Выбор способа производства и разработка технологической схемы

Строительный гипс на установках совмещенного помола и обжига получают по следующей схеме [5, стр.39]. Поступающий со склада гипсовый камень загружают в бункер, откуда он питателем направляется в щековую дробилку. Раздробленный материал элеватором и питателем через расходный бункер подают в шаровую мельницу, в которой гипсовый щебень проходит совместный помол и обжиг. В шаровую мельницу из специального подтопка 4 поступают дымовые газы с температурой 600-700°С.

В мельнице материал в процессе измельчения дегидратируется до полуводной модификации, выносится из нее газовым потоком, проходит через сепаратор, где выделяются крупные частицы, поступающие через аэрожелоб обратно на дополнительное измельчение, и направляется в пылеосадительные устройства. В них обезвоженный гипс выделяется из газового потока и системой транспортных устройств направляется в бункер готовой продукции, после чего через питатель и пневматический насос продукт попадает в силос. Очищенные газы отсасываются вентилятором и выбрасываются в атмосферу.

Расход условного топлива при обжиге на этих установках колеблется в пределах 40-50 кг, а электроэнергии - 30-35 кВт·ч на 1 т продукта. Следует отметить, что дегидратация двуводного гипса идет не только в мельнице, но и в потоке газов, когда они проходят по трубопроводам и пылеосадительным устройствам. В этом случае гипс обжигается «во взвешенном состоянии». Доля гипса, обезвоженного во взвешенном состоянии, зависит от типа мельниц. В тихоходных шаровых мельницах, в которых материал находится значительное время, процесс дегидратации протекает преимущественно в их камерах.

На установках с тихоходными шаровыми мельницами при правильно установленных параметрах помола и обжига (температур газов, поступающих в мельницу, их скорость и др.) получают продукт высокого качества с показателями, соответствующими требованиям стандарта.

Рисунок 3 – Технологическая схема гипса на установках совместного помола

Режим работы цеха

Характеристикой режима работы цеха является количество рабочих дней в году и число смен в сутки. Для разных отделений цеха может выть принят различный режим работы (таблица 9).

Количество рабочих часов в год составляет плановый фонд рабочего времени предприятия. Однако дня обеспечения нормальной работы необходимо предусматривать затраты времени на профилактический ремонт оборудования.

Эти затраты учитываются коэффициентом использования оборудования по времени (его значение всегда меньше единицы) при определении расчетного фонда времени его работы. Таким образом расчетный фонд рабочего времени:

T_расч.ф. = Т_план.ф.·К_в , (1)

где T_план.ф. - плановый фонд рабочего времени, ч; T_расч.ф. - расчетный фонд рабочего времени, ч; К_в - коэффициент использования оборудования по времени.

Для трехсменного режима работы, при пятидневной рабочей недели:

¾ рабочих дней в месяц: 24 дней;

¾ рабочих дней в году: 250 дней.

Таким образом: T_расч.ф. = Т_план.ф.·К_в = 250·24·0,9 = 5400

Определим требуемую производительность: 33000/5400 = 6,11.

Таблица 9 - Рекомендуемые режимы работы различных технологических отделений