Качество измельчения при производстве растительных масел оказывает значительное влияние на его выход и производительность основного оборудования.
Цель измельчения — разрушить клеточную структуру для наиболее полного и быстрого извлечения масла, а также для придания материалу внешнего вида, оптимального для последующих технологических операций. Чем интенсивнее измельчение, тем меньше клеток остается неразрушенными и тем больше масла будет находиться в виде тонкой пленки на поверхности мятки. Качество измельчения существенно зависит от содержания лузги в масличном материале и влажности семян. При избыточном содержании лузги, обладающей твердой структурой, качество измельчения ухудшается. Содержание лузги не должно превышать 8 %. Повышенная влажность материала приводит к налипанию ядра на поверхность валков, забиванию рифлей и устройств, очи-
щающих валки. Оптимальная влажность ядра для измельчения на вальцовых станках должна быть 5,6...6 %. Продукт, образующийся при измельчении ядра семян подсолнечника, называется мяткой.
Существуют разные способы измельчения ядра и семян: сжатие со сдвигом, истирание, удар, раздавливание. Наиболее широкое распространение для измельчения ядра большинства масличных культур получили вальцовые станки, в которых названные выше способы измельчения реализуются в различных сочетаниях. Например, на валках преобладает истирающее-раздавливающее действие, но частично происходит и сжатие со сдвигом. Конструкции вальцовых станков, применяемых для измельчения масличных материалов, различаются расположением валков (вертикальное, горизонтальное и диагональное), их диаметром и характером поверхности (гладкая или нарезная).
Вальцовый станок ВС-5 наиболее распространен на маслозаводах. Рабочими органами станка служат пять валков 3 диаметром 400 и длиной 1250 мм, расположенных один над другим по вертикали. Валок представляет собой пустотелый цилиндр, по оси которого запрессован стальной вал. В процессе работы валки лежат один на другом свободно. При прохождении между ними материала зазор между валками увеличивается. Положение нижнего валка (приводного) фиксировано.
Рис. 8. Схема пятивалкового станка типа ВС-5:
1 – корпуса подшипников, 2 – вставки, 3 – валки, 4 – двухступенчатый редуктор, 5 – ось питающего валика, 6 – вертикальные стойки
Корпуса подшипников 1 боковыми поверхностями входят в направляющие вертикальных стоек 6 станка, Четыре чугунные стойки закреплены болтами на массивной чугунной плите. Подвижность осей верхних четырех валков в вертикальном направлении обеспечивается скольжением корпусов подшипников в направляющих стоек. Поверхность двух верхних валков обычно рифленая, трех нижних — гладкая. Глубина рифлей 1,5 мм. Рифленые участки поверхности валка чередуются с гладкими, и это позволяет исключить вибрации рифленой пары при работе.
Привод вальцов осуществляется от электродвигателя через муфту и двухступенчатый редуктор 4. Вращение от редуктора через муфту передается на нижний валок и от него с помощью плоскоременной передачи — третьему (среднему) и пятому (верхнему) валкам. Второй и четвертый валки вращаются за счет трения с принудительно вращаемыми первым, третьим и пятым валками. При этом частота вращения первого, третьего и пятого валков 150 мин-1, а неприводные валки — второй и четвертый —в результате проскальзывания вращаются на 3...5 мин-1 медленнее.
На валу четвертого валка имеется шкив, от которого с помощью перекрестной ременной передачи вращение передается на ось питающего валика 5. Вращение валика запускается с помощью рычажного механизма, приводящего в зацепление кулачковую муфту.
Питающий валик — одна из основных частей питающего устройства, расположенного в верхней части станка. Четыре стойки станка в верхней части закреплены между собой. Правые стойки соединены с левыми в верхней, средней и нижней частях стяжными болтами. Передние стойки соединены с задними с помощью вставок 2. Питающий бункер, состоящий из передней и задней стенок, смонтирован в верхней части передних стоек. Боковые стенки питающего бункера образуют верхние части передних стоек. Внутри питающего бункера расположен питающий валик, установленный на шарикоподшипниках, с регулируемым винтами шибером.
Направление движения потока измельчаемого материала в станке изменяют с помощью щитов 1…4 и ножей 5…9. Расположение щитов и ножей относительно валков показано на рисунке 9.
Машина работает следующим образом. Ядро, направляемое на измельчение, попадает в питательный бункер, из которого при работающем питающем валике через щель между ним и шибером широкой тонкой лентой поступает на щит и по его поверхности скользит в зазор между двумя верхними валками. Направляющие щиты, изготовленные из листовой стали толщиной 4...6 мм, вставлены в пазы на стойках станка. Нарезная поверхность верхней пары валков обеспечивает при вращении захват самых крупных частиц масличного материала. После прохода между валками материал попадает на второй щит, направляющий его на второй проход между четвертым и третьим валками. Далее последовательно материал, направляемый щитами, проходит между третьим и вторым и между вторым и первым валками. Измельченный масличный материал попадает в сборный шнек мятки. Поверхность валиков очищается с помощью ножей станка.
Рис.9. Схема расположения щитов и ножей пятивалкового станка:
1,2,3,4 – щиты, 5,6,7,8,9 – ножи, I – V - валки
