Лаборатория неразрушающего контроля

Поверку дефектоскопа проводят в аккредитованной лаборатории неразрушающего контроля, которая находится на территории завода. Устанавливаются три категории лабораторий, проводящих неразрушающий контроль (НК):

– юридические лица или подразделения, являющиеся самостоятельной организационно-структурной единицей в рамках организации, осуществляющие НК продукции с использованием трех и более методов НК;

– подразделения, являющиеся самостоятельной организационно-структурной единицей в рамках организации, осуществляющие НК продукции с использованием не более двух методов НК;

– подразделения, не являющиеся самостоятельной организационно-структурной единицей в рамках организации и осуществляющие НК продукции (рабочие места с персоналом).

Лаборатория неразрушающего контроля относится к первой категории, аккредитована сроком на 3 года, но через определенный промежуток времени проверяться органом по аккредитации и (или) аудиторскими организациями по НК для подтверждения ее соответствия установленным требованиям.

Аккредитованная лаборатория НК внесена в Реестр аккредитованных лабораторий НК МПС России и выдан аттестат аккредитации по установленной форме (приложение Г).

Лаборатория НК имеет отдельное помещение, отвечающие требованиям государственных стандартов и стандартов отрасли по размерам площадей, освещенности, климатическим и другим условиям, необходимым для проведения НК. Лаборатория НК оснащена необходимым оборудованием, средствами измерений и контроля, СО, а также объекты контроля с искусственными и реальными дефектами. Она обеспечивает единство и требуемую точность НК, соблюдение требований стандартов, отраслевых НД, метрологических требований, норм и правил при выполнении НК.

Лаборатория НК располагает комплектом следующих документов:

Организационная документация:

– положение о лаборатории НК;

– паспорт лаборатории НК.

Организационно-методическая документация:

– руководство по качеству лаборатории НК.

Документация на оборудование:

– учетные документы на оборудование;

– эксплуатационная документация на оборудование;

– документы по техническому обслуживанию (ремонту) оборудования;

– документы по учету проведения аттестации и поверки контрольно-измерительной техники и средств НК.

НД на НК:

– отраслевые НД, устанавливающие технические требования ко всем объектам контроля, закрепленным за лабораторией НК, и критерии дефектности конкретных типов объектов контроля;

– отраслевые НД, устанавливающие технические требования и порядок проведения НК объектов в области аккредитации лаборатории НК;

– инструкции, методики и технологические карты по проведению НК определенных объектов с использованием конкретных типов средств НК;

– документы, устанавливающие порядок регистрации и хранения результатов НК.

Документация по персоналу лабораторий НК:

– должностные инструкции сотрудников лаборатории НК;

– план повышения квалификации, копии протоколов сдачи экзаменов, копии удостоверений о повышении квалификации сотрудников лаборатории НК;

– копии сертификатов компетентности сотрудников лаборатории НК.

Документация по архиву:

– инструкция по порядку ведения архива (базы) данных НК и НД.

Все НД, используемые в лаборатории НК, являются действующими и имеют соответствующий, установленный для данной категории статусом.

Внутренние документы, положения, инструкции утверждены руководителем НК. Используемые для НК методики других министерств и ведомств разрешены в установленном порядке. Все стандарты, используемые в лаборатории НК, актуализированы.

Поверка дефектоскопа

Первичная поверка средств измерений (приборов) — поверка, которая выполняется при выпуске средства измерений из производства или после выполненного ремонта, а также при ввозе средства измерений из-за границы партиями.

Обязательная поверка средств измерений (приборов) — поверка средства измерений, без выполнения которой эксплуатация любых СИ не допускается.

Внеочередная поверка средств измерений (приборов) — поверка средства измерений, которая выполняется до момента наступления очередного срока его периодической проверки.

Инспекционная поверка средств измерений (приборов) — поверка, проводимая органами метрологической службы при осуществлении государственного надзора или ведомственного контроля за состоянием и применением средств измерений.

«Пеленг» как и другие СИ проходит первичную и периодическую поверку, с

целью подтверждения его основных метрологических характеристик. Поверку дефектоскопа, соединительного кабеля и преобразователяосуществляют совместно, с периодичностью поверки раз в двенадцать месяцев. Поверку дефектоскопа должна осуществляться органами Государственной метрологической службы или другими уполномоченными организациями, аккредитованными Госстандартом России в установленном порядке на право проведения поверочных работ дефектоскопа «Пеленг» УД2-102. При поверке осуществляют следующие операции:

– внешний осмотр;

– опробование;

– определение амплитуды, длительности и частоты заполнения зондирующего импульсов;

– определение основной абсолютной погрешности измерения зондирующих импульсов;

– определение точки выхода луча наклонных ПЭП и ее отклонения;

– определения угла ввода наклонных ПЭП и его отклонения;

– определение основной абсолютной погрешности измерения координат отражателя прямого и наклонного ПЭП;

– поверка диапазона зоны контроля, условной чувствительности;

– определение основной абсолютной погрешности измерения эквивалентной площади отражателя.

Поверку осуществляет поверитель,прошедший аттестацию на право проведение поверочных работ дефектоскопов и умение разрабатывать методики поверки средств измерений. Для каждого дефектоскопа разрабатывается определенная методика поверки. Методика поверки проводиться с целью подтверждения его основных метрологических характеристик. Поверка дефектоскопа проводиться в нормальных климатических условиях по ГОСТ 23667-85:

– температура окружающего воздуха - (20±5)°С [(293±5)К];

– относительная влажность воздуха - (65±15) %;

– атмосферное давление - (100±4)кПа [(750±30)мм рт.ст.];

– напряжение питания сети – (220±10)В, частота – (50±5)Гц.

Основные средства при проведении поверки:

1. Осциллограф универсальный С1-64 И22.044.040

2. Стандартные образцы СО-2 и СО-3 из комплекта КОУ-2 по ГОСТ 14782

3. Аттестованный Комплект государственных стандартных образов КМД4-0-Х ТУ25-06 (ЩЮ5.170.041)-81

4. Аттестованный Комплект государственных стандартных образов КМД2-0-Х АЮМ5.170.011

Внешние электрические и магнитные поля должны отсутствовать, либо находиться в пределах, не влияющих на работу прибора. Все результаты поверки заносят в протокол, форма которого приведена в приложении Д. Производится сравнение измеренных параметров дефектоскопа с паспортными значениями. В случае соответствия параметров дефектоскопа паспортным данным оформляется протокол поверки установленной формы (Приложение Д). В случае отрицательных результатов сравнения выдается извещение о не пригодности дефектоскопа. Для определения параметров амплитуды, длительности и частоты зондирующих импульсов используется схема, приведенная на рисунке 18.

1 – коаксиальные кабели, 2 –тройник коаксиальный.

Рисунок 18 – Схема подключения для проверки амплитуды, длительности и частоты заполнения зондирующих импульсов

Согласно этой схемы поверитель составляет локальную поверочную схему рисунок 19.

 

 

Рисунок 19 – Локальная поверочная схема дефектоскопа УД2-102

 

Использование: для настройки ультразвуковых дефектоскопов. Сущность: заключается в том, что осуществляют настройку и проверку параметров ультразвукового дефектоскопа посредством матричного устройства, с нанесенными на его поверхность плоскими угловыми отражателями, имитирующими форму и размеры реальных дефектов, путем установки на рабочую поверхность матричного устройства наклонного преобразователя и последовательного сканирования ряда рабочих поверхностей плоских угловых отражателей, выполненных с изменяющимися линейно площадями, до получения эхо-сигналов, получают от всех рабочих поверхностей угловых отражателей разные по величине эхо-сигналы, амплитуды которых фиксируют индикатором дефектоскопа в положительных и в отрицательных единицах децибел в диапазоне изменения величин от любого опорного отражателя, для которого изменение в децибелах равно нулю, до максимальной величины от отражателя максимального размера; затем полученные значения амплитуд эхо-сигналов заносят в таблицу и строят график-аттестат экспериментальной зависимости набора отношений амплитуд эхо-сигналов в диапазоне от +6 дБ до -20 дБ от соответствующего им набора отношений размеров площадей плоских угловых отражателей, и путем анализа и сравнения значений амплитуд эхо-сигналов, полученных при определенном шаге сканирования размером менее 2 дБ, определяют линейность электроакустического тракта дефектоскопа и судят о ее соответствии полю допуска, устанавливаемого нормативными документами, в случае ее выхода за пределы поля допуска, осуществляют посредством аттенюатора дефектоскопа перенастройку аппаратуры до достижения линейности электроакустического тракта. Технический результат: повышение уровня и универсальности ее настройки параметров линейности электроакустического тракта, предельной чувствительности и определения допустимого диапазона ее применимости при реальной диагностике.

Изобретение относится к области ультразвуковой аппаратуры, предназначенной для неразрушающего контроля качества материалов, в частности, к способам настройки и проверки ультразвуковых дефектоскопов. Ультразвуковой дефектоскоп состоит из электронного блока и электроакустического преобразователя прямого или наклонного типа.

Настройка ультразвуковой аппаратуры является основным элементом,

обеспечивающим эффективность ее применения для неразрушающего контроля. Она осуществляется при помощи стандартных образцов-устройств, содержащих набор искусственных моделей дефектов-отражателей разной формы, например, в виде: цилиндрического отверстия, плоскодонного сверления, плоских угловых отражателей, пропилов и т.д., отображающих геометрию по возможности реальных дефектов. Они позволяют определить условную и предельную чувствительность аппаратуры, ее разрешающую способность, мертвую зону преобразователя, точку выхода ультразвуковых колебаний, угла ввода ультразвуковых колебаний и т.д.

Особенностью при стандартизации образцов является нормирование геометрических размеров и местоположения, искусственно созданных нарушений сплошности материала. Однако данные характеристики затруднительно использовать для установления наиболее существенной в дефектоскопии зависимости между параметрами имитаторов дефектов и информационным сигналом, формируемым и регистрируемым при дефектоскопии. Это обстоятельство существенно затрудняет проведение сравнительной оценки единства условной чувствительности в широком диапазоне изменения параметров дефектов, а следовательно, приводит к снижению функциональных возможностей аппаратуры, а также достоверности и точности результатов диагностики.

В то же время, способы настройки и проверки параметров ультразвуковой аппаратуры группируют в два класса задач. К первому классу относят задачи повседневной настройки и проверки на рабочем месте наиболее важных и сравнительно легко поддающихся определению параметров и характеристик применительно к конкретным объектам контроля. Эту проверку осуществляют с помощью стандартных образцов-имитаторов свойств объектов контроля. Второй класс задач предусматривает наиболее полную проверку параметров ультразвуковой аппаратуры и характеристик метода в лабораторных условиях, путем проведения количественных измерений с применением специальной дополнительной аппаратуры, стандартных образцов общего назначения и приспособлений (Ермолов И.Н. Теория и практика ультразвукового контроля.

- М.: Машиностроение, 1981, 240 с.).

Известен способ для комплексной настройки и проверки параметров ультразвуковой аппаратуры с прямым преобразователем, который реализуют с помощью устройства в виде стандартного образца [ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые. - М.: Изд-во стандартов, 1986, 11 с.].

Способ определения условной чувствительности ультразвуковой аппаратуры осуществляют следующим образом. На рабочую горизонтальную поверхность устройства устанавливают преобразователь. Затем сканируют его поверхность, на которой находятся 13 цилиндрических отверстий-отражателей диаметром 2 мм, расположенных на разном расстоянии (глубине) от рабочей поверхности с шагом по глубине 5 мм, и фиксируют по индикатору дефектоскопа амплитуды эхо-сигналов, отраженных от поверхности отверстий. За условную чувствительность ультразвуковой аппаратуры принимается расстояние в миллиметрах до наиболее удаленного и выявляемого при сканировании отверстия при данной настройке этой аппаратуры.

Недостатком данного способа является невозможность его использования для проверки и оценки в широком интервале закономерности изменения условной чувствительности ультразвуковой аппаратуры, а также его ограничение решением задач первого класса. Кроме того, способ реализуют с использованием устройства из органического стекла, существенно отличающегося по физико-механическим свойствам от широко распространенного материала контроля - сталей, что приводит к необходимости пересчета условной чувствительности применительно к сталям при помощи специально строящихся аттестатов-графиков, и, как следствие, к снижению достоверности оценки условной чувствительности аппаратуры [Алешин Н.П., Белый В.Е., Вопилкин А.Х. и др. Методы акустического контроля металлов. - М.: Машиностроение, 1989, 456 с.].

Наиболее близким по техническому и функциональному осуществлению к предлагаемому способу является способ для определения изменения условной чувствительности ультразвуковой аппаратуры с наклонным преобразователем при

отклонении от номинального ее значения [ГОСТ 23667-85. Контроль неразрушающий. Дефектоскопы ультразвуковые. Методы измерения основных параметров. - М.: Изд-во стандартов, 1986, 8 с.].

Способ реализуют следующим образом. Предварительно отключают временную регулировку чувствительности дефектоскопа и отсечку, затем устанавливают преобразователь дефектоскопа на рабочую поверхность стандартного образца, который изготовлен из стали марки 20, соответствующего номинальному значению условной чувствительности (по номинальной площади отражателя Sн, по глубине расположения площади отражателя Hs), и настраивают дефектоскоп на эту чувствительность, используя только его измерительный аттенюатор. Затем рассчитывают отклонение условной чувствительности от номинальной в дБ по формуле

ΔSн или ΔHs=(Nуст-Nн) (2)

где: Nн - номинальное ослабление измерительного аттенюатора, соответствующее номинальной условной чувствительности;

Nуст - установленное в процессе измерения показание измерительного аттенюатора дефектоскопа.

Недостатки этого способа связаны: с невозможностью настройки ультразвуковой аппаратуры по чувствительности в широком диапазоне ее изменения, от +6 до -20 дБ; с применением расчетных, а не экспериментальных оценок; нет возможности использовать для проверки и настройки линейности электроакустического тракта преобразователя-дефектоскопа, а также выявлять предельную чувствительность аппаратуры с учетом изменения глубины залегания дефектов и т.д.

Таким образом, известные способы определения условной чувствительности ограничиваются оценкой ее значений при данной настройке ультразвуковой аппаратуры или ее потенциального запаса и не позволяют отследить изменения чувствительности в широком интервале изменения амплитуды эхо-сигнала, обеспечить единообразия методики проверки аппаратуры и существенного расширения областей для ее практического использования, и диапазона

номенклатуры контролируемых материалов и изделий.

В основу изобретения положено решение задачи повышения эффективности работы ультразвуковой аппаратуры путем разработки способа ее настройки и проверки, обеспечивающего в различных условиях эксплуатации аппаратуры повышение уровня и универсальности ее настройки параметров линейности электроакустического тракта, предельной чувствительности и определения допустимого диапазона ее применимости при реальной диагностике, без снижения достоверности и точности результатов диагностики широкого круга номенклатурных материалов и изделий.

Поставленная задача решается тем, что в способе настройки и проверки параметров ультразвукового дефектоскопа посредством матричного устройства, с нанесенными на его поверхность плоскими угловыми отражателями, имитирующими форму и размеры реальных дефектов, включающим установление на рабочую поверхность устройства наклонного преобразователя и последовательное сканирование ряда рабочих поверхностей плоских угловых отражателей, выполненных с изменяющимися линейно площадями, до получения эхо-сигналов, согласно изобретению получают от всех рабочих поверхностей угловых отражателей разные по величине эхо-сигналы, амплитуды которых фиксируют индикатором дефектоскопа в положительных и в отрицательных единицах децибел в диапазоне изменения величин от любого опорного отражателя, для которого изменение в децибелах равно нулю, до максимальной величины от отражателя максимального размера. Затем полученные значения амплитуд эхо-сигналов заносят в таблицу и строят график-аттестат экспериментальной зависимости набора отношений амплитуд эхо-сигналов в диапазоне от +6 дБ до -20 дБ от соответствующего им набора отношений размеров площадей плоских угловых отражателей, и путем анализа и сравнения значений амплитуд эхо-сигналов, полученных при определенном шаге сканирования размером менее 2 дБ, определяют линейность электроакустического тракта дефектоскопа и судят о ее соответствии полю допуска («коридору»), устанавливаемого нормативными документами, в случае ее

выхода за пределы поля допуска, осуществляют посредством аттенюатора дефектоскопа перенастройку аппаратуры до достижения линейности электроакустического тракта. При этом устанавливают предельную чувствительность аппаратуры и допустимый диапазон ее применимости при контроле дефектов.

Возможность повышения эффективности настройки и проверки ультразвуковых дефектоскопов, за счет корректировки параметров линейности электроакустического тракта аппаратуры, точного установления ее предельной чувствительности и допустимого диапазона применимости при диагностике реальных дефектов, формирует качественно новый уровень применимости ультразвуковой аппаратуры в области дефектоскопии ферромагнитных материалов и изделий.

Реализация предлагаемого способа осуществляется при помощи матричного устройства, выполненного в виде пластины из малоуглеродистой мелкозернистой стали марки 20, содержащего ряд отражателей, с разными площадями отражения, имитирующих форму и размеры реальных дефектов. Отражатели являются угловыми и выполнены в виде зарубок, которые имеют разную глубину и прямоугольную форму, рабочие площади отражателей имеют форму либо квадратов и изменяются линейно с шагом, равным величине √l,06, соответствующим отраженному от поверхности рабочей площади эхо-сигналу в 0,5 дБ или √l,12 - в 1,0 дБ, или √l,19 - в 1,5 дБ, или √l,26 - в 2,0 дБ;в диапазоне от +6 до -20 дБ; либо рабочие площади отражателей имеют форму прямоугольников и изменяются линейно по длине или ширине с шагом, равным величине 1,06, соответствующим отраженному от поверхности рабочей площади эхо-сигналу в 0,5 дБ или 1,12 - в 1,0 дБ, или 1,19 - в 1,5 дБ, или 1,26 - в 2,0 дБ;в диапазоне от +6 до -20 дБ; причем все отражатели устройства, включая предпоследний от минимальной рабочей площади отражателя, выполнены опорным отражателем (Пудов В.И., Соболев А.С., Бланин В.А. Устройство для настройки ультразвуковых преобразователей-дефектоскопов. Патент РФ №2310838. Бюл. изобр. 2007, №32). Способ реализуют следующим образом.

На рабочую фронтальную поверхность матричного устройства устанавливают наклонный преобразователь и последовательно сканируют ряд рабочих поверхностей плоских угловых отражателей, выполненных с изменяющимися линейно площадями. Получают от всех рабочих поверхностей угловых отражателей разные по величине эхо-сигналы, амплитуды которых фиксируют индикатором дефектоскопа в единицах децибел в диапазоне изменения величин от опорного отражателя, для которого изменение в децибелах равно нулю, до максимальной от отражателя максимального размера. В результате от плоских угловых отражателей больших размеров по сравнению с опорным отражателем получают изменение сигнала в положительных децибелах, а от отражателей меньших размеров по отношению к опорному - в отрицательных.

Затем полученные значения амплитуд эхо-сигналов заносят в таблицу и строят график-аттестат, где по оси абсцисс (ось х) откладывают отношение размеров площадей плоских угловых отражателей с определенным шагом в децибелах и с нулем для размера опорного отражателя, а по оси ординат (ось у) - отношение амплитуд эхо-сигналов в диапазоне от +6 дБ до -20 дБ и также с шагом в децибелах, и с нулем для эхо-сигнала от опорного отражателя. После этого путем анализа и сравнения значений амплитуд эхо-сигналов, полученных при определенном шаге сканирования размером 0,1, или 0,5, или 1, или 1,5, или 2 дБ, определяют линейность электроакустического тракта дефектоскопа и судят о ее соответствии полю допуска ("коридору"), расположенного под углом 45 градусов в 1 и 3 квадрантах в рассматриваемых координатах, ширина которого по оси у задается нормативными документами контролируемых дефектов изделий. В случае выхода линейности за пределы поля допуска осуществляют посредством аттенюатора дефектоскопа перенастройку аппаратуры до достижения линейности электроакустического тракта в пределах поля допуска.

Затем из анализа и сравнения зависимости, представленной в графике-аттестате, устанавливают предельную чувствительность аппаратуры и допустимый диапазон ее применимости при диагностике дефектов.

Настройка ультразвукового дефектоскопа позволяет повысить эффективность работы, достоверность и точность результатов диагностики. Одновременно за счет упорядочения в настройке широкого класса ультразвуковой аппаратуры обеспечивается единообразие методики ее проверки и существенное расширение областей для ее практического использования, а также диапазон номенклатуры контролируемых материалов и изделий.

 

Экология

Воздействие на атмосферу

На Улан-Удэнском ЛВРЗ имеются стационарные и передвижные источники загрязнения, оказывающие вредное воздействие на атмосферный воздух.

В атмосферу от источников выбросов Улан-Удэнского ЛВРЗ поступает 86 видов загрязняющих веществ, в том числе 34 жидких и 52 газообразных.

На предприятии в 2007 году разработан проект нормативов предельно допустимых выбросов (ПДВ) загрязняющих веществ в атмосферный воздух. Проект согласован Управлением по технологическому и экологическому надзору Ростехнадзора по Республике Бурятия 13.02.2008года.

В ЛКЦ вредное воздействие на атмосферный воздух оказывают сварочные работы, механическая обработка деталей и автотранспорт. В процессе проведения сварочных работ выделяются различные примеси, основными из которых являются твердые частицы и газы. Особенно сильное загрязнение воздуха вызывает сварка электродами с качественными покрытиями. Состав пыли и газов определяется содержанием покрытия и составом свариваемого и электродного металла. Сварочная пыль представляет собой смесь мельчайших частиц окислов металлов и минералов. Основными составляющими являются окислы железа (до 70 %), марганца, кремния, хрома, фтористые и другие соединения. Наиболее вредными веществами, входящими в состав покрытия и металла электрода, являются хром, марганец и фтористые соединения. Воздух в рабочей зоне сварщика также загрязняется различными вредными газами: окислами азота, углерода, фтористым водородом.

При газовой резке бандажей выделяется сварочный аэрозоль, окислы марганца, оксиды хрома, азота и углерода. Опасность воздействия этих веществ сведена к минимуму при использовании местной вытяжки и общей вентиляции. Объем подаваемого свежего воздуха должен быть не менее 30 м³/ч. Значения предельно допустимой концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны приведены в таблице 1,согласно ГОСТу 12.1.005-88 ССБТ «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны».

Таблица 1 - Предельно допустимые концентрации вредных веществ, выделяющихся в воздух при сварке и резке металлов

Вещество	ПДК в воздухе рабочей зоны, мг/м3	Класс опасности
Твердая составляющая сварочного аэрозоля
Марганец (при его содержании в сварочном аэрозоле до 20 %)	0,2	ІІ
Железа оксид	6,0	І
Кремния диоксид	1,0	ІІІ
Хрома (III) оксид	1,0	ІІІ
Хрома (VI) оксид	0,01	ІІІ
Цинка оксид	6,0	ІІ
Газовая составляющая сварочного аэрозоля
Азота диоксид	2,0	ІІІ
Марганца оксид	0,3	ІІ
Озон	0,1	І
Углерода оксид	20,0	ІІ
Фтористый водород	0,5/1,0	ІІІ

Местная вытяжная вентиляция предназначена для улавливания и удаления сварочного аэрозоля и газов при сварке и наплавке на стационарных рабочих местах. На сварочных постах установлены местные отсосы, фильтровентиляционный агрегат ПМСФ-1/SP фирмы «СовПлим» для очистки сварочных аэрозолей, удаляет вредные вещества непосредственно из зоны их выделения. Фильтры очистки воздуха обеспечивают чистую воздушную среду внутри помещений, а так же предотвращают попадание вредных веществ в атмосферу. Эффект не только экологический, но и экономический: современная система местной вытяжной вентиляции расходуют существенно меньше электроэнергии. Фильтровентиляционные агрегаты установлены в производственных помещениях, очищенные газы, имеющие состав близкий к составу воздуха рабочей зоны, поступают в эти же помещения и организованного выброса в атмосферу не имеют.

При механической обработке образуется промышленная пыль. Пыль

образуется при обработке металлов на токарных, сверлильных, фрезерных, резьбонакатных станках, а также при работе с пневматической шлифовальной машиной. Наибольшим пылевыделением сопровождаются процессы абразивной обработки металлов - шлифование. Образующаяся при этом пыль на 30-40% по массе представляет материал абразивного круга и на 60-70% - материал обрабатываемого изделия (таблица 2).

Таблица 2 - Удельное выделение основным технологическим оборудованием при механической обработке металлов без охлаждения

Наименование технологического процесса, вид оборудования	Определяющая характеристика, (диаметр шлифовального круга, мм)	Удельный выброс на единицу оборудования, г/с
Пыль абразивная	Пыль металлическая
Рабочая скорость 30 м/с		0,62	0,96
	1,06	1,59
Рабочая скорость 50 м/с		1,46	2,19
	1,92	2,88

 

При механической обработки металлов с применением смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) сопровождается образованием тонкодисперсного масляного аэрозоля и продуктов его термического разложения. Количество выделяющегося аэрозоля зависит от многих факторов: формы и размеров изделия, режимов резания, расхода и способов подачи СОЖ. Применение СОЖ снижает выделение пыли до минимальных значений, однако, в процессах шлифования изделий количество выделяющейся совместно с аэрозолями СОЖ металлоабразивной пыли остается значительным (до 10%). Удельные выделения аэрозолей масла и эмульсола при механической обработке металлов с охлаждением представлены в таблице 3.

 

 

Таблица 3 - Удельные выделения (г/с) аэрозолей масла и эмульсола при механической обработке металлов с охлаждением

Наименование технологического процесса, вид оборудования	Удельный выброс масла или эмульсола на 1 кВт мощности станка, г/с
Обработка металлов на шлифовальных станках:
с охлаждением маслом	8,3*10-5
с охлаждением эмульсией с содержанием эмульсола менее 3%	0,104*10-5
с охлаждением эмульсией с содержанием эмульсола 3-10%	1,035*10-5
Обработка металлов на других видах станков (токарные, сверлильные, фрезерные, резьбонакатные, расточные, строгальные, протяжные и др.):
с охлаждением маслом	5,6*10-5
с охлаждением эмульсией с содержанием эмульсола менее 3%	0,05*10-5
с охлаждением эмульсией с содержанием эмульсола 3-10%	0,045*10-5

Пыль, находящаяся в воздухе рабочих помещений, оседает на поверхности кожного покрова работающих, попадает на слизистые оболочки полости рта, глаз, верхних дыхательных путей, со слюной заглатывается в пищеварительный тракт, вдыхается в более глубокие участки органов дыхания (включая легкие).

Также пыль выделяющаяся, в производственных помещениях приводит к быстрому износу оборудования и различных приборов.

Автотранспорт - источник загрязнения атмосферы, выбросы двигателя внутреннего сгорания (ДВС) представляют собой недостаточно изученную смесь сложных компонентов. Токсическими выбросами ДВС являются отработавшие газы, картерные газы и пары топлива из карбюратора и топливного бака. Основная доля токсических примесей поступает в атмосферу с отработавшими газами ДВС. С картерными газами и парами топлива в атмосферу поступает около 45% СnНm от их общего выброса. Исследования состава отработавших газов ДВС показывают, что в них содержится несколько десятков компонентов, основные из которых приведены в таблице 4.

 

Таблица 4 – Содержание компонентов отработавших газов ДВС

Компоненты	Компоненты	Примечание
Карбюраторные ДВС	Дизельные ДВС
N2	74-77	76-78	Нетоксичен
O2	3,0-0,8	2-18	Нетоксичен
H2 O (пары)	3,0-5,5	0,5-4,0	Нетоксичен
CO2	5,0-12,0	1,0-10,0	Нетоксичен
H2	0-5,0	-	Нетоксичен
CO	0,5-12,0	0,01-0,50	Токсичен
NOx(в пересчете на N2 O5)	До 0,8	0,0002-0,5	Токсичен
CnHm	0,2-3,0	0,009-0,5	Токсичен
Альдегиды	До 0,2 мг/л	0,001-0,09 мг/л	Токсичен
Сажа	0-0,04 г/м3	0,01-1,1 г/м3	Токсичен
Бенз(а)пирен	10-20 мкг/м3	до 10 мкг/м3	Токсичен

 

Анализ данных, приведенных в таблице 4, показывает, что наибольшей токсичностью обладает выхлоп карбюраторных ДВС за счет большего выброса СО, МО*, СПНШ и других веществ. Дизельные ДВС выбрасывают в больших количествах сажу, которая в чистом виде нетоксичное вещество. Однако частицы сажи, обладая высокой адсорбционной способностью, несут на своей поверхности молекулы и частицы токсичных веществ, в том числе и канцерогенных. Сажа может длительное время находиться во взвешенном состоянии в воздухе, увеличивая тем самым время воздействия токсических веществ на человека.

Широкое применение этилированного бензина вызвало загрязнение воздуха токсичными соединениями свинца, обладающими способностью к накоплению в организме. Около 70% свинца, добавленного к бензину с этиловой жидкостью, попадает в виде соединений в атмосферу с отработавшими газами, из них 30% оседает на земле сразу за срезом выпускной трубы автомобиля, 40% остается в атмосфере.Выделение бенз(а)пирена с отработавшими газами зависит от режима работы ДВС. Наибольшее количество этого вещества у ДВС, работающих на бензине, выделяется на холостом ходу, при работе на переобогащенных смесях и нарежиме больших нагрузок. Количество вредных веществ, поступающих в атмосферу в составе отработавших газов, зависит от общего технического состояния автомобилей и особенно от источника наибольшего загрязнения - двигателя. Так при нарушении регулировки карбюратора выбросы СО увеличиваются в 4-5 раз.

Все эти выбросы оказывают вредное воздействие не только на атмосферу, но и на здоровье человека, и поэтому для очистки вредных газовых выбросов от пыли на Улан-Удэнском ЛВРЗ используются очень простые в изготовлении и эксплуатации пылеотстойники (рисунок 1), циклоны (рисунок 2).

Рисунок 1 - Схема пылеотстойника ИП - 6

Поток запыленного газа поступает в отстойник и ударяется о верхнюю перегородку, при этом крупные частицы оседают в первом бункере. Затем направление потоков газов изменяется. Они минуют нижнюю перегородку, затем снова изменяют направление; в средний бункер оседает пыль с меньшим размером, и газы снова направляются вверх; и так далее до выходного патрубка

Для увеличения эффективности пылеулавливания применяют циклоны, в конструкции которых предусмотрено использование центробежного эффекта.

Подача запыленного газа осуществляется в верхнюю часть корпуса циклона по касательной. Поток газа закручивается, поступает вниз, затем изменяет направление движения и через центральную трубу уходит в вверх. При этом за счет изменения направления движения потока частиц пыли от 5 до 40 мкм попадают в бункер, откуда пыль регулярно удаляется.

 

Рисунок 2 – Схема циклона ЦН-15 для пылеулавливания

Общая степень улавливания циклона составляет 65 %.Затраты на материал для изготовления циклона меньше, чем для пылеотстойника. При этом следует иметь виду, чем меньше диаметр аппарата, тем больше скорость закручивания потока и, следовательно, тем выше эффективность циклона.

Радикальным средством очистки газов от пыли являются фильтры. Они просты в эксплуатации, но требуют затрат энергии на преодоление сопротивления фильтрующего элемента (ткани, слоя зернистых материалов, перфорированных перегородок). Степень очистки в нем даже от мелких частиц очень высокая (до 99,7%).При эксплуатации фильтра нужно постоянно проводить его очистку от налипшей пыли.

Завод обязан предпринимать меры по снижению выброса вредных веществ в атмосферный воздух. Для этого проводится производственный экологический контроль специальным структурным подразделением – отделом охраны окружающей среды. На ЛВРЗ организованы отделения в составе заводских лабораторий для постоянного контроля, за загрязнением атмосферного воздуха. Цель производственного контроля - обеспечить выполнение на предприятии санитарно-гигиенических норм, нормативов выбросов в окружающую среду, планов по охране природы, бесперебойную работу очистных сооружений и устройств.

Воздействие на гидросферу

В промышленности вода играет важнейшую роль: она используется как сырье, теплоноситель, хладагент, растворитель, источник получения водорода и кислорода. Основными веществами, загрязняющими воду, являются:

– нефть и нефтепродукты;

– поверхностно-активные вещества (синтетические моющие средства);

– кислоты и щелочи;

– пестициды и гербициды;

– загрязнители атмосферы (за счет осаждения);

– загрязнители почвы (за счет вымывания);

– органические вещества;

– ядохимикаты;

– горюче-смазочные материалы.

Питьевая вода должна быть чистой и безопасной для здоровья и соответствовать ГОСТ 2874—82.Техническая вода загрязнена, но в пределах требований технологий; эта вода значительно дешевле питьевой, и ее целесообразно использовать в производстве в первую очередь.

На Улан-Удэнском ЛВРЗ используется как питьевая так и техническая вода. В ЛКЦ вода расходуется в процессе мойки колесной пары и на уборку производственных и бытовых помещений.

Наиболее загрязняющим окружающую среду является процесс мойки ремонтируемых узлов и их деталей, при котором в сточные воды попадают нефтепродукты, поверхностно активные вещества, различные соли и кислоты. Моющие растворы загрязняют почву. Для обеспечения экологической безопасности процесса мойки на ЛВРЗ применяются замкнутые системы моечных растворов. Вода после обмывки колесной пары скапливается на дне камеры, затем самотеком по коллектору поступает в секционированный бак, который

установленный ниже уровня пола. Специальной насос забирает грязную воду с взвесями из первой секции бака и подаёт её в гидроциклон. После гидроциклона очищенная вода возвращается в бак. За счет использования гидроциклона ГЦМ(Р)-1000 (рисунок 3) происходит очищение циркулирующего моющего раствора от механических взвесей. Степень очистки в гидроциклонах выше 70 %, чем в других аппаратах.

1- корпус; 2 - крышка; 3 - отвод; 4 - патрубок питающий;

5 - футеровка; 6 - наконечник сменный.

Рисунок 3- Устройство гидроциклона ГЦМ(Р)-1000

Флотошлам и осадок, образующийся после отстоя реагентной обработки моющих растворов, вывозятся на полигон промышленных отходов. Производственные сточные воды проходят через решетку и последовательно через четыре отстойника (рисунок 4).

Рисунок 4- Схеме горизонтального отстойника

В отстойниках происходит выделение основной массы взвешенных веществ и нефтепродуктов. Из четвертого отстойника очищенная вода насосами подается в сеть технического водоснабжения завода. Сбор всплывших нефтепродуктов в отстойниках производится в трубу с щелью, а осадка в приямок. Всплывшие нефтепродукты попадают в нефтесборный колодец для дальнейшей утилизации нефтепродуктов. Содержание загрязняющих веществ в сточных водах предприятия отражены в таблице 5.

Таблица 5 - Содержание загрязняющих веществ в сточных водах

№ п/п	Наименование	Количество, м3
	РН	7,6
	Взв. вещества	96,7
	Нефтепродукты	0,8
	Синтетические поверхностно-активные вещества (СПАВ)	2,48
	Фенолы	0,012
	Железо	0,82
	Сульфаты
	Хлориды	46,3
	Медь	0,021
	Цинк	0,195
	Никель	0,012

С целью уменьшения потребления воды на производственные нужды на

заводе имеются 5 оборотных систем водоснабжения, в которых находятся 30960 м³ воды (9443 м³/год). Сброса сточных вод в открытые водоемы завод не имеет. Хозяйственно-бытовые стоки завода сбрасываются на городские очистные сооружения. Контроль качества сточных вод проводится производственно-экологической лабораторией отдела охраны окружающей среды по графику отбора проб сточной воды на Улан-Удэнском ЛВРЗ, согласно с Центром лабораторного анализа и технического измерения (ЦЛАТИ) по Восточно-Сибирскому региону. Заводом заполняется и своевременно предоставляется в контролирующие органы статистическая отчетность.

Воздействие на литосферу

На заводе ежегодно образуется 61 вид отходов, твердых и бытовых. Отходы производства размещаются на площадке захоронения в пос. Матросова, часть отходов используется повторно на предприятии (металлолом, масла минеральные, древесина) и обезвреживаются (отходы химической очистки передаются в локомотивное депо на обезвреживание, люминесцентные лампы направляются на демеркуризацию на ст. Вихоревка). Твердые бытовые отходы размещаются на городской свалке в пос. Стеклозавод.

При производстве колесной пары в цехе образуются производственные и бытовые отходы, данные приведены в таблице 6.

Таблица 6 - Перечень отходов ЛКЦ

№ п/п	Наименование отходов	Агрегатное состояние	Класс опасности
	Ртутные лампы, люминесцентные	Твердые	І
	Масла трансформаторные отработанные, не содержащие галоген	Жидкие	ІІІ
	Масла индустриальные	Жидкие	ІІІ
	Вышедшая из употребления и невозвратная тара с засохшими остатками красок	Твердые	V
	Твердые бытовые отходы от учреждений и бытовых помещений	Твердые	V
	Отработанные масла и эмульсии смазочно-охлаждающие для металлообработки	Жидкие	ІІІ
	Шламы от очистки трубопроводов и их узлов	Твердые	ІІІ

Продолжение таблицы 6

	Стружка стальная	Твердые	V
	Опилки и стружки древесные	Твердые	ІV
	Огарки сварочных электродов	Твердые	V
	Окалина, сварочный шлак (флюс)	Твердые	ІV
	Лом стальной (забракованные детали)	Твердые	V
	Отработанные обтирочные материалы (ветошь)	Твердые	ІІІ
	Стеклянный бой (лампы накаливания)	Твердые	ІV
	Отходы бумаги и картона от канцелярской деятельности и делопроизводства	Твердые	V
	Текстиль загрязненный (отходы салфеток технических)	Твердые	V
	Осадки фильтров-грязеуловителей	Твердые	ІІІ

 

Всего отходов, образующихся в ЛКЦ, составляет 17 наименований. Все отходы сортируются, 48% используется вторично, 10-13% передается другим лицам и организация (отсев угля, твердые бытовые отходы, опилки, древесина).

3.4 Обеспечение экологической безопасности на ЛВРЗ

ЛВРЗ является ремонтным предприятием машиностроения железнодорожного транспорта. На железнодорожном транспорте используются производственные, перевозочные, обслуживающие, вспомогательные и другие процессы. По степени экологической безопасности производственные процессы делятся на: экологически опасные (вызывающие в окружающей среде изменения, которые приводят к биологическим и физико-химическим изменениям в окружающей среде), частично опасные (вызывающие в окружающей среде изменения, которые через некоторое время природа способна сама преодолеть самостоятельно или с помощью человека) и безопасные (не вызывают в окружающей среде никаких изменений, влияющих на людей, растительный и животный мир, почвы и земли, водный бассейн и атмосферный воздух).

При экологии производства необходимой человеку продукции следует использовать принцип: «Приносить пользу и не вредить» (Гиппократ). В настоящее время реализовать этот древний принцип очень трудно. Но пути снижения вредного антропогенного воздействия промышленности на природу существуют, это:

- совершенствование с точки зрения экологии существующих технологических процессов;

- создание малоотходных (в идеале - безотходных) производств;

- очистка вредных выбросов, отравляющих атмосферу, гидросферу и литосферу.

Наиболее простым и дешевым (хоть и не самым эффективным) является первый путь. Совершенствование существующих технологий должно проходить по всем направлениям производства, но главным образом это касается самого технологического процесса, аппаратуры, сырья, продукции и организации ее производства.

Совершенствование технологического процесса включает в себя:

- комплексное использование сырьевых и энергетических ресурсов. На ЛВРЗ отходы кузнечного производства (отходы металлопроката) используются для производства стального литья в сталелитейном производстве. В меднолитейном цехе запущена в работу установка электрошлакового кокильного литья ЭШКЛ, с помощью которой производится переплавка шестерен Б/У из стали 20ХН3А с последующим изготовлением шестерен для нужд ремонта электровозов. Что касается энергоресурсов, то целесообразно используется тепло уходящих из печей газов (использование вторичных энергетических ресурсов ВЭР) для получения горячей воды и пара (в зависимости от нужд предприятия, и не только технологических). Использование ВЭР приносит двойную экологическую пользу: снижает тепловое загрязнение атмосферы и косвенно уменьшает степень загрязнения окружающей среды за счет того, что для получения тепла и электроэнергии не требуется сжигать топливо с выбрасыванием в атмосферу углекислого газа (СО₂) и оксиды азота (NO_х). Также для решения вопросов энергоснабжения инженерами – сантехниками Е.И.Литвиновым и А.С. Бобруком разработана и внедрена техническая документация, в первую очередь повторное использования отработанного пара;

- усовершенствование сырья, материалов и энергоресурсов должно иметь научно-практическое обоснование качества ресурсов. Так при получении заготовок деталей ковкой и штамповкой в кузнечном цехе ЛВРЗ охлаждение оборудования водой идет по замкнутому циклу;

- при охлаждении используется техническая вода, которая не требует на свою очистку много средств в отличие от питьевой;

- автоматизацию и компьютеризацию производственных процессов, что позволяет проводить процесс в рамках оптимальных технологических параметров, что, с одной стороны, сводит к минимуму потери сырья и топлива, а с другой стороны – обеспечивает безопасность производства. На ЛВРЗ внедрен штамполазерный комплекс «Турматик», позволяющий изготавливать детали без штамповой оснастки, оптимизировать раскрой листового металла, резко увеличить производительность труда;

- в цехах литейно-механического производства была произведена реконструкция печного хозяйства, перевод на пропан-бутан (сжиженный газ), с вводом в строй новой приемо-раздаточной станции сжиженного газа и закрытием существующей газогенераторной станции, что обеспечило улучшение экологической обстановки, условий труда и качества продукции;

- внедрение в производство современных эффективных очистных сооружений.

- перевод печей для сушки стержней на электронагрев;

- проведены экспериментальные работы с применением цеолитовой добавки в фильтры очистных сооружений для очистки сточных вод.

Ежегодно на заводе разрабатывается и согласовывается с Ростехнадзором план природоохранных мероприятий по снижению вредного воздействия на природную среду и достижению экологических нормативов.

ОАО «Желдорреммаш» заключил договор купли – продажи талонов на прием твердых бытовых отходов с ООО «Экоресурс». ООО «Экоресурс» ежемесячно реализовывает талоны в соответствии с согласованными сторонами объемами отходов. ОАО «Желдорреммаш» производит доставку на место утилизации (захоронения) в соответствии с согласованными объемами и приобретенными талонами.

На Улан - Удэнском ЛВРЗ внедрена система экологического менеджмента, в основе, которой положены требования стандартов ISO 14000 (серия международных стандартов по созданию экологического менеджмента).

При разборке подвижного состава наиболее важно обеспечить сохранность и повторное использование деталей после их восстановления различными ресурсосберегающими методами. На Улан-Удэнском ЛВРЗ подобной работой занимаются бюро описи вагоноремонтного производства (ВРП) и локомотива-ремонтного производства (ЛРП). Детали и узлы, которые подлежат регенерации, восстанавливаются и запускаются повторно в производство, кроме тех, которые подлежат обязательной замене.

Была разработана, согласована и утверждена Программа, на период 2009-2015 г, по завершению работ отстойника-накопителя технической охлаждающей воды и отходов газогенераторной станции. При разработке Программы выявлены две серьезнейшие проблемы. Первая - образование и наличие в отстойнике-накопителе каменноугольной смолы. Вторая – загрязнение фенолами подземных вод в зоне влияния отстойника-накопителя и выход их на поверхность земли в районе насосной станции ТЭЦ-1. Программа предполагает выполнение следующих работ:

- разработка проекта по термическому обезвреживанию и утилизации каменноугольной смолы и ее утилизация в специализированной, экологически безопасной, установке;

- термический отжиг песчано-гравийной смеси, пропитанной нефтепродуктами;

- строительство дренажной системы по сбору и отводу загрязненных фенолами подземных вод от здания насосной станции ТЭЦ-1;

- рекультивация высвободившейся, от каменноугольной смолы, чаши котлована.

Начиная с 2009 года и по настоящее время заводом, совместно с

промышленным холдингом ЗАО «Безопасные технологии» г. Санкт-Петербург, выполнен большой объем работ по подготовке материалов для разработки проектной документации по строительству на заводе Комплекса по экологически безопасному термическому обезвреживанию промышленных отходов и каменноугольной смолы.

При разработке бизнес-плана была определена эффективность проекта:

1. Капитальные затраты на строительство комплекса - 197,6 млн. руб.

2. Объем сжигаемых отходов в год (при 3-х сменном режиме) - 16800 тн/год.

3. Затраты на расходные материалы – 5,3 млн. руб/год

4. Затраты на энергоносители – 14 млн. руб/год

5. Создание новых рабочих мест – 27 чел.

6. Утилизация тепловой энергии, образующейся при сжигании отходов, и ее использование на нужды завода – 61,4 млн. руб/год.

7. Срок окупаемости Комплекса – 7,7 года.

Преимущества от создания Комплекса:

1) Возможность принести заводу прибыль до 500 млн. руб. от:

- снижения платежей за потребление пара до 130 млн. рублей ежегодно;

- отсутствия необходимости в проведении работ по перезахоронению каменноугольной смолы из отстойника-накопителя до 300млн. рублей;

- отсутствия необходимости в строительстве автономной котельной для выработки пара, производительностью 13 т/час, стоимостью до 80 млн. рублей и расходов на топливо – до 15 млн. рублей ежегодно;

- снижения степени риска для завода, в случае наложения надзорными органами государственного экологического контроля административных штрафов на завод.

2) Возможность термического уничтожения загрязненной нефтепродуктами, фенолами и маслами земли и подземных вод.

3) Возможность уменьшить объемы, вывозимых с территории завода промышленных отходов.

4) Возможность продления сроки аренды площадки промышленных отходов.

В настоящее время развитые страны мира отказались от складирования отходов и при обращении с ними реализуют принцип: «не сжигать то, что можно переработать, не захоронить то, что можно сжечь, а сжигать так, чтобы это было безопасно для окружающей среды».

Реализация этого принципа для ЛВРЗ заключается в оценке ситуации и понимании следующего:

1. Зависимость по получению пара от ТЭЦ-1

В случае постройки и запуска в эксплуатацию всех трех технологических линий Комплекса до проектной мощности по сжиганию отходов промышленного производства, твердых бытовых отходов (ТБО) и каменноугольной смолы, завод сможет обеспечить себя паром с расчетными нагрузками 13 тн/час, 9,5 Гкал/час, Т=290 С, Р=7 атм.

2. Продление срока эксплуатации площадки промышленных отходов в пос.

Матросова.

Сжигая в Комплексе все что может гореть, завод будет вывозить на свою площадку только негорючие материалы, пожары прекратятся, и жители поселка Матросова, наконец, смогут вздохнуть свободно.

3. Опасность загрязнения воздуха диоксинами и высокие содержания

токсичных веществ в образующейся золе.

Таблица 7 - Основные характеристики проекта.

Общая производительность комплекса по сжигаемым отходам:	до 2 тонн в час
Дополнительное топливо (используется для розжига):	Сжиженный газ (пропан-бутановая смесь)
Температура сжигания отходов:	800-900 °С
Температура дожигания отходящих газов:	1100-1200 °С
Паропроизводительность:	до 13,0 тн/час
Параметры пара:	P = 7,5 атм.; t = 290 °С.

 

Система газоочистки:

– впрыск водного раствора карбамида – подавление окислов азота технология разработана в НИИ им Губкина г. Москва);

– дожигание – разложение диоксинов при температуре 1100-1200 С;

– ввод активированного угля – адсорбция диоксинов;

– ввод «известкового молочка» - подавление оксидов серы, кислотных компонентов (HCl, HF);

– пылеулавливание – очистка от твердых примесей.

Парогенерирующий Комплекс термического уничтожения каменноугольной смолы и производственных отходов Улан-Удэнского ЛВРЗ – филиала ОАО «Желдорреммаш», производительностью до 13 т/час пара и стоимостью 196,7 млн.рублей принесет доход компании до 500 млн. рублей от:

1. снижения платежей за потребление пара до 130 млн. рублей ежегодно;

2. отсутствия необходимости в проведении работ по перезахоронению каменноугольной смолы из отстойника-накопителя до 300 млн. рублей; 3. отсутствия необходимости в строительстве автономной котельной для выработки пара, производительностью 13 т/час, стоимостью до 80 млн. рублей и расходов на топливо – до 15 млн. рублей ежегодно;

4. снижения степени риска для Дирекции ОАО «Желдорреммаш», в случае наложения надзорными органами государственного экологического контроля административных штрафов на завод, до 340 тыс. рублей ежегодно, или закрытия предприятия до 90 суток.

ЛВРЗ анализирует и постоянно улучшает свою систему управления окружающей средой, для того чтобы повышать свою общую экологическую эффективность. Руководство проводит анализ системы управления окружающей средой, с тем, чтобы гарантировать ее постоянную пригодность и эффективность.

Анализ системы управления окружающей средой включает:

- анализ целевых и плановых экологических показателей и экологической эффективности;

- результаты аудитов системы управления окружающей средой;

- оценку ее эффективности;

- оценку пригодности экологической политики и необходимости изменений в ней;

- изменения в законодательстве;

- изменения в ожиданиях и требованиях заинтересованных сторон;

- изменения в продукции или в деятельности организации.

В системе управления окружающей средой реализуется концепция постоянного улучшения. Это достигается с помощью постоянного оценивания экологической эффективности системы управления окружающей средой исходя из экологической политики, целевых и плановых экологических показателей с целью выявления возможностей для улучшения. Понимание, реализация и повышение экологической эффективности достигается эффективным управлением теми элементами деятельности, продукции и услуг, которые оказывают значительное воздействие на окружающую среду.

 

Автоматизация

 

Для измерения колесных пар используют специальный измерительный инструмент и шаблоны:

- штангенциркуль для измерения диаметра колес по кругу катания;

- штихмасс для замера расстояния между внутренними гранями колес;

- шаблон для проверки профиля колеса;

- толщиномер для определения толщины обода колеса;

- шаблон или кронциркуль для измерения ширины обода;

- прибор для измерения расстояния от торца оси до внутренней грани;

- микрометрические скобы, микрометр и кронциркуль для замера диаметров всех частей оси;

- резьбовые калибры — кольца и пробки для контроля резьбовой части шейки и гнезд для крепительных болтов;

- шаблоны для проверки буртов, галтелей, зарезьбовой канавки, паза под стопорную планку, центровых отверстий.

Все измерения производятся вручную. Для повышения производительности я рекомендую проводить проверку основных размеров на автоматизированном комплексе контроля «Геопар – ЛКП» (рисунок 23).

Рисунок 23 - Автоматизированный комплекс контроля «Геопар – ЛКП»

Комплекс предназначен для автоматизированных измерений 17 геометрических параметров при ремонте колесных пар (КП). Контролируемые параметры колес, зубчатого колеса, колесной пары и параметры оси:

- диаметр и овальность бандажа по кругу катания, толщина и ширина бандажа, толщина и высота гребня, отклонение профиля поверхности катания от максимального шаблона;

- толщина зуба;

- расстояние между внутренними боковыми поверхностями бандажей, ступиц, зубчатых колес;

- диаметры буксовой шейки, преподступичных частей, средней частей оси, диаметр шейки под моторно-осевой подшипник.

Система «Геопар» обслуживается одним оператором. Припроведения автоматизированного контроля геометрических параметров производится и анализ отклонений от номинальных размеров для оценки допустимости ее к эксплуатации. Точность измерения геометрических параметров приведены в таблице 10.

Таблица 10 - Точность измерения геометрических параметров

№ п/п	Параметры	Погрешность измерения, ± мм
ОСЬ
	Диаметр буксовой шейки оси	0,01
	Диаметр предподступичной части оси	0,01
	Диаметр средней части оси	0,1
	Диаметр шейки под моторно-осевой подшипник	0,01
КОЛЕСО
	Бандаж
	Диаметр бандажа по кругу катания	0,1
	Овальность бандажа по кругу катания	0,1

Продолжение таблицы 10

	Толщина бандажа	0,1
	Ширина бандажа	0,1
	Толщина гребня	0,1
	Высота гребня	0,1
	Отклонение профиля поверхности катания от максимального шаблона по высоте гребня	0,1
	Отклонение профиля поверхности катания от максимального шаблона по поверхности катания и рабочей наклонной части гребня	0,1
ЗУБЧАТОЕ КОЛЕСО
	Толщина зуба	0,1
Для колёсной пары в целом
	Расстояние между внутренними боковыми поверхностями бандажей со сменой элементов	0,1
	Разность расстояний между внутренними боковыми поверхностями бандажей в двух взаимо- перпендикулярных плоскостях	0,1
	Расстояние между внутренними гранями ступиц центров колесной пары	0,1
	Расстояние между внутренними торцами зубчатых колес	0,1
		0,1

 

Электрические характеристики:

- Количество одновременно работающих лазерных датчиков..................13

- Интерфейс передачи данных всех датчиков……….…………………RS 485

- Скорость передачи данных…………………….………………….115 Кбит/с

- Напряжение питания, В.............................................. (380±10) % и (220±10) %

- Частота питания, Гц............................................................................(50±1) %

- Мощность, потребляемая системой от сети при номинальном напряжении, ВА………………………………………………………………………..не более 750.

В системе «Геопар» используются специализированные лазерные измерительные приборы. Комплект приборов, входящий в базовую конфигурацию системы, состоит из: триангуляционные лазерные датчики РФ603-Х/50 – 3 шт.; 2D триангуляционные лазерные датчики (лазерные сканеры) РФ620(S)- 250– 2 шт.; лазерные оптические микрометры РФ656-5 – 8шт. Каждый лазерный датчик имеет на своем корпусе маркировку, обозначающую основные характеристики этого датчика и его индивидуальный номер.

Система «Геопар» состоит из следующих составных частей: стенд механический (СМ), осуществляющий загрузку и выгрузку КП и вращение КП в режиме измерений; устройство управления механическим стендом; блок измерений профиля колеса; блок измерений размеров шейки оси; измеритель диаметра средней части оси; измеритель диаметра предподступичной части оси;

измеритель диаметра подступичной части оси; печатающее устройство; ком