Ремонт испарителей, конденсаторов и трубопроводов.

Ремонт этих узлов обычно сводится к устранению утечек хладона через сквозные отверстия или трещины в их стенках, образовавшиеся в результате коррозии, механических повреждений или дефектов металла. Дефект устраняют пайкой. Высокую сложность представляет пайка алюминиевых конденсаторов и испарителей прокатно-сварного типа. Перед пайкой обезжиривают их внутренние полости, а наружные поверхности в местах, подлежащих паянию, тщательно очищают от анодной пленки, лака, краски или другого покрытия. Для пайки применяют специальный флюс и алюминиевый припой. Пайку проводят горелкой, соблюдая тщательную осторожность, чтобы не прожечь тонкие стенки каналов. После устранения дефектов для предохранения металла от коррозии все ранее очищенные поверхности покрывают защитной пленкой.

Трещины и сквозные отверстия на алюминиевой или медной трубках патрубка устраняют соответственно аргонодуговой сваркой и пайкой припоем ПСр. В стыке медно-алюминиевого патрубка при наличии трещин его заменяют новым. Под давлением сухого воздуха с погружением изделия в воду проверяют герметичность отремонтированных испарителей и конденсаторов либо предварительно заполнив изделие небольшим количеством хладагента галоидным течеискателем.

Ремонт мотор-компрессора

В случае если для устранения дефектов необходимо разрезать кожух мотор-компрессор отправляют в ремонт. К таким дефектам относятся: витковые замыкания в обмотках; отсутствие цепи в рабочей или пусковой обмотках; течь фреона в проходных контактах; замыкание на корпус в обмотках или проходных контактах; заклинивание в компрессоре; сильный стук компрессора; недостаточная производительность компрессора. Типовая схема ремонта мотор-компрессора приведена на рисунке 2.

Рис. 2 Схема ремонта мотор-компрессора.

Ремонт компрессора.

Как правило, ремонт компрессора заключается в замене отдельных дефектных деталей. При замене деталей необходимо обеспечить измеряемые всего лишь несколькими микронами монтажные зазоры. В компрессоре типа ДХ довольно сложно без повреждения корпуса головки заменить нагнетательный клапан. Поэтому её замена происходит целиком в собранном виде. После сборки компрессора для приработки трущихся поверхностей происходит его обкатка. Чтобы в его камеры и под клапаны не попадала металлическая пыль компрессор обкатка выполняется без головки. После обкатки монтируют головку цилиндра с клапанами и компрессор проверяют на производительность по воздуху, контролируют работу масляного насоса, а также определяют уровень шума. Шум проверяют при давлении в линии нагнетания 6-8 атмосфер, определяя уровень шума на слух или шумометром.

Работу масляного насоса контролируют визуально по наличию смазки в нужных местах, а в компрессоре типа ДХ - по струе масла, вытекающего из сливного отверстия в цилиндре.

Сборка холодильного агрегата заключается в пайке всех ранее демонтированных узлов уже после ремонта с последующим вакууммированием агрегата, заполнением его маслом и фреоном, а также впроведением необходимых испытаний. Первичное вакууммирование производят до установки остаточного давления равным 10 мм рт.ст., затем для получения воздушно-фреоновой смеси в агрегат вводят 50-80 г фреона. Как было сказано выше, вакууммирование с промежуточным заполнением агрегата небольшим количеством фреона и последующим вторичным вакууммированием в результате даёт низкое остаточное давление воздуха в агрегате. Наличие в агрегате фреона при отсутствии в нем масла позволяет весьма эффективно проверить герметичность путём использования галоидного течеискателя. Проверка ведётся в специальной кабине, с приточно-вытяжной вентиляцией. Предварительно подогретый агрегат улучшает условия обнаружения течи. Перед вторичным вакууммированием из системы откачивают воздушно-фреоновую смесь. Для этого используют холодильный компрессор, выпуская фреон в ресивер либо атмосферу. Откачку хладагента ведут до остаточного давления примерно 0,1 атм, после чего оставшуюся воздушно-хладоновую смесь вакууммируют до остаточного давления не выше 20 атм. Это соответствует наличию в системе воздуха с остаточным давлением 0,08-0,1 атм. Такое вакууммирование обеспечивается в течение нескольких минут и не вызывает затруднений.