу, і стальною гребінкою, яка зачищує леза ножів від м'яса, що прилипло. Принцип подрібнення - розсі­кання у формі протяжного різання, що супроводжується значним зсуненням шарів матеріалу відносно один до одного.

При роботі на кутері необхідно контролювати правильність установлення ножів, ступінь їх застосування, відстань між лезом ножа та чашею кутера, коефіцієнт завантаження чаші.

Машини тонкого подрібнення безперервної дії - емульситатори, колоїдні млини, мікрокутери забезпечують найвищий ступінь руйнування усіх тканин, включаючи сполучну. Однак в цих машинах можна тільки подрібнювати, але не можна складати фарш. Найчастіше їх використовують:

- після короткочасного подрібнення на кутері;

- для отримання тонких емульсій при наявності у рецептурі м'яса з вели­ким вмістом сполучної тканини.

Машини для тонкого подрібнення розподіляють за принципом роботи або будови ручного механізму. Подрібнювачі, що працюють за принципом «ніж-решітка» (емульситатор) по конструкції прості, але в них спостерігаєть­ся підвищене нагрівання сировини за рахунок тертя ножів об решітку. В подрібнювачах роторного типу (колоїдний млин), робочий орган котрих зроб­лено у вигляді рухомого зубчастого ротора і зубчастого статора, м'ясо на­грівається трохи менше.

Ножові подрібнювачі (мікрокутер) містять в собі елементи звичайних кутерів, але тільки працюють безперервно і з більшою кількістю серпоподіб­них ножів, розміщених у нерухомому циліндричному корпусі.

Апарати тонкого подрібнення потребують контролю за ступенем заточу­вання ріжучого інструмента, за регулюванням відстані між ножами (для м'яс­них емульсій зазор повинен становити від 0,4 до 1,25 мм). Для запобігання перегрівання фаршу після подрібнення його вивантажують при більш низь­ких температурах.

Мішалки, що застосовують у ковбасному виробництві, відрізняються роз­мірами, формою лопатей та способом розвантаження. Лопаті насаджені на двох валах, які обертаються назустріч один одному з різною швидкістю. Краще перемішування і найменший період часу обробки забезпечують мішалки з 2-подібними лопатями.

Шнекові мішалки не забезпечують швидку екстракцію солерозчинних білків, що потребує збільшення процесу перемішування.