Характеристика электрических реверсивных однобарабанных лебедок 2 страница

Практическое занятие № 3

Энергосбережение и механизация монтажных работ

На всех монтажных участках должно быть обеспечено снабжение рабочих мест •электроэнергией, кислородом, пропан - бутаном, сжатым воздухом и т. д.

Электроснабжение. Необходимая полная мощность 8общ, кВт, для монтажного участка определяется по номинальной мощности каждой группы потребителей, имеющей одинаковый характер нагрузки, с учетом коэффициента спроса и коэффициента мощности по формуле:

S_общ=S_гр1+S_гр2+S_гр3+…, (3.1)

где S_гр1,2,3- полные мощности отдельных групп потребителей (электродвигателей сварочных трансформаторов, механизмов, освещения и т д.), которые определяются по формуле;

S_грп=Р_грп*К_сп/cosa (3.2)

здесь Р_грп - суммарная активная мощность потребителей данной группы, кВт К_сп – Коэффициент спроса; cosa - коэффициент мощности энергоприемников при эксплуатации.

Значения К_сп и cosa приведены в табл. 3.1

табл. 3.1

Потребитель	Ксп	cosa
Электролебедки	0,15-0,2	0,5
Сварочные трансформаторы	0,35	0,35
Однопостовые сварочные преобразователи постоянного тока	0,35	0,6
Металлообрабатывающие станки	0,18	0,65
Прожекторы, лампы и т.п. 0,5 кВт,1 кВт	0,8

Как правило, расход электроэнергии на сварку и термообработку составляет 70 - 75 % общих расходов электроэнергии на производств! монтажных работ.

Газоснабжение. Общее количество кислорода и сжиженного газ;: (пропан - бутана), необходимое на весь период монтажных работ, может: быть подсчитано по формулам:

Q_к=M₁*K₁+ M₂*K₂+ M₃*K₃ (3.З)

Q_сж.1= M₁*Г₁ + М₂*Г₂ + М₃*Г₃, (3.4)

где M_l, M₂, М₃ - масса, т, соответственно металлической части оборудования; металлоконструкций или трубопроводов; К₁, К₂, К₃- средние удельные расходы кислорода, м3/т; Г₁, Г₂, Г₃-средние удельные расходы сжиженного газа, кг.

Средние удельные расходы кислорода и сжиженного газа при производстве монтажных работ приведены в табл.3.2

Табл. 3.2

Газ	Расход на монтаж 1 т
	Механической части оборудования	Металлоконструкций	Трубопроводов
Кислород, К Сжиженный газ. Г	1,2 0,24	1,8	7,7

Расход кислорода в зависимости от объема монтажных работ, срока их выполнения и условий обеспечения газом определяется следующим образом:

суточный, м³/сут

Qк.сут = М*К/Т,

где М – масса монтируемого оборудования, металлоконструкций или трубопроводов, т; К - удельный расход кислорода., м /т; Т — число уток необходимых для выполнения объема работ;

среднечасовой, м³/ч

Qк.ч = Qк.сут /24 (3.6)

в смену, баллоны,

Бк=(8/6)*Qк.ч=1,35Qк.ч (3.7)

где 8 - продолжительность смены, ч; 6 - объем кислорода в баллоне при давлении 150кгс/см2,м3

Потребность в баллонах для сжиженных газов определяется из соотношения:

Бг=Бк/3 (3.8)

Сварочные трансформаторы СТШ-250 – 15,25 кВт СТШ-300 – 18,9 кВт СТШ-500 – 30,0 кВт СТШ-500-80 – 40,0 кВт ТС-120 – 8,2 кВт ТС-300 – 20,4 кВт ТС-500 – 30,0 кВт

ПСО – 4 кВт ПСО-300 – 14 кВт ПСО-500 – 28 кВт ПСО-800 – 55 кВт ПС-500 – 28 кВт

Задание

1. Определить необходимое количество электроэнергии для монтажного участка;

2. Определить общее количество кислорода и сжиженного газа, необходимое на весь период монтажных работ;

3. Найти необходимое количество баллонов в смену, для кислорода
и сжиженного газа,

Варианты выполнения работы

Таблица 3.3

№	Количество потребителей	Масса, т П.Р. "Техн. Норм. Работ" №2	Кол. сут.
Эл. Леб.	Св транс.	Св преоб.	Мет. стан.	Прожек.	Оборудо- вание	Метал локон.	Трубо провод.

Практическое занятие №4

Расчет такелажной оснастки и подбор тягового механизма

Оборудование со склада подают на площадку для укрупнительной сборки и к месту монтажа автотранспортом или на специальных санях, реже - на стальном листе, имеющем отгиб, с помощью трактора или

Для перемещения оборудованная внутри цеха или отделения применяют специальные тележки грузоподъемностью от 0,5 до 3 т с гуммированными колесами. Тележки передвигают вручную, а при большой нагрузке - погрузчиками или лебедками. От площадки для укрупнительной сборки или со склада оборудование перемещают к месту установки автопогрузчиком или гусеничным краном либо при помощи тракторов или лебедок.

Тяговое усилие, необходимое для перевозки тяжеловесного оборудования, а также подтаскивания его лебедкой (в Н)

P = Q*f (4.1)

где Q - масса груза, включая сани или лист (Н); f - коэффициент трения скольжения.

Тяговое усилие при перевозке с подъемом более 15⁰

Р = Q* (sinα + f* cosα), (4.2)

где α - угол подъема, рад (град).

При угле α<1 5 Значение cosα близко к 1 и формула (2) может быть упрощена:

P=Q*(sinα+f). (4.3)

В виду того что коэффициент трения покоя в среднем в 1,5 раза больше коэффициента трения движения, расчетное тяговое усилие необходимо увеличить на 50% при сдвиге груза с места:

Рсдв = 1,5Р (4.4)

Значение коэффициента f зависит от материала соприкасающихся поверхностей. Так, при поверхностях сталь по бетону f = 0,45, сталь по стали f = 0,15, дерево по бетону f = 0,5.

При перемещении оборудования на катках из труб необходимое тяговое усилие определяют по следующим формулам:

по горизонтальной поверхности

P = Q*(K₁+K₂)/d (4.5)

по наклонной поверхности (>15)

где d - диаметр катков, см; K₁ и К₂ - коэффициенты трения качения соответственно между поверхностью качения и катками и между катками и грузом (др стали по бетону 0,06; для стали по стали 0,05; для стали по дереву

0,07).d =6 cм

При угле α< 15 тяговое усилие Р= Q*[ sina+ (K₁+K₂)]/d. (7)

По найденным усилиям Р рассчитывают тяговый канат или полиспаст и поддбирают тяговый механизм.

Стальные проволочные канаты такелажных средств выбирают по расчетному разрывному усилию (кH), определяемому по формуле:

Rт=S*Кз, (8)

где S - наибольшее растягивающее усилие в ветви или витке каната с учетом КПД и неравномерности распределения нагрузки при совместной работе нескольких такелажных средств (например полиспастов S = Р); Кз - коэффициент запаса прочности (для канатов монтажных лебедок и полиспастов Кз = 4).

Характеристика электрических реверсивных однобарабанных лебедок

Задание

1. Определить тяговое усилие, необходимое для подтаскивания оборудования и для перемещения оборудования на катках изтруб

2. Выбрать канат для электрической монтажной лебедки.

3. Выбрать электрическую лебедку.

Варианты выполнения работы

Таблица 4.1

№	Q,т·c	α(град)	№	Q,т·c	α(град)
	2,8			5,2
	6,2			4,9
	3,3			5,0
	5,9			4,1
	2,8			3,2
	4,0			4,7
	3,5			5,1
	4,2			3,8
	6,4			5,4
	4,5			4,3
	3,9			3,6
	2,1			5,3
	3,0			6,0

Выполнение

Содержание отчета излагается в порядке, указанном в задании (пп 1-3)

Практическое занятие № 5

Сборка болтовых и шпоночных соединений, посадка муфт

Сборка болтовых соединении. Качество сборки болтовых соединений определяется правильностью затяжки болтов и гаек, отсутствием перекосов в соединениях, надежностью стопорных устройств.

Гайки следует затягивать постепенно в три приема: сначала затянуть все гайки до соприкосновения с шайбами, затем подтянуть с небольшим усилием все гайки и, наконец, затянуть все гайки до отказа. При групповом креплении необходимо соблюдать определенную последовательность затягивания гаек: при сборке удлиненных деталей (например, на крышках редукторов, блоков двигателей) сначала затягивают среднюю пару гаек, за ней пару соседних справа, затем пару слева и т. д., постепенно приближаясь к концам; при расположении гаек по окружности (например, на фланцах) их затягивают крест - накрест.

Стопорение болтовых соединений выполняют с применением контргаек, пружинных шайб и т. д. Болты (шпильки), соединяющие фланцы труб и сосудов, испытывающих внутреннее давление рабочей среды, должны затягиваться с силой Q, кгс, вычисляемой по формуле

Q=K·(П·d_П/4z)·P (5.1)

где К - коэффициент затяжки равный для мягких прокладок - 1,3-2,5 и для

плоских металлических — 3-5; Р - давление рабочей среды, кгс/см; z - число болтов; dn — средний диаметр уплотняющей прокладки, см.

Крутящий момент, который нужно создать гаечным ключом для получения силы затяжки R, кгс, можно определить по формуле

Rl = Q·(0,095d + 0,054((D³- d³)/(D² – d²)) + 0,159S), (5.2)

где 1 - длина ключа, см; D - наружный диаметр опорной части гайки, равный расстоянию между гранями, см; d - диаметр болта (шпильки), см; S - шаг резьбы, см.

При коэффициенте трения, равном 0,16 и D = l,7d

R = (0,2 - 0,25)·Q·d/l. (5.3)

Во всех случаях момент, создаваемый ключом, не должен превышать величины

Мкл = Rl< 0,06G_T*d, (5.4)

где G_т - предел текучести стали болта, кгс/ см² (G_T=2500 кгс/см² для стали 20)

Для равномерной и правильной затяжки гаек пользуются ключами с регулируемым крутящим моментом, который устанавливают на определенную силу затяжки.

Рис.5.1 Тарированый ключ: 1-стрелка; 2-рычаг; 3-головка ключа.

Рис.5.2 Определение усилия затяжки резь­бового соединения с помощью динамомет­ра общего назначения и каната: 1-стержень с резьбой; 2-гайка; 3-односторонний укоро­ченный гаечный ключ; 4-надставка для гаечных укороченных ключей; 5-канат; 6-динамометр; 7- скоба; 8-рычаг; 9-упор.

 

неправильно правильно

Рис.5.3 Захват рукоятки гаечного ключа при завинчивании гаек и болтов.

Рис.5.4 Последовательность затяжки гаек:а- правильная; б - неправильная.

 

 

Сборка шпоночных соединений. Шпонки служат для обеспечения точного положения соединяемых деталей и передачи крутящих моментов. Наиболее распространены призматические шпонки. Посадку призматических шпонок в паз вала производят легкими ударами медного молотка, а также с помощью струбцин. Затем щупом проверяют отсутствие бокового зазора между шпонкой и пазом и насаживают охватывающую деталь. В собранном соединении между верхней гранью призматической шпонки и основанием паза ступицы должен быть зазор следующей величины:

диаметр вала, мм.................................... 25-90 90-170 >170

зазор,мм............................................... 0,3 0,4 0,5

Рис.5.5 Приспособление для разметки осевой линии и глубины шпоночной канавки.

Рис.5.6 Посадка призматической шпонки в шпоночный паз ударами молотка по медной наставке.

Рис.5.7 Проверка зазоров х,у (х - недопустимый зазор, у - допустимый) в сопряжениях: а - с призматической шпонкой; б - с сегментной шпонкой.

 

Таблица 5.1

Номинальные размеры клиновых шпонок, мм	𝛥max, мм (𝛥=b1-b2)
b	h
12…18 20…28 32…50 60…100	5…11 8…16 11…28 32…50	0,35 0,40 0,50 0,60

 

Рис.5.8 Размеры боковых зазоров между пазом и шпонкой.

 

 

 

 

 

Рис.5.9 Проверка соответствия уклона плоскости врезной клиновой шпонки уклону дна шпоночного паза краской.

Посадка муфт. Для соединения различных механизмов с электродвигателями наиболее часто наиболее часто применяются упругие втулочно - пальцевые муфты.

Перед посадкой на вал электродвигателя полумуфту нагревают до 80 - 100 С в кипящей воде, вал в месте посадки натирают чешуйчатым графитом и устанавливают в паз шпонку. Диаметр отверстия в ступице после нагрева должен быть больше диаметра вала на 0,1 - 0,2 мм.

Задание

1. Описать сборку болтовых, шпоночных соединений, а также
посадку муфт.

2. Определить необходимый крутящий момент, который нужно создать гаечным ключом для получения силы затяжки R.

3. Сравнить полученный крутящий момент с максимально допустимым.

Варианты выполнения работы

Таблица 5.2

№	Р, кгс/см	Z, шт	dп, см	d, см	l, см	№	Р, кгс/см	Z, шт	dп, см	d, см	l, см
				1,2						1,4
				1,2						1,4
				1,4						1,4
				1,4						1,4
				1,2						1,2
				1,4						1,2
				1,4						1,4
				1,2						1,2
				1,2						1,2
				1,4						1,2
				1,4						1,2
				1,2						1,2
				1,2						1,4

Выполнение

Содержание излагается в порядке, указанном в задании (пп.1-3)

Практическое занятие № 6

Установка и крепление оборудования на

фундаментах, железобетонных перекрытиях

и непосредственно на чистых полах.

Общие положения

В зависимости от типа оборудования, его массы и условий работы оборудование устанавливают на фундаментах с креплением болтами к фундаментным плитам без подливки, на металлических каркасах, на железобетонных перекрытиях и непосредственно на чистых полах с креплением и без крепления. В последнем случае крепление осуществляется как с помощью анкерных болтов, так и с помощью самоанкерующих болтов и дюбелей.

Оборудование устанавливается на фундамент с последующей выверкой с помощью инвентарных регулируемых подкладок, металлических клиновых и плоских подкладок и регулируемых отжимных винтов.

Инвентарные регулируемые клиновые подкладки перед подливкой выгораживают опалубкой и удаляют после достижения подливочным слоем не менее 25% проектной прочности. Оставшиеся ниши заливают бетонной смесью той же марки.

Металлические подкладки устанавливают на возможно близком расстоянии друг от друга через 0,3 и 0,8 м. При установке пакетов подкладок под оборудование, монтируемое на фундаментах с устройством анкерных колодцев, следят, чтобы пакеты подкладок не перекрывали анкерные колодцы. После окончания выверки оборудования и затяжки болтов подкладки в пакете прихватывают электросваркой.

Перед подливкой производят насечку бетона фундамента, тщательно очищают колодцы анкерных болтов и промывают водой места подливки.

Подливку оборудования производят бетоном марки не ниже 150, приготовленном на гравии или щебне мелкой фракции.

Наиболее эффективными являются крепления разжимного типа. Применяют самоанкерующиеся болты и дюбеля.

Самоанкерующиеся болты отличаются от дюбелей тем, что при приложении выдергивающих нагрузок у них увеличивается величина расклинивания в бетоне.

Самоанкерущийся болт состоит из шпильки с конической частью и цанги. Цанга в нижней части имеет четыре продольные прорези. Верхняя сплошная часть цанги служит для ограничения величины распора.

Фундаментные болты для крепления оборудования применяют диаметром 12, 20, 24, 30, 36, 42 мм, длина болтов от 20 до 40 диаметров болтов.

В многоэтажных зданиях фундаментом машины или аппарата служит отдельная конструкция здания. Для достижения проектной отметки оборудования служит бетонная или кирпичная площадка, выполняемая под оборудованием. К строительной конструкции, обычно к перекрытию, машину или аппарат закрепляют анкерными устройствами. При значительных динамических нагрузках можно приваривать анкерные болты непосредственно к металлическим балкам перекрытия. Машины, не создающие динамических нагрузок на фундамент, устойчивые, с большой массой; станины и аппараты, не испытывающие опрокидывающего момента, можно устанавливать без закрепления непосредственно на перекрытии или бетонной площадке.

При установке оборудования непосредственно на чистых полах пользуются отжимными регулирующими винтами, вмонтированными в основание машины.

Задание

1. Ознакомиться с методами установки оборудования на фундаментах, железобетонных перекрытиях и непосредственно на чистых полах.

2. Вычертить схеемы крепления оборудования на фундаментах и основаниях.

3. Описать монтаж технологического оборудования пищевых производств.

Варианты выполнения задания по п.З.

№	Наименование оборудования
	Насосы и насосные агрегаты
	Воздушные компрессоры и компрессорные агрегаты
	Воздуходувные машины РГН
	Редукторы и вариаторы скоростей
	Ковшовые ленточные элеваторы (нории)
	Винтовые конвейеры (шнеки)
	Ленточные транспортеры
	Цепной транспортер с погружными скребками
	Свекломойка КМЗ-М
	Бутыломоечные машины
	Вальцовый станок ВС-5
	Просеиватели
	Сепараторы
	Центрифуги
	Тестомесильные машины
	Выпарные аппараты
	Автоматизированная пластинчатая пастиризационно-охладительная установка ОПУ-15
	Сушка конвейерная ленточная
	Центробежная сушилка ЦС-4ш
	Барабанная сушилка
	Хлебопекарная каркасная печь ПХС-25 м
	Бисквитная газовая печь А2-ШБГ
	Механизированная паромасляная печь АПМП-1
	Печь ЧСП- 1м
	Конденсаторы м ЭВАКО
	Испарители

Монтаж указанного оборудования - Д.М. Гальперин "Технология монтажа, наладки и ремонта оборудования пищевых производств" - Москва ВО "Агропроимздат" 1990г. №-№стр. 167-220.

Выполнение

Содержание отчета излагается в порядке указанном в задании (пп.1-3).

Практическое занятие № 7

Календарное планирование монтажных работ

Общие положения

Цель календарного планирования монтажных работ - согласование графиков проведения строительных и монтажных работ, определение последовательности выполнения монтажных работ с учетом сроков поступления оборудования на монтажную площадку. Для решения этих вопросов составляют общестроительный календарный план, по которому указывают строительные и монтажные работы и определяют общую продолжительность монтажа. Для состаления развернутого календарного плана необходимо знать затраты труда в человеко-днях на выполнение отдельных монтажных операций. Трудоемкость монтажа рассчитывают по укрупненным нормам и расценкам с учетом стоимости монтажа, которую указывают в смете. При составлении развернутого календарного плана, если не лимитируют сроки окончания монтажа отдельного оборудования, численность рабочих для выполнения работы необходимо брать минимальной. Если сроки выполнения монтажных работ жесткие, то для ускоренного выполнения монтажа количество рабочих необходимо увеличить, но с таким расчетом, чтобы они были обеспечены работой. Развернутый календарный план по монтажу оборудования, коммуникаций составляют на срок, который должен быть выполнен монтаж, но не более чем на 12 месяцев. При монтаже сложного оборудования, требующего больших затрат времени, составляют график монтажа данной машины или агрегата, а также технологическую карту монтажа. В графике монтажа данной машины указывают сроки возведения фундамента, монтаж оборудования, проведение электромонтажных работ, испытания, а также сроки пуска и сдачи оборудования. Для повышения производительности труда при выполнении монтажных работ необходимо механизировать ручные ткелажные работы, паралллельно и одновременно вести различные работы и операции; повышать коэфициент использования оборудования за счет 2-3 сменной работы, совмещать монтажные и строительные работы, внедрять прогрессивные приемы работы монтажников. Для примера рассмотрен монтаж компрессора марки АО 1250, относящегося к сложному оборудованию.