Każdy wyrób ma określoną budowę, a struktura wyrobu jest opisującym go zbiorem informacji powstającym w trakcie procesu projektowania wyrobu. Z punktu widzenia produkcji i zaopatrzenia oraz przepływu materiałów w łańcuchu dostaw struktura wyrobu ma strategiczne znaczenie, gdyż dokładnie określa ile musimy mieć określonego materiału części podzespołów aby wyprodukować określony wyrób gotowy. Dokładne określenie poszczególnych materiałów wymaga stosowania indeksów materiałowy, jednoznacznie określający rodzaj materiałów w gospodarce materiałowej, magazynowej i informatycznej przedsiębiorstwa, np. marker czerwony indeks: NW85, marker czarny indeks: NW86. Indeks materiałowy jest to symboliczne oznaczenia materiału(wyrobu gotowego) jednoznacznie określające materiał w systemie gospodarki materiałowej. Miejscem w systemie informatycznym przedsiębiorstwa gdzie są opisane wszystkie cechy materiału o określonym indeksie materiałowym(rodzaj materiału, kolor, dostawca, zamienniki itp) jest kartoteka magazynowa.
Kompletny zbiór informacji składających się na strukturę wyrobu i opisujących jego budowę obejmuje:
1. Listę materiałów
2. Reakcję między materiałami podzespołami, częściami zespołów, zespołami informujące w jaki sposób wszystkie elementy z listy materiałowej są łączone ze sobą aby otrzymać wyrób gotowy
Reakcje tworzą jednoznaczne powiązania i konstrukcyjne o określonej kolejności pomiędzy poszczególnymi elementami wyrobu.
Reakcję tworzą graficzny obraz struktury (drzewo struktury wyrobu) w formie piramidy o strukturze hierarchicznej.
Poziom złożoności wyrobu jest odniesieniem do procesu produkcyjnego
Poziom 0 poziom wyrobu gotowego
Poziom 1 poziom półproduktu
Poziom 2 poziom podzespołu
Poziom 3 poziom pojedynczego elementu
3. Marszruta produkcyjna (ścieżka reakcji operacji produkcyjnej) jest definiowana jako ciąg zrealizowanych operacji związanych z utworzeniem wyrobu gotowego zgodnie z jego strukturą. Operacje są uporządkowane zgodnie z kolejnością ich występowania, zgodnie z procesem technologicznym produkcji.
Wykaz kolejno wykonywanych operacji z przypisanym indeksem i opisem operacji zawiera dane dotyczące czasu trwania poszczególnych operacji
Specyfikacje marszruty produkcyjnej zawiera także harmonogram operacji zawierający różne operacje kolejno lub równocześnie realizowanych operacji, opisanych indeksem określając początkowe i końcowe terminu realizacji poszczególnych operacji produkcyjnej
|
|
|
Wykład nr 10 27.03.2015
Innym przykładem technik graficznej prezentacji marszruty produkcyjnej jest planogram obciążenia materiałów. Technika tworzenia planogramu umożliwia przedstawienie graficznej obciążenia operacjami poszczególnych jednostek administracyjnych(magazynów, wydziałów, stanowisk roboczych czy też linii produkcyjnych) Z planogramu wynikają wzajemne relacje operacji produkcyjnych oraz początkowe i końcowe terminy ich realizacji.
Struktura wyrobu(BOM) bill of materials rachunek materiałowy jest to zestawienie wszystkich zespołów, podzespołów i części oraz materiałów składających się na jedną sztukę z określeniem relacji między nimi.
Cyklogram wyrobu-stanowi rozwinięcie struktury wyrobu według wyrobów z uwzględnieniem dostawy z każdego elementu składowego. Cyklogram pozwala określić w prosty sposób sumaryczny cykl wykonania wyrobu i każdego z elementów składowych a także ustalić relację czasowe pomiędzy operacjami marszruty produkcyjnej oraz otrzymywanymi elementami i podzespołami wyrobu.
Metoda planowania potrzeb materiałowych
Planowanie potrzeb materiałowych obejmuje planowanie wielkości i terminów potrzeb poszczególnych materiałów wchodzących w skład wyrobu gotowego.
Wielkość potrzeb materiałowych potrzeb netto (Pn) są określane na podstawie:
Potrzeb brutto wyrobów (Pn) liczby wyrobów gotowych określanych przez wielkość partii produkcyjnej w głównym harmonogramie produkcji
Struktury wyrobu gotowego określającej zapotrzebowanie na wszystkie materiały i elementy składowe wchodzące w skład wyrobu
Aktualnego stanu zapasów dysponowanych poszczególnych materiałów (Szap) zapasów możliwych do wykorzystania po obliczeniu np. zapasów zarezerwowanych dla innych potrzeb i wymaganych zapasów końcowych bezpieczeństwa oraz złożonych zamówień (Szam) pozostających w trakcie realizacji.
Obliczenie wielkości potrzeb materiałowych wynika z pierwszej zasady planowania potrzeb materiałowych obliczenie potrzeb netto PN=Pn - (Szap+Szam)
Obliczanie potrzeb materiałowych zawsze zaczynamy od poziomi wyrobu gotowego (poziom O), przechodząc z obliczeniami w dół struktury wyrobu gotowego, na niższe poziomy złożoności. Gwarantuje to mechanizm uwzględniania w zapasie elementów wyższego poziomu również zapasu elementów niższego poziomu w nich zawartych np. jeżeli mamy w zapasie 10 kompletnych komputerów to oznacza, że automatycznie mamy w zapasie 10 klawiatur, 10 monitorów i 10 myszek.
Potrzeby brutto=ilość produktu do wyprodukowania
Potrzeby netto=potrzeby netto-stan magazynowy
Przykład
Przedsiębiorstwo produkujące reklamy świetlne otrzymało zamówienie na 100 reklam świetnych. Potrzeby brutto Pn=100szt.
|
|
|
Aktualny stan zapasów magazynowych dla podzespołów SZAP
| A | |
| B | |
| C | |
| D | |
| E | |
| F | |
| G |
Potrzeby brutto elementu G = 100 sztuk
Potrzeby netto elementu G = 100-11=89
Potrzeby netto elementu E = 89-4=85
Potrzeby netto elementu D= 89-19=70
Potrzeby netto elementu F= (89*2)-12=
Potrzeby netto elementu A=70-46=24
Potrzeby netto elementu B=70-16=54
Potrzeby netto elementu C=(70*3)-70=210-70=140
Wykład nr 11 10.04.2015
Systemy zarządzania produkcją
System produkcyjny
Głównym celem opracowania TPS (toyota) było zwiększenie wydajności procesu produkcyjnego poprzez ciągłe ulepszanie i eliminowanie marnotrawstwa.
MUDA jap. Bezużyteczny, zbędny, marnotrawstwo
Muda jest to czynność, która zużywa zasoby lecz nie ma wartości dla klienta.
Strata wszystko co nie daje wartości dodanej.
Rodzaje marnotrawstwa:
1. Nadprodukcja produkcja większa niż zgłaszany popyt
2. Zapasy konsekwencja nadprodukcji
3. Błędy i wady jakościowe np. wadliwa produkcja
4. Oczekiwania maszyna oczekuje na energię, część zamienną
5. Nadmierne przetwarzanie czynność, która nie jest potrzebna do stworzenia wartości dodanej
6. Zbędny transport np. przejazdy puste, niepełne
7. Zbędny ruch w odniesieniu do pracownika, nie służą do wytworzenia produktu
8. Niewykorzystanie potencjału pracowników
Muda I st. nie dają wartości ale są potrzebne
Muda II st. są zbędne i muszą być wyeliminowane
System produkcyjny Toyoty (TPS) składa się z następujących elementów:
1. Proces produkcyjny realizowany jest w kształcie linii (żeby nie marnować miejsca)
2. Każda linia jest podzielona na segmenty wydzielone ze względu na tempo przepływu materiałów
3. Wydzielenie segmentu następuje w taki sposób, aby wykonanie czynności nie przekraczało dnia roboczego, zmiany itd.
4. Pomiędzy segmentami linii produkcyjnej znajdują się bufory mające na celu magazynowanie i gromadzenie robót w toku. Wielkość zapasu zawsze jest zgodna z wielkością dziennego wykorzystania. Poszczególne segmenty linii są wyposażone w proste i uniwersalne maszyny obsługiwane przez stały personel
W niektórych sytuacjach wysokie kwalifikacje pracowników pozwalają na wzajemne zastępowanie. Linia produkcyjna wykorzystuje zasadę elastyczności . Tzn zapas zgromadzony w wystarcza na wykonanie z góry ustalonej ilości produktu. Komunikacja między poszczególnymi elementami linii jest uproszczona i sformalizowana
