Визначення поверхневого натягу рідин
Мета роботи: визначення поверхневого натягу рідин.
Прилади і матеріали: торзійна вага, чашка Петрі, фільтрувальний папір, диоксан, ізобутанол.
Теоретичні положення.
Поверхневий натяг на межі двох конденсованих фаз зазвичай називається міжфазним натягом. Робота утворення нової поверхні витрачається на подолання сил міжмолекулярного зв’язку (когезії) при переході молекул речовини з об’єму тіла в поверхневий шар. Рівнодія міжмолекулярних сил у поверхневому шарі не дорівнює нулю (як в об’ємі тіла) і направлена в середину фази з більшою когезією. Таким чином поверхневий натяг – міра компенсованості міжмолекулярних сил в поверхневому (міжфазному) шарі або, що є те ж саме, надлишку вільної енергії в поверхневому шарі у порівнянні з вільною енергією в об’ємах фаз, що дотикаються. У відповідності з визначеннями поверхневий натяг виражають в Дж/м2 або Н/м (ерг/см2 або дін/см).
Завдяки поверхневому натягу рідина при відсутності зовнішніх силових впливів набуває форми кулі, що відповідає мінімальній величині поверхні і, відповідно, найменшому значенню вільної поверхневої енергії. Поверхневий натяг не залежить від величини і форми поверхні, якщо об’єми фаз достатньо великі у порівнянні з розмірами молекул при підвищенні температури, а також під впливом поверхнево-активних речовин він зменшується. Розплави металів мають найбільший поверхневий натяг серед рідин, наприклад у платини при 200С він рівний 1820 дін/см, у ртуті при 200С – 484 дін/см. Поверхневий натяг розплавлених солей значно менший – від декількох десятків до 200-300 дін/см, а поверхневий натяг води при 200С – 72,8 дін/см, а більшості органічних розчинників – в межах 20-60 дін/см. найнижчий поверхневий натяг при кімнатній температурі – нижче 10 мають деякі фторовуглеводневі рідини.
На легкорухомих границях межах – газ (пар) або рідина – рідина поверхневий натяг можна безпосередньо виміряти багатьма методами. Так, достатньо поширеним методом визначення поверхневого натягу по масі краплі, яка відривається від вертикальної трубки (сталагмометра); по величині максимального тиску, необхідного для продавлювання в рідину бульбашки газу; по формі краплини (або бульбашки), що знаходиться на плоскій поверхні. Експериментальне визначення поверхневого натягу твердих тіл ускладнене через те, що їх молекули позбавлені можливості вільно переміщуватись. Винятком є пластична течія при температурах близьких до точок плавлення. Визначення поверхневого натягу методом відриву кільця зводиться до вимірювання сили F, необхідної для відриву кільця від поверхні рідини. Однією з основних умов визначення поверхневого натягу (
) цим методом є повне змочування кільця досліджуваною рідиною. При відриванні кільця (рис. 1) разом з ним піднімається і стовпчик рідини, сила тяжіння якого рівна прикладеній силі. Відриву рідини перешкоджає сила поверхневого натягу.
Рис.1. Стовпчик рідини під час відриву кільця.
В момент рівноваги, коли зовнішнє зусилля досягає значень сил поверхневого натягу, стовпчик рідини руйнується і кільце відривається від поверхні рідини.
Сила F визначається поверхневим натягом розчину і розміром кільця:
F = 2 p sp-г R¢ + 2psp-г (R¢ + 2r) = 4 p sp-г R (1.1)
Де: 
- внутрішній радіус кільця;
- середній радіус кільця;
- радіус дроту з якого виготовлене кільце ( << ).
Відношення (1.1) вірне лише в тому випадку, якщо разом з кільцем підіймається стовпчик рідини у вигляді повного циліндра правильної форми. В реальних умовах поверхня стовпчика рідини має більш складну форму. Згідно дослідженням Гаркінса форма цієї поверхні залежить від відношення куба середнього радіуса кільця до об’єму рідини, що піднімається у момент відриву 
і відношення радіуса кільця до радіуса його перерізу 
. З врахуванням цього в рівняння (1.1) повинен бути введений поправочний коефіцієнт 
(1,123). Тоді:
F = 4 p sp-г R f (1.2)
З останнього відношення видно, що поверхневий натяг рідини пропорційний силі F, яка прикладається в момент відриву кільця, тобто:
sp-г = F / 4 p R f (1.3)
Силу F визначають за відомою формулою:
(1.4)
- маса рідини, при відриві кільця (кг), 
- прискорення вільного падіння (9,8 м/с2)
Порядок виконання роботи
Роботу виконують за допомогою приладу –основою для якого є торзійна вага.
При виконанні вимірювань необхідно дотримуватись наступного:
1) площина кільця і поверхня рідини повинні бути чітко паралельні і горизонтальні
2) кільце повинно повільно рухатись, підіймаючись угору.
Перед замірами перевіряють горизонтальне розташування ваги за допомогою рівня. Кільце, яке виготовлене з гартованої сталі або платини промивають у хромовій суміші і дистильованій воді, висушують фільтрувальним папером, і підвішують на гачок орсійної ваги. Досліджувану рідину наливають в чашку 8 шаром товщиною 5-7 мм, яку встановлюють на рухомий столик 9, при цьому кільце 7 не повинно торкатись рідини, тому столик опускають донизу до упору за допомогою гвинта 1. Звільнивши аретир 10 ваги шляхом його повороту обертають барабан 2 і встановлюють ліву нерухому стрілку 3 на нульову поділку шкали. За допомогою гвинта 1 столик з чашкою підіймають вверх щоб кільце торкнулося поверхні рідини.
Рис.2 Схема приладу для визначення поверхневого натягу методом відриву кільця: 1 – гвинт підйому (опускання) столика; 2, 5 – барабани;
4 – шкала; 6 – гачок; 7 – кільце; 8 – чашка з досліджуваною рідиною; 9 – рухомий столик; 10 – аретир
Потім обертанням цього ж гвинта рухомий столик опускають вниз доти, поки права рухома стрілка ваги 4 не досягне червоної лінії на правій шкалі, що відповідає встановленню пристрою в робоче положення.
Обертають лівий барабан 2 проти годинникової стрілки і реєструють положення стрілки 3 в момент відриву кільця від поверхні рідини.
Результати вимірів і розрахунків потрібно записати в таблицю:
Таблиця 1
| № п/п | Назва речовини | Концентрація,% | Зусилля відриву кільця, кг | Зусилля відриву кільця сер., кг | Поверхне вий натяг , Н/м |
Поверхневий натяг визначають за формулою:
sp-г = F / 4 p R f
За одержаними даними будують графік залежності sp-г= f(с), с – концентрація диоксану (%).
ЛАБОРАТОРНА РОБОТА №2
В’язкість рідин
Мета роботи: Визначити в’язкість рідин трьома методами, одержані результати порівняти між собою.
Прилади і матеріали: віскозиметри (ВЗ - 246, з падаючою кулькою, розтискування краплини), секундомір, електрична вага, різноважки, розчинники, досліджувані рідини (вказує викладач).
Теоретичні відомості
В’язкість це властивість фізичних тіл, зокрема органічних рідин і полімерів, чинити опір зсуву однієї їх частини відносно іншої. В’язкість пропорційна величині опору внутрішнього тертя при взаємному переміщенні різних частин (шарів) рідин. Схематично процес зсуву шарів рідини під дією зовнішньої сили можна зобразити наступним чином:
Кількісною характеристикою в’язкості є коефіцієнт динамічної в’язкості (h), який згідно закону Ньютона можна визначити з рівняння
h = t/g
Розмірність коефіцієнту динамічної в’язкості (або просто в’язкості) у системах СІ і СГС:
СІ: 1 н с м -2= Па с; 1 мПа с = 0,001 Па с; СГС: 1 дин с см -2= 1 пуаз (П); 1 сП = 0,01 П;
Па — паскаль; мПа — міліпаскаль; П — пуаз; сП — сантипуаз;
1 Па с = 0,1 П (пуаз); 1 мПа с = 1 сП;
Величину, обернену до в’язкості (1/h) називають текучістю. Кінетичну в’язкість (h) визначають за рівнянням
n = h/d
Розмірність цього параметру в СІ: 1 м 2 с -1;
в СГС 1 см 2 с -1= 1 Ст (стокс); 1 м 2 с -1= 104 Ст = 106 с Ст (сантистокс).
Важливою умовою точного визначення в’язкості є ламінарний характер течії рідини при зсуві. За такої умови розхід рідини, що протікає, пропорційний зовнішньому тиску, а при турбулентній течії — кореню квадратному від нього. Критерієм, що визначає характер течії є число Рейнольдса (Re)
Re = w Rd /h = w R / n,
w — швидкість потоку рідини; R — радіус потоку; d — питома маса рідини;
Критеріальною умовою ламінарного характеру течії є Re < 2000. В’язкість рідких низькомолекулярних сполук дуже залежить від температури і зовнішнього тиску. При збільшенні температури в’язкість низькомолекулярних рідин дуже зменшується (на відміну від в’язкості газів і полімерів). Залежність логарифму в’язкості неполярних сполук від зворотної температури має лінійний характер і може бути записана рівнянням
h = А Ч е В/Т,
А і В — константи для даної рідини.
В’язкість низькомолекулярних рідин і полімерних розчинів збільшується пропорційно гідростатичному тиску. Встановлено, що вплив тиску на в’язкість зростає при ускладненні будови молекул. Наприклад, в’язкість води зростає в 1,2 рази при збільшенні тиску в 1000 разів. За таких умов в’язкість гліцерину збільшується у 1200 разів. Зміна величини градієнта швидкості зсуву по різному впливає на коефіцієнт динамічної в’язкості. Рідини в’язкість яких не залежить від градієнта швидкості зсуву (або напруження зсуву) називаються ньютонівськими. Для неньютонівських рідин їх в’язкість залежить від градієнта швидкості зсуву або напруження зсуву (див. рис. 4.5).
Для визначення в’язкості неньютонівських рідин можна скористатися емпіричною залежністю, яку запропонували Діллон і Спенсер
h = hо exp(- t/ b),
де hо— в’язкість при нульовій швидкості зсуву; b — емпірична стала.
В’язкість органічних рідин і полімерів визначають експериментально або розраховують за адитивними схемами, що дають наближені але часто прийнятні результати. В’язкість рідин визначають вимірюючи час їх витікання через капіляр (отвір) або швидкість вільного падіння кульки (звичайно сталевої) в рідині.
Коефіцієнт динамічної в’язкості дуже в’язких рідин і полімерів визначають іншими методами, зокрема:
— капілярна віскозиметрія під тиском — для в’язкостей 100—108П;
— ротаційна віскозиметрія:
а) між двома пластинами — для в’язкостей 104—109П;
б) між двома циліндрами — для в’язкостей 100—1012П;
в) між конусом і пластиною — для в’язкостей 103—1012П;
Витікання рідини через капіляр описується рівнянням Пуазейля:
за умови n = h/dpодержимо n = А t — B / t,
де A i B — сталі віскозиметра; h — в’язкість (Па с); d p— питома маса (кг / м 3); h — висота стовпчика рідини над капіляром (м); g — прискорення вільного падіння 9,81 м / сек 2; R — радіус капіляра (м); V — об’єм вимірювальної кульки віскозиметра (м 3); m — константа приладу (1.12); t — час витікання рідини (сек.).
Наближено рівняння Пуазейля можна записати
h = К d p t або n = K t, де К — стала віскозиметра.
Таким чином, в’язкість рідини визначають за часом її витікання після попередньої калібровки (визначення сталої К) віскозиметра.. Для промислових віскозиметрів (ВПЖ-1, ВПЖ-2, ВПЖ-3 та інші) константа приладу вказана у паспорті на віскозиметр.
Абсолютні значення динамічного коефіцієнта в’язкості невідомої рідини можна визначити, користуючись каліброваним віскозиметром і еталонною рідиною з відомою в’язкістю. Формула для розрахунку вязкості у цьому випадку має вигляд:
де d рi d ет — питома маса рідини і еталону;
t рi t ет — час витікання рідини і еталону.
Віскозиметри з падаючою кулькою використовують для визначення відносної в’язкості рідин, в’язких сумішей та розчинів полімерів. Якщо визначити швидкість падіння кульки у двох рідинах, одна з яких має відоме значення абсолютної в’язкості, то є можливість вирахувати в’язкість досліджуваної рідини за формулою:
де wр і wет — швидкості падіння кульки в досліджуваній і еталонній рідинах;
d k, d pi d ет — питомі маси кульки, досліджуваної та еталонної рідин відповідно;
h рі h ет коефіцієнти динамічної в’язкості досліджуваної та еталонної рідин відповідно.
Методика виконання роботи
1. Метод витікання виконують за допомогою приладу віскозиметра ВЗ-246, що називаєтьсялійказ каліброваним отвором..
Встановлюють на горизонтальну площину столик віскозиметра, вирівнюють за рівнеміром, закривають калібрований отвір лійки корком і заливають у віскозиметр 100±0,5 мл досдіджуваної речовини. Температура досдіджуваної речовини та приладу ВЗ-246 повинна бути 20±1 °С. Під отвір лійки встановлюють хімічну склянку на 200 мл. Витягують корок, що закриває капілярний отвір і секундоміром вимірюють час витікання досдіджуваної речовини з лійки. Вимірювання повторюють три—п’ять разів. Визначають середній час витікання досдіджуваної речовини, який приймають за умовну кінематичну в’язкість досдіджуваної речовини. Одержані дані записують в таблицю 2.
Таблиця 2
| № досліду | Назва речовини | Час витікання, с | Середній час витікання, с |
2. За допомогою віскозиметра з кулькою, що падає.
2.1. Підготовка віскозиметра. Віскозиметр закріплюють вертикально. Закривають нижній отвір віскозиметра. Заповнюють віскозиметр досліджуваною речовиною на 2 см вище верхньої риски. Закривають верхній отвір шайбою з каліброваним отвором у центрі. Визначають діаметр кожної сталевої кульки. Загальна кількість кульок від трьох до п’яти.
2.2. Час падіння кульки. Через калібрований отвір у віскозиметр опускають сталеву кульку певного діаметра. В момент проходження кульки навпроти верхньої риски пускають секундомір і фіксують час проходження кульки між двома рисками. Потім аналогічне вимірювання повторюють для наступних кульок.
Після проходження всіх кульок, досліджувану рідину виливають з віскозиметра і виймають кульки. Миють віскозиметр і кульки, сушать. Після цього визначають середні значення часу падіння кульок у гліцерині.
2.3 Розрахунок. В’язкість досліджуваної рідини визначають за формулою:
h = [ К (1 — σ/ ρ) t ] ρ
K = 2 ρ 2g/9 L
де η — в’язкість (стокс); ρ — густина матеріалу кульки (сталь), г / см 3; К — стала віскозиметра; σ — густина р.ідини, що досліджується; t — час падіння кульки, сек; r — радіус кульки, см; L — відстань падіння кульки між двома рисками, см.
Одержані та розраховані дані записують в таблицю 3.
Таблиця 3
| № досліду | Діаметр кульки, см | Час падіння кульки, с | Середній час падіння кульки, с | В’язкість, Ст |
3. Метод розтікання.
3.1. Підготовка віскозиметра і зразка. Віскозиметр складається з двох скляних пластин і діаграми для визначення розтікання. На діаграмі розташовують чисте (попередньо зважене) скло, яке за розміром відповідає розміру діаграми. На цьому склі в його центрі розташовують приблизно 0,2-0,3 г досліджуваної речовини і точно зважують скло з цією речовиною. Досліджувану речовину на склі накривають чистим склом і в центрі встановлюють вантаж, щоб взагальному навантаження становило 100 г.
3.2. Час розтікання зразка. Після встановлення покривного скла пускають секундомір і визначають за допомогою діаграми діаметр розтікання досліджуваної речовини упродовж 60 сек.
Аналогічні заміри виконують для визначення часу розтікання рідини з відомою в’язкістю, наприклад, гліцерину. Умовну в’язкість досліджуваної рідини порівнюють з в’язкістю гліцерину і оцінюють значення в’язкості досліджуваної речовини.
ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 3
Твердість матеріалів
Мета: Визначення твердості гуми та фотополімерних матеріалів на твердомірі ТШР-2 і методом Шора А.
Прилади і матеріали: прилад ТШР-2, 2033 ТИР, фотополімерні матеріали, гума, товщиномір, секунломір, ножиці, лінійка.
Теоретичні відомості
Властивості резини чинити опір локальним зовнішнім діям називається твердістю. Локальне зовнішнє зусилля створюється тиском металічного індентора. При введенні індикатора в матеріал виникають складні деформації стиску, розтягу і зсуву. Існує залежність між твердістю і її модулями при малих значеннях деформації. Внаслідок того, що деформації в нерівноважних умовах викликаються інденторами різної форми і розмірів, при неоднакових навантаженнях і часу дії, а також при суттєвому впливі сил тертя, які в свою чергу залежать від ряду факторів, то ці залежності дуже різноманітні і достатньо складні. Тому визначення твердості слід проводити у строго регламентованих умовах, дотримуючись стандартів.
Твердість може бути визначена трьома способами:
- Глибиною занурення індентора під дією постійного навантаження при певній тривалості втискування;
- Деформацією пружини, яка тисне на індентор при заданому зближенні опори з поверхнею досліджуваного зразка в умовах змінного навантаження;
- Навантаженням, що відповідає заданому втисненню індентора за визначений час.
Для уніфікації умов визначення було розроблено метод, який рекомендується міжнародною організацією по стандартизації. При визначенні твердості по даному методу враховуються релаксаційні процеси і тертя. Деформація гуми в зоні контакту створюється сферичним індентором, що дозволяє запобігти різкого переходу до перенапруженої зони.
Значення твердості широко використовують для характеристики гуми і гумових виробів (амортизатори, пластини),що пояснюється:
- простим і швидким визначенням за допомогою портативних пристроїв;
- великою чутливістю показника до зміни структури, складу і ступеню вулканізації резини;
- можливістю використання зразків малих розмірів.
Хоч гума і є пластичним матеріалом, якому властиві зворотні деформації, після зняття навантаження розміри зразків відновлюються (релаксують) неповністю – спостерігається залишкова деформація.
Залишкові деформації необхідно визначати після повного припинення повільних процесів відновлення структури (релаксації). Залишкові деформації проявляються у розношуванні виробів, що експлуатуються в умовах навантаження. Це - негативне явище, особливо небезпечне для гумових виробів, типу амортизаторів або ущільнювачів. Величина залишкових деформацій залежать від складу гуми, будови каучука і умов дослідження (температури, відносних деформацій, тривалості витримки у деформованому стані). Чим більша початкова деформація, тим вище залишкове подовження. Внаслідок впливу на залишкову деформацію тривалості витримки зразків у деформованому стані застосовуються методи визначення накопичення залишкових деформацій при тривалому дослідженні зразків у стиснутому чи розтягнутому стані. Методом вимірювання залишкових подовжень можна вивчати кінетику процесу, визначати область кристалізації вулканізату і температуру максимальної швидкості кристалізації.
Методика виконання роботи
Підготовка зразків. Для дослідження твердості виготовляють 5 зразків розміром 50х50 мм. Товщина зразків повинна бути не менше 5 мм. Якщо використовувати тонші зразки, їх потрібно складати щільно у пакет відповідної товщини. Досліди проводять в трьох точках поверхні зразка, які розташовані на відстані не менше 10 мм. Поверхня зразків повинна бути гладкою і рівною.
Проведення дослідження методом Шора А. Твердомір (2033 ТИР) встановлюють на зразок вертикально. Індикатор (неповна конусна голка стандартного розміру) під дією навантаження плавно, без ударів і поштовхів притискають до повного дотикання опорної поверхні твердоміра з поверхнею зразка. Показник твердості визначають через 30±1 сек.
Твердість визначається у відносних одиницях по шкалі приладу від 0 до 100 од., а результати вимірювання записують в таблицю 4.
Рис. 3. Вигляд твердоміра 2033 ТИР
Таблиця 4
| № досліду | Найменування тип матеріалу | Товщина зразка, мм | Значення твердості | Середнє значення твердості |
Проведення дослідження твердоміром ТШР-2.
Визначення твердості гуми і фото полімерних матеріалів приладом ТШР полягає у визначенні глибини втискування у зразок, що вимірюють сталевої кульки діаметром 5±0,005 мм під навантаженням 10 Н впродовж 30 сек. Прилад дозволяє визначити твердість матеріалів в інтервалі від 0,32 до 62,69 МПа при глибині втиснення кульки від 0,01 до 2,00 мм. Загальний вигляд твердоміра ТШР зображено на рис. 4.
Рис. 4.Загальний вигляд пристрою ТШР-2
1 - основа; 2,16 - шток; 3, 4, 8- диски; 5 - тримач; 6,12 – зірочки; 7 – ланцюг; 9 – вантаж; 10 – втулка; 11 – втулка; 13 – наконечник; 14 – кулька; 15 – стержень; 17 – індикатор; 18 – рівень; 19 – опорна поверхня.
Твердомір ТШР-2 встановлюють на рівній основі вертикально за допомогою встановлюючих гвинтів. Велику стрілку індикатора встановлюють на нуль, а малу – на цифру 2. Ціна поділки шкали 0,01 мм. Обертаючи зірочки 12, опускають вантаж 9 на заплечик наконечника, при цьому зазор між диском 8 і заплечиком 11 потрібно довести при вимірюванні до 4-5 мм. Після 30 сек від початку руху стрілки індикатора 17 записують покази індикатора з точністю 0,01 мм. Обертають зірочки 12 проти годинникової стрілки і знімають вантаж 9 з наконечника 13, а обертаючи зірочки 6 проти годинникової стрілки, піднімають кульку 14 у вихідне положення. Кількість досліджень для кожного зразка повинна бути не менше 3-ох разів. Результати досліджень записують в таблицю 5.
Таблиця 5
| № дос ліду | Найменуван-ня, тип матеріалу | Товщина зразка, см | Глиби- на втиску-вання, см | Число твердості, МПа | |
| розрахо-ване | таб- личне | ||||
Користуючись табл. у додатку 1 визначають число твердості зразків у МПа. Також для розрахунку твердості матеріалу використовують формулу:
Н=Р/πdh
Де Н – твердість в МПа, Р – навантаження (10 Н), d – діаметр кульки (0,5 см), h – глибина втискування кульки.
ЛАБОРАТОРНА РОБОТА №4
Вивчення фізико - механічних властивостей фотополімерних і полімерних
Матеріалів.
Мета: Визначення основних фізико - механічних показників фотополімерних і полімерних матеріалів, що використовуються в поліграфії.
Прилади і матеріали: Розривна машина (динамометр), лінійка металева, товщиномір ТБ з ціною поділки 1 мм, ножиці, прилад ИМП, блискомір ФБ-2, аналітична вага, зразки полімерних плівок і фотополімерних матеріалів.
Теоретичні відомості
Полімерні матеріали повинні бути пристосовані до пакувального і поліграфічного устаткування. Вимоги, загалом і в цілому, зводяться до наступного: фізико-механічні властивості матеріалу повинні забезпечити його зручну, якісну і продуктивну обробку на даному конкретному устаткуванні.
Асортимент пакувальних полімерних плівок дуже широкий. Це, перш за все, плівки на основі поліолефінів (поліетилен, поліпропілен і їх сополімери), полівінілхлориду, полістиролу, лавсану, полівінілденхлориду (саран), поліаміду, полікарбонату та ін. Наприклад, поліолефіни складаються з ланцюгів, утворених однаковими ланками. Ланцюг поліетилену зазвичай закручується і згущується у випадкових напрямах подібно до волокон в джгуті. Макромолекула може легко деформуватися, проявляючи гнучкість. Ланцюг ПЕ міцний, оскільки відношення поверхні до довжини ланцюга достатньо велике. ПЕ має порівняно низьку температуру розм'якшення, тому що його ланцюги можуть легко розплутуватися і ковзати одна відносно іншої при нагріванні. На відміну від кристалічних металів властивості аморфних полімерних матеріалів визначаються природою ланок в молекулярному ланцюзі, їх розмірами, формою, просторовою конфігурацією.
Пакувальні плівки повинні для забезпечення надійного захисту товару від пошкодження характеризуватися високими фізико-механічними властивостями: тепло- і морозостійкістю, хімічною стійкістю, водонепроникністю, стійкістю до старіння та ін. Для забезпечення технологічних властивостей і якісного поліграфічного оформлення плівки повинні мати високі механічні показники (твердість, міцність на розтяг і розрив, термостійкість, антистатичність); оптичні - блиск, прозорість тощо.
Всі ці показники полімерних плівок залежать від складу полімерної композиції, технології відливу і твердіння, наявності барвників, дублюючого клейового шару тощо.
У великій кількості вимог до матеріалу упаковки важливе значення мають так звані вимоги пакувального устаткування, або, точніше, вимоги пристосованості матеріалу до пакувального, поліграфічного і іншого устаткування. Загалом і в цілому, такі вимоги зводяться до наступного: фізико-механічні властивості матеріалу повинні забезпечити його зручну, якісну і продуктивну обробку на даному устаткуванні.
Про те, що властивості полімерних пакувальних матеріалів можуть істотно впливати на якість, надійність і продуктивність роботи фасувально-пакувального, такого, що формує, штампувального, термоусадочного, поліграфічного і іншого устаткування відомо досить добре. Тому невипадково, не дивлячись на гарантії постачальників матеріалів, міжнародна система забезпечення якості передбачає необхідність вхідного контролю матеріалів, що поступають на підприємства. Є на увазі перевірка фактичних показників механічних, фізичних і інших властивостей матеріалів.
Механічні властивості: міцність, жорсткість, еластичність, відносне видовження, коефіцієнт тертя, а також релаксація напруги найбільшою мірою характеризують придатність або пристосованість матеріалів до механічного устаткування.
В міру необхідності для перевірки пристосованості полімерних пакувальних матеріалів до устаткування доцільно проводити спеціальні випробування: на роздирання, продавлювання, термоусадку і теплостійкість, а також визначення коефіцієнта тертя та інші.
