САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА
Дисциплина: Б3.В.ДВ.1 «Ремонт и техническое обслуживание технологических машин и приборов».
ВАРИАНТ № 6
1. Технология проведения основных операций при ремонте бытовых машин и приборов.
2. Особенности ремонта узлов и деталей кондиционеров. Характерные неисправности и дефекты, причины их возникновения в период эксплуатации.
ООП: 15.03.02 Технологические машины и оборудование
Выполнил студент группы: ТМДб-13-1
Имомадинов Х. Б.
Руководитель: ст. преп. Губанов Н. Н.
Оценка:______________________________
(подпись руководителя)
Москва 2016 г.
Содержание:
Ведение…………………………………………………………………………..3
Ремонт, восстановление и техническое обслуживание.. ……….…………. 4
Дефектация компрессионного агрегата…………...……….……………..…4
Распайка дефектных узлов….…………..………….…………………………6
Ремонт испарителей, конденсаторов и трубопроводов……………..…..…6
Ремонт мотор-компрессора………………….…..………………………….…7
Ремонт компрессора.………………..….…………………………………….…8
Заполнение агрегата маслом и фреоном...……………………….…….….…9
Проверка агрегата после ремонта…..……………………………………...…9
Кондиционеры………………..…………………………………………………10
Принцип действия кондиционера...……………………………………….…10
Основные неисправности……………………………….………………….…11
Вывод…….………………………………………………………………………14
Используемая литература…………………………………………………..…15
Ведение
Рассматривать вопрос касаемый технологии проведения основных операций при ремонте бытовой техники я буду на конкретном примере. На данный момент мною наиболее изучена холодильная техника, поэтому вышеупомянутый вопрос я буду рассматривать на примере компрессионного холодильного агрегата. Но вначале я освещу само понятие ремонта.
Отвечая на второй вопрос касаемый кондиционеров, я вначале кратко опишу устройство и принцип работы кондиционеров, а затем приведу перечень неисправностей характерных кондиционерам.
В заключении я сделаю вывод по изученному материалу.
Ремонт, восстановление и техническое обслуживание.
Техническим обслуживанием называется совокупность операций или операция по поддержанию исправности или работоспособности изделия при использовании по назначению, транспортировании и хранении, ожидании в состоянии готовности к использованию по назначению. В техническое обслуживание могут входить, например, замена некоторых составных частей, контроль технического состояния, регулировка, мойка изделия, очистка, смазывание.
Восстановлением называется процесс перевода изделия в работоспособное состояние из неработоспособного состояния. Оно включает в себя определение места отказа, контроль и регулирование параметров составных частей, замену отказавшей составной части, контроль работоспособности изделия в целом.
Комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей называется ремонтом. В ремонт могут входить дефектовка, разборка, замена и (или) восстановление деталей, контроль технического состояния изделия, сборка и т. д. Содержание части операций технического обслуживания может совпадать с содержанием некоторых операций ремонта.
Поступающие на ремонтное предприятие холодильные агрегаты, имеют неисправности, которые технологически невозможно устранить на месте эксплуатации. Ремонт подобных агрегатов почти обычно связан с необходимостью нарушения их герметичности, т.е. с полной или частичной распайкой агрегата. Технологическая схема ремонта холодильного агрегата приведена на рисунке 1.
Дефектация компрессионного агрегата.
Прежде чем холодильник поступает в непосредственный ремонт, для определения неисправности его тщательно проверяют. Эту работу обычно поручают опытному высококвалифицированному мастеру, так как от результатов проверки зависит трудоемкость и эффективность ремонта агрегата и его стоимость. Дефектацию агрегата проводят на отдельном участке, укомплектованном соответствующими контрольно-измерительными приборами, а также необходимым оборудованием. До непосредственной дефектации агрегата его тщательно очищают от загрязнений, накопившихся на нем за время эксплуатации и снимают с него пускозащитное реле.
Рис.1 Технологическая схема ремонта компрессионного холодильника.
Определение неисправностей в агрегате начинается с проверки отсутствия замыканий электроцепи двигателя на корпус. Это необходимо для предохранения работника от поражения током при дальнейших проверках агрегата. Затем последовательно проверяют следующие параметры:
· электрические показатели двигателя и его запускаемость: ток и потребляемую мощность с помощью соответствующих электроизмерительных приборов. Проверка происходит без пускового реле;
· наличие хладагента, температуру стенки испарителя и качество обмерзания испарителя. Качество обмерзания определяют визуально; для измерения температуры на испаритель надевают чехол. Температуру измеряют термометрами-сопротивлениями или термопарами;
· по тепловому состоянию работу агрегата отдельных частей: конденсатора, кожуха мотор-компрессора, трубопроводов, цеолитового патрона;
· при помощи шумметра или на слух сравнением с эталоном уровень шума компрессора;
· место утечки хладагента. Для этой проверки систему заполняют азотом при давлении равном 14 кгс/см2 с последующим погружением в ванну с теплой водой (35-600 С). По выходящим пузырькам воздуха происходит обнаружение утечки. Если таким способом течь не обнаружена, то агрегат заполняют хладагентом и проверяют наличие течей с помощью галоидного течеискателя;
· по качеству масла, сливаемого кожуха мотор- компрессора проверяют состояние электроизоляции обмоток статора.
Распайка дефектных узлов.
Происходит отпайка дефектного узла с его последующей отправкой в ремонт или заменой новым из запасных частей. Узел, который уже не подлежит ремонту дефектуют, а затем сдают в металлолом. Также помимо дефектного узла необходимо удалять цеолитовый патрон капиллярной трубки и заменять его новым, независимо от характера неисправности в агрегате. Кроме дефектного узла и фильтр-осушителя отпаивают аппендикс с последующей заменой на новый. от патрубка испарителя отпаивают конец капиллярной трубки если испаритель не подлежит замене, что дает возможность продувки испарителя для устранения масла перед сборкой агрегата.
