Глава 3. Технологическая часть проектов

ХЛЕБОПЕКАРНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

 

 

3.1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОТДЕЛЕНИЙ

ХЛЕБОПЕКАРНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

 

3.1.1. Проектирование складских помещений для хранения сырья

 

Доставка и хранение сырья на хлебопекарные предприятия может осуществляться тарно и бестарно. Применение бестарной перевозки и хранения сырья позволяет комплексно механизировать погрузочно-разгрузочные и транспортные операции по доставке и внутрипроизводственной транспортировке сырья, снизить затраты на тару, перевозку и хранение, сократить потери сырья при разгрузке, улучшить санитарно-гигиенические условия производства. Бестарное хранение муки имеет и технологические преимущества: муку легко перемещать из одного силоса в другой, аэрировать, смешивать разные партии муки, подсушивать, быстро прогревать, используя теплые потоки воздуха.

Склады бестарного хранения муки (БХМ) можно подразделить на следующие типы:

- закрытого,

- открытого,

- частично открытого типа, в которых предусмотрено строительство подбункерного и надбункерного помещений.

Применение складов открытого типа позволяет экономить средства на строительство; устраняет взрывоопасность, предотвращает возможность появления вредителей хлебных запасов. Однако склады открытого типа целесообразно предусматривать для регионов, в которых средняя температура наиболее холодного периода года менее - 30°С.

Склады БХМ закрытого типа могут располагаться в отдельно стоящем здании, в пристройке к основному производственному зданию, а также могут быть встроены в габариты основного производственного корпуса.

Вместимость складов рассчитывается в соответствии с нормами проектирования на 7-суточный запас муки.

При проектировании складов БХМ надо стремиться размещать их как можно ближе к местам потребления сырья. Следует учитывать также, что эти склады по взрыво- и пожароопасности относятся к категории Б. Поэтому не допускается размещение помещений над складами, стены складов проектируются в капитальном исполнении из огнестойких материалов, должны быть предусмотрены два выхода, один из которых наружный.

В настоящее время для БХМ и БХС используются серийно выпускаемые емкости круглого сечения - силоса: А2-Х2Е-160А; А2-Х3Е-160А; А2-Х3Е-160Б и прямоугольного сечения - бункера М-111, М-118, А1-ХБУ и др. Для предприятий малой мощности бестарное хранение муки может быть запроектировано в установке УХМ-Ф-9. Количество силосов или бункеров определяется расчетом в зависимости от потребности муки по сортам. Минимальное число бункеров (силосов) должно быть не менее двух. Это требование связано с принятой организацией работы склада БХМ и учетом ее, так как расход муки необходимо осуществлять из одного бункера, а прием из автомуковоза – в полностью освободившийся другой бункер.

При проектировании складов БХМ следует учитывать, что размещение бункеров должно соответствовать требованиям их нормальной эксплуатации:

- проходы между рядами бункеров, а также расстояние между бункерами и стеной не менее 0,7 м;

- расстояние между смежными бункерами не менее 0,25 м;

- высота помещения должна быть не менее 1м при расположении обслуживающей площадки ниже крышек бункера и не менее 2 м - при расположении площадки на одном уровне с крышками бункеров.

Склады с силосами и бункерами высотой более 6 м нужно предусматривать в двухсветовом помещении. Силоса и бункера должны иметь рабочую площадку, расположенную на высоте, позволяющей обслуживать фильтры и служебную лестницу. Если силоса имеют смотровые люки, предусматривают на их уровне площадку со служебной лестницей.

При проектировании складов БХМ следует предусматривать также площадь для приема суточного запаса муки в таре. При этом мука из мешков засыпается в приемник муки ХМП-М и пневмотранспортом подается в складские бункера для хранения или непосредственно на просеивательные линии. В конструкцию этого приемника входит опрокидывающее устройство и система пневматической очистки мешков от пыли.

Склады с хранением муки только в мешках допускается проектировать для предприятий малой мощности, а также предприятий, для которых доставка муки бестарным способом невозможна, например, в районах Крайнего Севера.

В настоящее время бестарная доставка муки осуществляется автомуковозами. Выгрузка муки из цистерны автомуковоза осуществляется пневматически через нижнюю горловину по гибкому шлангу при помощи компрессора, установленного на автомуковозе. Для бестарной доставки муки могут использоваться также специальные железнодорожные цистерны, если к предприятию подходит железнодорожное полотно. Для подключения гибкого шланга от автомуковоза или железнодорожной цистерны к мукопроводам предприятия предусматриваются приемные щитки К4-ХСВ. Следует предусматривать индивидуальные мукопроводы к каждому силосу или бункеру.

Способ транспортировки и хранения остальных видов сырья зависит от возможности поставки, объемов и свойств сырья. Внедрение бестарного хранения сырья исключает тяжелый ручной труд, сокращает потери сырья, высвобождает производственные площади, улучшает санитарные условия производства, сокращает и механизирует операции по подготовке сырья. Однако это оправдано, если вблизи проектируемого предприятия имеются предприятия-поставщики, способные обеспечить бестарную доставку, если объемы поставляемого сырья значительны.

На хлебопекарных предприятиях бестарным способом транспортируются и хранятся соль, дрожжевое молоко, сахарный раствор (жидкий сахар), жидкий жир для хлебопечения, растительное масло, патока, цельное молоко, молочная сыворотка.

В проектах можно предусматривать один из трёх типоразмеров установок для хранения солевого раствора («мокрого» хранения соли): Т1-ХСУ вместимостью 2 т; Т1-ХСБ - 10 т и Т1-ХСТ - 80 т. Сухая соль из самосвала разгружается через приёмную воронку установки в железобетонную ёмкость, облицованную плитками или листами нержавеющей стали. Сюда же подаётся вода и с помощью барботирования воздухом происходит растворение соли. Верхний слой приготовленного раствора непрерывно поступает в ёмкость для фильтрации, а затем посредством монжуса транспортируется на производство.

Бестарная доставка жидкого сырья осуществляется специализированным транспортом - автоцистернами, из которых оно перекачивается в приемные емкости для хранения и затем направляется по трубопроводам на производство. Емкости для бестарного хранения могут быть специализированы, например, для хранения молочных продуктов молочные танки Г2-ОТ2А; резервуары В2-ОМВ-2,5; Я1-ОС. Резервуары имеют механическую мешалку и рубашку, куда подаётся охлаждённая вода. Ёмкости для бестарного хранения жира и патоки должны иметь обогревающую рубашку или змеевик для обогрева.

Для бестарного хранения сырья используется также нестандартизированное оборудование, которое изготавливается опытно-механическими заводами или непосредственно на предприятиях. Потребность в таком оборудовании и его вместимость рассчитываются по объемной или насыпной массе продукта и времени его хранения. Нормативные сроки хранения сырья на предприятиях регламентируются нормами проектирования. Для бестарного хранения каждого вида сырья предусматривается не менее двух емкостей.

При бестарной доставке и хранении сырья важным является его учет. В качестве входного и выходного контроля могут служить автомобильные весы, установленные на проходной предприятия. Контроль может осуществляться с помощью тензометрических датчиков, встроенных в опоры резервуаров для бестарного хранения сырья, как силосов, так и емкостей для жидкого сырья. В конструкции применяемых резервуаров для бестарного хранения жидкого сырья также предусмотрена возможность установки стеклянных трубок с мерной шкалой.

Для предприятий, размещаемых в местах, где невозможна или нецелесообразна бестарная доставка и хранение сырья, проектируется его тарная доставка и хранение. Тарное хранение отдельных видов сырья допускается в одном помещении. Например, на хлебопекарном предприятии сахар и патока. Скоропортящееся сырье хранят в холодильном шкафу или в холодильной камере.

При тарном хранении сырья следует предусматривать средства малой механизации для его разгрузки и транспортирования: электропогрузчики, электротельферы и др. Проектируя складские помещения, необходимо придерживаться принципа максимально возможного сокращения расстояния от разгрузочной площадки (платформы) до складов, а также от складов до мест растаривания и подготовки сырья. При этом следует помнить о недопустимости пересечения грузопотоков сырья, готовой продукции и людей.

Тарные склады сырья проектируют в блоке с бестарным складом муки. Они размещаются таким образом, чтобы удобно было разгружать сырье и подавать его на производство. Холодильная камера может располагаться только на первом этаже. Стены холодильной камеры должны быть изолированы. Нельзя располагать холодильные камеры рядом с горячими и теплыми цехами и примыкающими к наружной стене. Допускается размещение холодильной камеры у наружной стены, если камера небольшая, и стена не выходит на южную сторону.

Площадь тарных складов сырья и холодильной камеры определяется из расчета нагрузки сырья на 1 квадратный метр площади, указанной в нормах проектирования, и запаса сырья.

 

3.1.2. Проектирование внутрипроизводственного

транспортирования сырья

 

Внутрипроизводственное транспортирование муки и других сыпучих компонентов может осуществляться пневматическим, механическим или смешанным транспортом.

Все системы пневмотранспорта можно условно свести к трем видам: низкого, среднего и высокого давления. Пневмотранспорт высокого и среднего давления (более 0,15 мПа) принято называть аэрозольтранспортом. Пневмотранспорт представляет возможность доставки муки практически в любую точку предприятия, сокращает распыл сырья и соответственно потери. Применение пневмотранспорта предпочтительно с точки зрения биотехнологии, поскольку известен эффект ускоренного созревания муки и улучшение её хлебопекарных свойств, когда она находится во взвешенном состоянии в среде нагретого воздуха.

Важным является выбор источников сжатого воздуха для систем пневмотранспорта сырья. Наиболее распространенный вариант - компрессорная станция со стационарными компрессорами, фильтрами, влагомаслоотделителями, ресиверами. К помещению компрессорной как взрывоопасному помещению предъявляются следующие повышенные требования: оно должно располагаться в одноэтажной части производственного здания, иметь два выхода, один из которых наружный, стены помещения делаются из огнестойких материалов. Помещение компрессорной желательно приблизить к складам БХМ. Следует иметь в виду, что компрессоры имеют высокое энергопотребление, необходимость обслуживания квалифицированным персоналом.

На предприятиях, где небольшие трассы продуктопроводов, возможно применение газодувок или воздуходувок. Размещать их можно в любом звукоизолированном помещении предприятия. Выбор компрессора или газодувки зависит от расхода воздуха и давления, развиваемого машиной. Например, компрессор 2ВУ-1-2,5/13М 10 имеет производительность 2,5 м³ воздуха в минуту и абсолютное давление 1 кгс/см².

При пневмотранспортировании сырья следует предусмотреть также следующее оборудование. Для ввода сыпучего сырья в продуктопровод, находящийся под давлением, служат питатели, например, шнековые ПШМ, роторные А2-ХПШ. Для изменения направления движущегося потока аэросмеси в мукопроводах предназначены переключатели: двухпозиционные, например, Ш2-ХМБ, многопозиционные М-130 и др. Очистка аэрозольной смеси от транспортирующего воздуха осуществляется с помощью самовстряхивающихся фильтров ХЕ-161 для складских бункеров и силосов, ХЕ-162 для производственных бункеров и фильтр-разгрузитель М-104 для просеивателя.

Внутрипроизводственный механический транспорт осуществляется с помощью норий (ковшовый элеватор), шнеков (винтовой конвейер), скребковых конвейеров (редлер). Механический транспорт менее энергоемок по сравнению с пневмотранспортом, более прост в эксплуатации. Однако возникают сложности при перемещении сырья на большие расстояния, высока пожароопасность за счет неизбежного распыла муки, необходима регулярная санитарная очистка.

Внутрипроизводственное механическое транспортирование сыпучих компонентов может осуществляться с помощью транспортирующих устройств на основе гибких элементов Ш2 - ХМЖ (спиральный конвейер). Эти системы сочетают в себе преимущества одновременно пневмотранспорта и шнековых конвейеров, но лишены их недостатков. Устройства обеспечивают надежное, плавное перемещение и подъем сыпучих компонентов по трубам без использования сжатого воздуха. Длина трубопровода и его конфигурация могут быть разнообразными и зависят от места монтажа на предприятии. Устройства легко монтируются на месте эксплуатации из отдельных элементов. В процессе работы эти устройства не пылят, экономичны в потреблении электроэнергии, надежны, долговечны, просты в обслуживании, не требуют квалифицированного обслуживания. Устройства состоят из приемного узла с электроприводом (мотор - редуктор), трубопровода, гибкого рабочего органа, узла выгрузки. В зависимости от расположения мотора-редуктора могут использоваться два варианта транспортирования: с толкающим приводом, если мотор-редуктор расположен у загрузочного устройства и с тянущим приводом, если мотор-редуктор расположен у разгрузочного устройства. Транспортирующие устройства Ш2-ХМж выпускаются нескольких типоразмеров. Производительность в зависимости от плотности транспортируемого сырья от 0,25 до 1,6 кг/с, длина трассы - до 25 м. Подача сыпучих компонентов из складских или производственных бункеров в транспортирующее устройство осуществляется с помощью виброразгрузочных устройств Ш2-ХМГ. Устройство обеспечивает равномерную выгрузку и ликвидирует образование сводов и зависание продукта. Разгрузочные устройства комплектуются крышками - отводами, позволяющими осуществлять разгрузку сырья с расположением под углом 0, 30, 45, 60 и 90°.

Смешанное транспортирование предусматривает применение на отдельных участках производства пневмотранспорта, на других - механического транспорта.

Для транспортирования жидких компонентов используют насосы: винтовые, шестеренчатые, центробежные и др. Для перекачивания растворов под давлением сжатым воздухом или паром предусматривают монжусы.

 

3.1.3. Проектирование помещений и отделений для подготовки сырья

 

Вся мука, поступающая со склада бестарного хранения на производство, должна быть просеяна, очищена от ферропримесей и взвешена.

Для взвешивания и просеивания муки при подаче ее на производство предусматривают не менее двух просеивательных линий.

Для просеивания муки устанавливают просеиватели Ш2-ХМВ - при пнев-мотранспортировании, Ш2-ХМВ-01 - при механическом транспортировании; а также бураты ПБ-1,5 и др. Для очистки муки от ферропримесей на пути прохождения их от просеивательного барабана в разгружающий шнек устанавливается магнитная защита. На малых предприятиях магнитная очистка может осуществляться с помощью магнитного уловителя Ш2-ХМН, который устанавливается над дозатором муки. Для обслуживания фильтр-разгрузителя просеивателя предусматривают обслуживающую площадку.

Взвешивание осуществляется после просеивания, так как конструктивные особенности применяемых весовых устройств позволяют обеспечить стабильность их работы только на просеянной муке. В качестве весового устройства в просеивательных линиях применяют автоматические дозирующие весы 6.041АВ-50НК. В конструкции весов имеется счетчик отвесов, по которому ведется учет отпускаемой на производство муки. На уровне установки счетчиков предусматривают обслуживающую площадку со служебной лестницей. Показания счетчика дублируются на пульте управления оператора склада БХМ. Для обеспечения заданной производительности между просеивателем и весами, а также под весами предусмотриваются соответственно надвесовой и подвесовой бункера. Из подвесового бункера мука попадает в шнековый питатель и затем роторный, где смешивается с транспортирующим воздухом. Это необходимо для предотвращения возможного прорыва воздуха из питателя и распыла муки.

Для менее производительных линий (до 2,5 т/ч) могут быть предусмотрены просеиватели Ш2-ХМЕ. Малогабаритный просеиватель Ш2-ХМЕ работает как в системе пневмотранспортирования муки, так и в сочетании с гибким спиральным конвейером. Учёт муки осуществляется с помощью дозатора, оснащенного тензоизмерительной системой и возможностью вывода на компьютер. Программное обеспечение позволяет суммировать данные по муке, прошедшей по линии за любой промежуток времени.

При тарном хранении муки устанавливают мукопросеиватели со встроенными магнитами П-2П, П-5, А2-ХПГ.

Просеивательное отделение может быть размещено как в отдельном помещении, так и в мучном складе или помещении производственных бункеров. Весовое отделение располагается под просеивательным. Это обеспечивает транспортирование муки из просеивателя самотеком и не требует дополнительных транспортирующих устройств.

Для обеспечения бесперебойного снабжения мукой, подготовленной к производству, устанавливают производственные бункера. Производственные бункера для муки должны иметь вместимость, обеспечивающую бесперебойную работу тестоприготовительного отделения в течение одной - двух смен. Количество производственных бункеров в зависимости от технологических требований принимают один-два. Например, учитывают соотношение муки при двухфазных способах тестоведения. Подача муки из производственных бункеров в тестомесильные машины осуществляется механическим транспортом. В зависимости от расположения питающих шнеков от производственных бункеров проектируют бункера:

ХЕ-63А - шнек располагается перпендикулярно оси бункера;

ХЕ-63Б - шнек располагается к горизонтали под углом 12ْ 30׳;

ХЕ-63В - шнек располагается к горизонтали под углом 30ْ. Шнек не должен иметь угол наклона к горизонтали более 30ْ, так как является неработоспособным.

Помещение производственных бункеров располагают над тестоприготовительным отделением или в непосредственной близости от него. Предусматривают площадку для обслуживания производственных бункеров, с которой можно осуществить замену установленных на производственных бункерах фильтров. Высота помещения для производственных бункеров должна быть достаточной для обслуживания верхних крышек с установленными на них фильрами.

На предприятиях малой мощности проектируют бессилосную схему, не предусматривающую установку производственных бункеров.

Для подготовки остальных видов сырья предусматривают как специальное, так и нестандартизированное оборудование. Для растаривания сырья устанавливают производственные столы. Приготовление сахарного раствора из сахара-песка, молочной суспензии из сухого молока, дрожжевой суспензии из прессованных дрожжей, растапливание твёрдых жировых продуктов, разогрев патоки осуществляется в сахаро-жирорастворителях СЖР, СЖР-33М. Сахаро-жирорастворители снабжены мешалкой и оборудованы паровой рубашкой. Дозирование воды на приготовление растворов и суспензий осуществляется с помощью водосолеподготовительного бачка Ш2-ХДИ. При использовании сахара в сухом виде надлежит его просеивать и очищать от ферропримесей. Для этого устанавливают малогабаритные просеиватели, например, П-2П, П-5, А2-ХПГ. При тарной доставке и хранении соли для приготовления солевого раствора устанавливают солерастворители ХСР-3/2.

Подготовленные жидкие компоненты перекачивают в расходные емкости Р3-ХЧД, обеспечивающие непрерывную подачу сырья и полуфабрикатов.

При использовании яиц предусматривают отдельное помещение для их подготовки – санитарной обработки.

Помещения для подготовки сырья располагают вблизи складов сырья и возможно ближе к основным производственным цехам и помещениям. Они должны иметь естественное освещение. Помещение расходных емкостей желательно изолировать и располагать в верхних этажах производственного корпуса, над тестоприготовительным отделением. Это обеспечит подачу сырья и полуфабрикатов самотеком.

 

3.1.4. Проектирование тестоприготовительного отделения

 

Приготовление теста - важнейший и наиболее длительный этап в приготовлении теста, занимающий до 70 % времени производственного цикла. Приготовление теста осуществляется способами, рекомендуемыми технологическими инструкциями [5, 6].

Для приготовления пшеничного теста рекомендуются опарные, безопарный и ускоренные способы. Из опарных способов наибольшее распространение получили способы на большой густой, на густой и на жидкой опаре. К ускоренным способам приготовления пшеничного теста относятся способ приготовления теста на жидкой диспергированной фазе (ЖДФ), ускоренный способ с использованием молочной сыворотки, способ приготовления теста на заквасках целевого назначения, из которых наиболее распространенные - концентрированные молочнокислые закваски (КМКЗ), способ приготовления по интенсивной «холодной» технологии.

Для приготовления ржаного теста рекомендуются следующие способы: на густых, на больших густых, на жидких и на сухих заквасках. Причём, жидкие закваски можно готовить без заварки, с заваркой и концентрированные молочнокислые.

Тесто из смеси ржаной и пшеничной муки преимущественно готовят способами, рекомендуемыми для ржаного теста.

Оборудование тестоприготовительного отделения. При проектировании тестоприготовительного оборудования необходимо осуществить подбор и расчёт оборудования для приготовления полуфабрикатов.

В зависимости от установленного оборудования замес полуфабрикатов может осуществляться непрерывно или порционно (периодически).

Для приготовления теста для массовых сортов хлеба и булочных изделий рекомендуется предусматривать тестоприготовительные агрегаты непрерывного действия. Тестоприготовительные агрегаты позволяют существенно механизировать процесс и сократить производственные площади.

При приготовлении теста на больших густых опарах и больших густых заквасках используют тестоприготовительные агрегаты И8-ХТА-6 и И8-ХТА-12.В состав агрегата входят две месильные машины для замеса опары (закваски) и теста А2-ХТТ со встроенными дозаторами муки, две дозировочные станции Ш2-ХДМ, шестисекционный стационарный бункер для брожения опары (закваски), нагнетатели для транспортирования по трубопроводам опары (закваски) и теста и корытообразная ёмкость для брожения теста. Вместо дозировочных станций для непрерывного дозирования жидких компонентов Ш2-ХДМ, предназначенной для дозирования пяти жидких компонентов, могут быть предусмотрены дозировочные станции двухкомпонентные ВНИИХП-05 (для опары или закваски) и четырёхкомпонентные ВНИИХП-06 (для теста). Загрузка опары (закваски) в секции бункера осуществляется с помощью поворотного лотка. В агрегатах в качестве нагнетателей опары (закваски) предусмотрены шиберные эксцентричные насосы, перемещающие полуфабрикаты с наименьшей затратой механической энергии, что предотвращает нагрев полуфабрикатов. При приготовлении заквасок для их возобновления предусмотрен трубопровод подачи закваски в месильную машину.

При приготовлении теста на жидких опарах можно предусматривать тестоприготовительные агрегаты Р3-ХТН. В состав агрегата входят две дозировочные станции непрерывного действия для дозирования жидких компонентов, установка для приготовления жидкой опары, теплообменник опары, тестомесильная машина непрерывного действия, обеспечивающая интенсивный замес теста, и транспортёр, на котором происходит кратковременное брожение теста.

Приготовление теста на густой (традиционной опаре) непрерывным способом может осуществляться в тестоприготовительном агрегате Ш32-ХТР. Агрегат представляет собой корытообразный бродильный аппарат, состоящий из двух секций для брожения опары и теста. Агрегат оснащается двумя месильными машинами непрерывного действия А2-ХТТ со встроенными дозаторами муки и дозировочными станциями непрерывного действия Ш2-ХДМ или ВНИИХП-06. Непрерывное дозирование опары осуществляется с помощью встроенного дозатора опары Ш32-ХДО.

Приготовление теста для широкого ассортимента хлебобулочных изделий целесообразно осуществлять в оборудовании периодического действия. Для периодического (порционного) замеса густых по консистенции полуфабрикатов (густой, большой густой опары, густой, большой густой закваски и теста) предусматривают тестомесильные машины Т1-ХТ-2А, А2-ХТ-2Б, ХПО-3, А2-ХТМ, «Прима» и другие, оснащенные дежами. Наиболее часто используемыми являются подкатные дежи А2-ХТД вместимостью 140 л и Т1-ХТ-2Д вместимостью 330 л. В дежах осуществляется замес и последующее брожение полуфабрикатов. Разгрузка дежей осуществляется с помощью дежеопрокидывателя. При расположении тестоприготовительного отделения выше тесторазделочного применяют наклоняющие опрокидыватели А2-ХП-2Д-1. При размещении тестоприготовительного и тесторазделочного отделений на одном этаже применяют опрокидыватели с подъёмом дежи А2-ХП-2Д-2.

При ускоренных способах приготовления теста для интенсификации его созревания рекомендуется интенсивный замес, который может осуществляться в тестомесильных машинах периодического действия Ш2-ХТ-2И, Р3-ХТИ-3 и других, оснащенных стационарной ёмкостью для замеса теста. При этом брожение теста может происходить в дежах, в увеличенной воронке над тестоделителем, цепном бродильном конвейере Ш2-ХББ (в комплекте с тестомесильной машиной и дозаторами - агрегат Ш2-ХТД), кольцевом дежевом конвейере Ш2-ХБВ (в комплекте с тестомесильной машиной, дозаторами и дежеопрокидывателем - агрегат Ш2-ХТК) идр. Агрегат Ш2-ХТК может комплектоваться также тестомесильными машинами Т1-ХТ-2А, А2-ХТ-2Б, ХПО-3.

При периодическом замесе полуфабрикатов осуществляют порционное дозирование сырьевых компонентов с помощью дозаторов периодического действия. Для порционного дозирования сыпучих компонентов (муки, солода, сахара, отрубей и др.) предусматривают дозатор сыпучих компонентов Ш2-ХДА. Порционное дозирование жидких компонентов осуществляется с помощью дозатора Ш2-ХД-2Б. Этот дозатор предназначен для дозирования воды заданной температуры (полученной при смешивании холодной и горячей воды), дрожжевой суспензии, растворов соли и сахара, жидкого жира, жидких заквасок и других жидких компонентов. Дозатор может производить последовательный набор доз жидких компонентов по заранее заданной программе в соответствии с производственной рецептурой. Для порционного дозирования воды заданной температуры можно использовать дозатор-регулятор температуры «Дозатерм-15», для дозирования воды и солевого раствора - водосолеподготовительный бачок Ш2-ХДИ. Дозирование жидких компонентов может осуществляться также с помощью дозировочной станции периодического действия ВНИИХП-04.

Полуфабрикаты, предшествующие тесту, готовят чаще всего порционно. Приготовление КМКЗ, заварки, жидкой опары, жидких ржаных заквасок осуществляют в заварочных машинах ХЗ-2М-300. Для приготовления эмульсии, ЖДФ используют эмульгатор ШС-300, установку А2-ШУ2-И и др. Брожение жидких полуфабрикатов происходит в чанах Р3-ХЧД.

При двухфазных способах можно сочетать порционное приготовление одной фазы и непрерывное приготовление другой. Например, жидкую опару или ржаную жидкую закваску готовят порционно в заварочной машине, а тесто замешивают непрерывно в тестомесильной машине А2-ХТТ. При этом брожение первой фазы происходит в чанах Р3-ХЧД, а брожение теста может осуществляться в корытообразной ёмкости или в увеличенной воронке над тестоделителем. Для непрерывного дозирования жидких компонентов, в частности жидкой ржаной закваски, может быть предусмотрен дозатор жидких компонентов черпачкового типа Ш32-ХДЧ.

На малых предприятиях устанавливают тестомесильные машины периодического действия, а дозирование подготовленного сырья осуществляют с помощью дозаторов периодического действия, дозировочных устройств или вручную с использованием мерных ёмкостей. В конструкции применяемых дозировочных устройств для жидкого сырья также предусмотрена возможность установки стеклянных трубок с мерной шкалой.

Компоновка тестоприготовительного отделения. Тестоприготовительное отделение может располагаться как на первом, так и верхних этажах проектируемого предприятия. Тестоприготовительное отделение, как правило, не отделяется от тесторазделочного, если они располагаются на одном этаже.

При установке бункерных тестоприготовительных агрегатов следует соблюдать требования:

расстояние между осями бункеров - 4 м;

- расстояние между осями тестомесильных машин - 2,1 м;

- расстояние от стены до привода тестомесильной машины - 1 м;

- высота помещения для агрегатов И8-ХТА-6 - не менее 4,8 м; для агрегатов И8-ХТА-12 - не менее 6 м.

Тестомесильные машины агрегатов и площадки для их обслуживания располагают так, чтобы работающий мог обслуживать не менее трёх-четырёх машин.

В тестоприготовительном отделении с подкатными дежами соблюдают следующие требования: наименьшее расстояние тестомесильных машин от стен - 0,8 м; между осями машин - 2,3 м; перед машиной для наката дежей - 3 м. Предусматривается площадь или камера для размещения дежей. В камере предусматривают расположение дежей в два ряда с проездом между ними - 1,8 м. Камеру желательно проектировать без естественного освещения с теплоизоляционными стенами.

Расстояние от тестоприготовительного оборудования до стен при отсутствии прохода должно быть не менее 0,5 м; ширина проходов между оборудованием, а также между оборудованием и стеной - не менее 0,8 м. Ёмкости, сборники, мерники располагают от стен на расстоянии не менее 0,5 м, насосы - 0,3 м.

Оборудование для приготовления жидких дрожжей, заварок, заквасок следует предусматривать в отдельном помещении.

При компоновке оборудования следует избегать многократного перекачивания полуфабрикатов (особенно готового теста) и транспортирования их на значительные расстояния. Тестоприготовительное оборудование проектируется в комплексе с транспортированием полуфабрикатов самотёком или с помощью коротких транспортных устройств.

 

3.1.5. Проектирование тесторазделочного отделения

 

Как известно, разделка теста может включать в зависимости от внешнего вида изделий следующие операции: деление теста на куски, округление, предварительная расстойка, закатка, формование, надрезка, нанесение рисунка штампом, отделка, смазка тестовых заготовок и окончательная расстойка.

Оборудование тесторазделочного отделения. На хлебозаводах тесторазделочное оборудование, как правило, располагается в одном производственном цехе с печами и скомпоновано в поточные или комплексно-механизиро-ванные линии.

Для деления теста на куски устанавливают тестоделители. Выбор тестоделителей зависит от вида муки, из которой приготовлено тесто (пшеничная, ржаная) и массы тестовой заготовки.

Для деления пшеничного теста предусматривают тестоделители:

А2-ХТН для деления теста на куски массой от 0,22 до 1,2 кг;

А2-ХТ1-Н для деления теста на куски массой от 0,05до 0,22 кг;

А2-ХПО/5 для деления теста на куски массой от 0,09 до 0,9 кг;

Р3-ХДП для деления теста на куски массой от 0,04 до 0,34 кг и др.

Для деления ржаного теста и теста из смеси пшеничной и ржаной муки устанавливают тестоделители:

«Кузбасс-68М» для деления теста на куски массой от 0,4 до 1,4 кг;

«Кузбасс М-1», «Кузбасс М-2» для деления теста на куски массой от 0,8 до 1,5 кг;

ХДФ-М2 для деления теста на куски массой от 0,5 до 1,5 кг и др.

Причём эти тестоделители могут использоваться и для деления пшеничного теста.

При производстве булочных и сдобных изделий предусматривают делительно-округлительные машины, предназначенные для деления и округления тестовых заготовок массой от 0,055 до 0,22 кг.

В расстойно-печных агрегатах на базе тупиковых печей для деления ржаного, ржано-пшеничного и пшеничного теста и укладки тестовых заготовок в формы на люлечном конвейере применяют делительно-посадочные автоматы Ш33-ХД3У, Ш33-ХД2У, Р3-ХД2У. Автоматы представляют собой модернизированные тестоделители «Кузбасс».

Тестоокруглителительные машины предназначены для обработки тестовых заготовок и придания им округлой шарообразной формы. Выбор тестоокруглителей зависит от вида муки, из которой приготовлено тесто (пшеничная, ржаная) и массы тестовой заготовки.

Для округления тестовых заготовок из пшеничного теста предусматривают тестоокруглительные машины:

Т1-ХТН для округления тестовых заготовок массой от 0,2 до 1,2 кг; причём для тестовых заготовок массой более 0,7 кг устанавливают два последовательно расположенных тестоокруглителя;

А2-ХПО/6 для округления тестовых заготовок массой от 0,09 до 0,9 кг;

Т1-ХТС для округления тестовых заготовок массой от 0,05 до 0,2 кг и др.

Для округления тестовых заготовок из ржаной муки и смеси ржаной и пшеничной муки предусматривают нестандартизированное оборудование, например, транспортёр со специальным приспособлением для округления.

Тестозакаточные машины предназначены для придания тестовым заготовкам формы батона (сигарообразной формы с округлыми концами). Для закатки тестовых заготовок из пшеничной муки устанавливают тестозакаточные машины:

Т1-ХТ2-З-1 для закатки заготовок массой от 0,22 до 1,1 кг;

Т1-ХТ2-З для закатки заготовок массой от 0,055 до 0,22 кг;

МЗЛ-50 для закатки заготовок массой от 0,055 до 0,55 кг;

И8-ХТЗ для закатки заготовок массой от 0,22 до 1,1 кг.

Перечисленные тестозакаточные машины предусматривают для закатки тестовых заготовок длиной не более 36 см.

Формующая машина А2-ХПО/9 предназначена для придания тестовым заготовкам формы батона и посадки их в ячейки профильных лотков. Используется в комплекте оборудования пекарен при выработке батонов особых.

При производстве рожков или рогаликов для формования устанавливают рогаликовую машину С-500М для тестовых заготовок массой от 0,05 до 0,08 кг или машину А2-ХПО/7 для тестовых заготовок массой от 0,06 до 0,12 кг.

При формовании изделий, для которых нет специальных машин, доработка тестовых заготовок осуществляется вручную на производственных столах, вдоль которых оборудованы ленточные транспортёры. Столы устанавливают из расчёта 1,5 м на одно рабочее место. Ширина стола при работе с двух сторон 1,6 м.

Если тестовая заготовка помимо округления подвергается закатке целесообразно предусматривать оборудование для предварительной расстойки. Предварительная расстойка необходима также при приготовлении теста ускоренным способом по интенсивной «холодной» технологии. Предварительную расстойку осуществляют в конвейерных шкафах для предварительной расстойки. Они представляют собой устройство ленточных конвейеров (транспортёров), расположенных в три-пять ярусов. Может использоваться шкаф предварительной расстойки ИЭТ-75-И1, поставляемый в комплекте оборудования для пекарен.

Окончательная расстойка является обязательной технологической операцией, поэтому на проектируемых предприятиях предусматривают оборудование для окончательной расстойки.

При выборе шкафов окончательной расстойки, в первую очередь, следует учесть, является шкаф ли частью расстойно-печного агрегата, входящего в комплексно-механизированную линию.

Для окончательной расстойки тестовых заготовок широкого ассортимента хлебобулочных изделий предназначены универсальные расстойные агрегаты Т1-ХР-2А-30, Т1-ХР-2А-48, Т1-ХР-2А-72, Т1-ХР2-Г-30, Т1-ХР2-Г-48 и др. Последние две цифры в марках агрегатов обозначают количество рабочих люлек. Причём люльки в количестве 48 и 72 являются двухполочными. Расстойка проводится на листах или платках (съёмных тканевых приспособлениях), размещаемых на люльках. При расстойке формовых изделий с люлек снимается верхняя полка. Эти шкафы устанавливаются с конвейерными люлечными или ленточными печами шириной 1,9 или 2,1 м. Загрузка и выгрузка тестовых заготовок осуществляется вручную. В отдельных случаях при необходимости увеличения количества рабочих люлек при продолжительной расстойке тестовых заготовок мелкоштучных и сдобных изделий используют комбинированные варианты этих шкафов.

Комплексно-механизированные линии укомплектованы специализированными шкафами для окончательной расстойки, сагрегатированные с печами.

В комплексно-механизированных линиях по производству формового хлеба на базе тупиковых печей установлены расстойные шкафы П6-ХРМ с различным количеством рабочих люлек в зависимости от производительности печи.

В комплексно-механизированных линиях по производству круглого подового хлеба на базе тоннельных печей предусмотрены шкафы окончательной расстойки Т1-ХР2-З-60 или Т1-ХР2-З-120 в зависимости от производительности печи. Эти конвейерные шкафы имеют подающий конвейер, укладчик тестовых заготовок в расстойные люльки и пульт управления.

В комплексно-механизированных линиях по производству батонов и булок городских на базе тоннельных печей установлены шкафы РШВ или РШВ-3 в зависимости от производительности печи. Эти расстойные шкафы имеют роторно-ленточный посадчик для укладки тестовых заготовок в расстойные люльки и пересадочный транспортёр, предназначенный для механизированной пересадки их на под печи. Над пересадочным транспортёром устанавливается надрезчик, позволяющий осуществлять косые и продольные надрезы.

На пекарнях для окончательной расстойки могут устанавливаться также стационарные шкафы, которые могут поставляться в комплекте с печами, например, шкаф для расстойки «Бриз», ИЭТ-76-И1 и др.

При использовании металлических листов предусматривают их чистку и смазку в машине ЧСЛ.

Компоновка тесторазделочного отделения. Размеры тесторазделочного отделения зависят от производительности предприятия, количества и размеров устанавливаемого оборудования.

Перед тесторазделочными машинами необходимо оставлять проходы не менее 1,5 м. Расстояние между конвейерными шкафами для окончательной расстойки тестовых заготовок должно быть не менее 1,25 м.

При ручной посадке и выгрузке готовой продукции минимальные расстояния между ножкой шкафа и посадочным фронтом печи следует принимать, не менее:

- при установке столика для разделки - 1,3 м;

- при установке транспортера для готовой продукции - 1,4 м;

- при установке двух транспортеров: для тестовых заготовок и готовой продукции или столика и транспортёра - 1,6 м.

Высота тесторазделочного отделения определяется в зависимости от высоты расстойных шкафов плюс не менее 0,1 м до балок.

 

3.1.6. Проектирование пекарного отделения

 

В настоящее время на хлебопекарных предприятиях применяются печи разнообразных конструкций, различающиеся способом обогрева пекарной камеры, степенью механизации, производительностью и пр.

По степени механизации печной установки печи могут быть стационарными и конвейерными. В стационарных печах выпечка осуществляется на неподвижном поду пекарной камеры или на стеллажных тележках (контейнерах), которые закатываются в пекарную камеру. В ротационных печах стеллажные тележки (контейнеры) в процессе выпечки перемещаются в печи. Эти печи иногда называют печами шкафного типа. Работа этих печей осуществляется циклически: загрузка, выпечка, выгрузка; т.е. выпечка изделий будет осуществляться периодическим способом.

Конвейерные печи имеют конвейерный под с электроприводом. Конвейерные печи бывают ленточные (стальная лента); сетчатые (лента из стальной сетки), роторные, люлечно-подиковые и др. Процесс загрузки, выпечки и выгрузки в этих печах осуществляется непрерывно.

Конвейерные печи по типу пекарной камеры делятся:

- на тупиковые, в которых посадка тестовых заготовок и выгрузка готовой продукции производится с одной стороны печи, являющейся посадочным и разгрузочным фронтом печи;

- сквозные тоннельные, в которых посадка тестовых заготовок осуществляется с одной стороны печи, а выгрузка готовой продукции - с другой, противоположной стороны.

По способу выпечки различают изделия: формовые, выпекаемые в формах; подовые, выпекаемые непосредственно на поду или на подиках люлечных печей, и листовые, выпекаемые на листах-противнях.

Печи, устанавливаемые на хлебопекарных предприятиях. На малых хлебопекарных предприятиях устанавливают печи с периодическим способом выпечки: ИЭТ-74-И1, Г4-ПР3-1, Г4-ПКЭ-01, «Муссон-Ротор». «Муссон-Тур-бо», «Циклон-Ротор», ХДЭ и др.

Наибольшее распространение получили конвейерные печи с тоннельной пекарной камерой: А2-ХПЯ-25, А2-ХПЯ-50 с электрообогревом, Г4-ПХ3С-25, Г4-ПХ3С-50, работающие на жидком и газообразном топливе; ППЦ-1.225, ППЦ-1.238, работающие на газообразном топливе и другие - с тупиковой пекарной камерой: Ш2-ХПА 10, Ш2-ХПА 16, Ш2-ХПА 25 с электрообогревом; ФТЛ-2-66, ФТЛ-2-81, работающие на жидком и твердом топливе; Г4-ХПЛ-16, Г4-ХПЛ-25, которые изготавливаются в трёх исполнениях: на твёрдом топливе, на жидком топливе Г4-ХПЛ-16-01, Г4-ХПЛ-25-01, на газообразном топливе Г4-ХПЛ-16-02, Г4-ХПЛ-25-02 и др.

На базе конвейерных печей разработаны расстойно-печные агрегаты, являющиеся основными элементами комплексно-механизированных линий. В расстойно-печных агрегатах посадка тестовых заготовок в расстойный шкаф, выгрузка расстоявшихся заготовок из расстойного шкафа, надрезка и посадка их в печь, а также выгрузка выпеченных изделий из печи осуществляется механически. Это специализированные линии, предназначенные для выработки определенного ассортимента продукции. Например:

- комплексно-механизированные линии по производству формового хлеба на базе тупиковых печей ХПА-40, Ш2-ХПА-16, Ш2-ХПА-25, ФТЛ-2, Г4-ХПЛ-16, Г4-ХПЛ-25; выгрузка выпеченного хлеба осуществляется на транспортёр готовой продукции механически;

- -комплексно-механизированные линии по производству формового хлеба на базе тоннельных печей А2-ХЛФ-25, А2-ХЛФ-50;

- комплексно-механизированные линии по производству круглого подового хлеба без надрезов и наколов на базе тоннельных печей А2-ХПЯ-25, А2-ХПЯ-50, Г4-ПХ3С-25, Г4-ПХ3С-50 и др.;

- комплексно-механизированные линии по производству батонов и булок городских на базе вышеперечисленных тоннельных печей.

Подробно о комплексно-механизированных линиях можно получить информацию в книге [13].

В поточных линиях на базе конвейерных печей осуществляется ручная посадка расстоявшихся тестовых заготовок в печь.

Компоновка пекарного отделения. Размеры пекарного отделения зависят от производительности предприятия, количества и размеров устанавливаемого оборудования.

Пекарное отделение может располагаться как на первом, так и на втором этаже производственного здания. На втором этаже следует, как правило, устанавливать печи блочно-каркасного исполнения.

Высота пекарного помещения для установки печей должна быть больше высоты печи не менее чем на 1 м от верхних выступающих частей печи до перекрытия.

Высота пекарного отделения при установке поточных комплексно-механизированных линий с конвейерными шкафами для расстойки тестовых заготовок Т1-ХР2-3-60 (120) должна быть не менее 6 м.

Обычно в одном пролёте шириной 6 м помещается одна печь. Как тупиковые, так и тоннельные печи монтируют на одной прямой с тесторазделочными линиями. Расстояние между печами с канальным обогревом не менее 1,25 м. При установке ленточных печей между ними оставляют проход шириной не менее 2 м, при наличии боковых топок ширина прохода увеличивается до 2,5 м. Печи по отношению к колоннам должны устанавливаться с тем, чтобы расстояние от печей до колонн было не менее 0,25 м.

Если печи располагаются на одной линии по фронту выгрузки, пекарное отделение целесообразно отделять от остывочного отделения перегородкой с дверными проёмами.

При использовании твердого топлива в тупиковых печах следует предусматривать топочное отделение. Топочное отделение должно выделяться противопожарной перегородкой и перекрытием. Расстояние от топки до противоположной стены должно быть при сжигании жидкого топлива или газа - не менее 2 м, при сжигании твердого топлива - 3 м. При установке печей тоннельного типа, а также тупиковых, работающих на газе, электроэнергии, а в ряде случаев - на жидком топливе; топочные отделения не отгораживают.

 

3.1.7. Проектирование остывочного отделения и экспедиции

 

Хлебобулочные изделия не требуют специальной выдержки после выпечки, поэтому их необходимо по возможности быстрее отправлять в свежем виде в торговую сеть. Несмотря на это, и учитывая, что отправка изделий с предприятий не осуществляется круглосуточно, при проектировании предприятий следует предусматривать помещения для хранения хлеба в течение 8 час, а булочных, сдобных, мелкоштучных изделий - не более 4 час.

Для механизации операций по хранению и транспортировке хлебобулочных изделий в складах готовой продукции - остывочном отделении - рекомендована контейнерная схема. Широко применяются контейнеры ХКЛ-18, оснащенные 18-ю трёхбортными лотками. Контейнеры перевозят в автохлебовозах с закрытым кузовом и грузоподъёмным бортом. Автохлебовозы оборудованы креплениями для контейнеров и механизмами для погрузки и выгрузки.

В том случае, когда пекарное отделение располагается на втором этаже, а остывочное - на первом, для транспортирования и хранения готовой продукции используется лотково-стопочная схема. Она наиболее целесообразна для булочных, мелкоштучных и сдобных изделий, для которых не допустимо транспортирование со второго этажа на первый с помощью спирального конвейера.

Укладка хлебобулочных изделий осуществляется на втором этаже при выходе их из печи. Лотки помещаются в штабелеформующий подъёмник, оснащенный двумя перемещающимися в вертикальном направлении площадками для лотков. Подъём и спуск площадок происходит с помощью привода, вращающего несущие звёздочки, через которые перекинуты цепи. При перемещении одной площадки другая перемещается в противоположном направлении. На верхнюю площадку помещают загруженные лотки, а на нижнюю - порожние. Лотки стопок перемещаются с помощью специальных тележек ХТ-250 или электропогрузчиков.

Остывочное отделение всегда располагают на первом этаже производственного корпуса. Обычно остывочное отделение примыкает к пекарному, если пекарное расположено на первом этаже.

Средние нормативные данные для проектирования остывочного отделения и экспедиции следующее: площадь на 1 т суточной производительности при выработке 50 % формового и 50 % подовых изделий - 10 м²; при выработке подовых изделий - 15-18 м². Площадь остывочного отделения составляет 80-85 %, экспедиции - 15-20 % всей площади склада готовой продукции.

В остывочном отделении или экспедиции можно предусмотреть специальную камеру сохранения свежести хлеба, в которой будет осуществляться кондиционирование воздуха, и поддерживаться оптимальные для хранения хлебобулочных изделий условия.

В остывочном отделении должны быть предусмотрены транспортеры для передачи хлеба от печей к столам для укладки хлеба. Укладка хлебобулочных изделий осуществляется с циркуляционных столов - накопителей Х-ХГ или с циркуляционных конвейеров ХТ-219-Т и др. К ним должен быть обеспечен нормальный подъезд контейнеров.

Транспортирование мелкоштучных изделий, имеющих отделку, с использованием конвейеров готовой продукции не допускается. В этом случае укладка изделий осуществляется непосредственно с листов на лотки контейнера. Для удобства работы устанавливают производственные столы.

Контейнеры должны устанавливаться не более чем в два ряда с шириной прохода между рядами - 2,5 м. Остывочное отделение соединяется с экспедицией одним - двумя дверными проёмами шириной не менее 2 м, при транспортировании контейнеров электропогрузчиками - не менее 2,5 м.

Экспедиция должна примыкать к погрузочно-разгрузочной платформе - рампе. Наиболее часто предусматривают зубчатую рампу. Ширина рампы должна быть не менее 6 м.

Количество дверных проемов из экспедиции на платформу - рампу следует предусматривать на предприятиях мощностью до 65 т - 2, свыше 65 т - 3. Ширина дверных проемов не менее 2 м; при транспортировании контейнеров электропогрузчиками должна быть не менее 2,5 м.

При строительстве в районах с расчетной температурой -20 °С, также со значительном снегопереносом, для погрузки готовых изделий в автотранспорт следует предусматривать закрытую погрузочную платформу высотой 0,65 м.

Количество погрузочных мест на платформе для одновременной погрузки хлебобулочных изделий в транспорт определяется, исходя из пропускной способности при контейнерной перевозке 20-25 т/сутки.

Для приема порожних контейнеров следует также предусматривать 1-2 погрузочных места. В экспедиции должны быть предусмотрены помещения экспедитора, ожидальная для водителей автотранспорта и грузчиков, при необходимости - стол заказов. Вход в ожидальную для водителей предусматривают с рампы, а в помещение экспедитора - из экспедиции. Сообщение осуществляется через окошко в перегородке между ожидальной и помещением для экспедитора. Желательно, чтобы эти помещения имели естественное освещение.

Для санитарной обработки порожних лотков и контейнеров предусматривают отдельное помещение, в котором устанавливают лоткомоечную машину «Сибирь-2М» и камеру для мойки и сушки контейнеров. Завоз порожних грязных контейнеров и лотков должен осуществляться с погрузочной рампы, а чистые лотки и контейнеры после санобработки подаются в остывочное отделение. Не допускается перемещение грязных лотков и контейнеров через помещение экспедиции. Рядом с помещением для санитарной обработки лотков обычно предусматривают столярную мастерскую.

Если на предприятии используются электропогрузчики, помещения для их стоянки, ремонта, а также зарядной и электролитной обычно располагают поблизости с рампой.

Рядом с остывочным отделением располагают помещение для переработки чёрствых и деформированных хлебобулочных изделий. В зависимости от способа переработки чёрствых и деформированных изделий, рекомендуемых «Правилами организации и ведения технологического процесса» [8], предусматривают для этих целей оборудование: машину для переработки хлебных отходов А2-ХПХ, мочкопротирочную машину ХМ-53-М, хлеборезальную машину А2-ХП-2П, камерную сушилку Г4-ХСК, машину для дробления Р3-ШДО и др.

 

 

3.2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ БАРАНОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

 

Основными этапами производства бараночных изделий являются: приём и хранение сырья, его подготовка, приготовление теста, его натирка и отлёжка, формование заготовок, их расстойка, ошпарка или обварка, выпечка, охлаждение, упаковка и хранение.

Приём, хранение и подготовка сырья, его внутрипроизводственное транспортирование предусматривается таким же образом, как и при производстве любых других хлебобулочных изделий (см. разделы 3.1.1, 3.1.2 и 3.1.3).

Приготовление бараночного теста может осуществляться опарными способами, безопарным способом, а также ускоренными способами, рекомендуемыми технологическими инструкциями [5].

Оборудование бараночного производства. Замес бараночного теста осуществляют в тестомесильных машинах периодического действия с соответствующим дозировочным оборудованием (см. раздел 3.1.4). Необходимо учесть, что бараночное тесто имеет низкую влажность, поэтому при подборе тестомесильных машин следует обратить внимание на их техническую характеристику, в которой указаны пределы влажности замешиваемого теста. Часто для замеса бараночного теста низкой влажности используют тестомесильную машину Т2-М-63. Брожение полуфабрикатов бараночного производства в зависимости от способа приготовления может предусматриваться в дежах, в кольцевом конвейерном агрегате Ш2-ХБВ, цепном бродильном конвейере Ш2-ХББ и др. (см. раздел 3.1.4).

Выброженное тесто разрезается на куски и подвергается натирке. Для деления теста на куски в поточно-механизированной линии предусматривают тестоделитель А2-ХТН. Натирка теста проводится на натирочной машине Н-4М. Для отлёжки теста предусматривают транспортёр или стол.

Для формования тестовых заготовок в виде колец устанавливают делительно-закаточные машины Б4-58. делительно-закаточные автоматы А2-ХБД, А2-ХБУ и др. В поточно-механизированных линиях устанавливают несколько делительно-закаточных машин, т.к. их производительность ниже производительности печей. Подача кусков теста после натирки в делительно-закаточные машины, а из них подача заготовок на следующую операцию осуществляется с помощью транспортёров. Для окончательной расстойки тестовых заготовок используют универсальные расстойные шкафы (см. раздел 3.1.5).

В поточно-механизированных линиях, как правило, осуществляют ошпарку тестовых заготовок в ошпарочной машине с сетчатым конвейером, соединённым с подом тоннельной печи или в ошпарочно-печном агрегате на базе тупиковых печей.

Выпечка тестовых заготовок может осуществляться как на листах, так и на поду тоннельных печей или подиках люлечных тупиковых печей.

(см. раздел 3.1.6).

Для охлаждения бараночных изделий применяют ленточный или люлечный конвейер. Бараночные изделия выпускают весовыми или фасованными и (за исключением бубликов, которые вырабатываются штучными, как булочные и сдобные изделия).

Следует предусматривать расфасовку в мелкую упаковку не менее 50 % выпускаемой продукции.

Бараночные изделия (сушки, баранки) упаковывают в полиэтиленовые пакеты, бумажные мешки; они могут храниться на шпилечных вагонетках, в контейнерах, насыпью в ящиках из гофрокартона или в крафтмешках. Бублики хранят и транспортируют в деревянных лотках контейнеров. Для упаковки баранок и сушек можно предусматривать низальную машину, для сушек - фасовочные автоматы М1-АКГ-1Б, М1-АКГ-1 и др.

Компоновка отделений бараночного производства. Оборудование для производства бараночных изделий может располагаться как на одном, так и на двух этажах производственного корпуса. Обычно тестоприготовительное, тесторазделочное и пекарное отделения располагаются в общем помещении на одном этаже.

Высота отделений зависит от высоты устанавливаемого оборудования и принимается равной 4,8 или 6 м. Тестомесильные машины устанавливаются на расстоянии не менее 0,8 м от стены, расстояние между машинами должно быть не менее 1,5 м.

Для подачи теста в делительно-закаточные машины следует предусматривать ленточные транспортеры шириной 0,5 м. Делительно-закаточные машины устанавливают в один ряд, расстояние между осями соседних машин принимается не менее 2,5 м. Расстояние от натирочной машины до ближайшей делительно-закаточной машины не менее 3,5 м.

Расстойный шкаф, ошпарочный агрегат и печь устанавливают на одной оси. При ручной посадке расстоявшихся тестовых заготовок в ошпарочный агрегат расстояние между расстойным шкафом и ошпарочным агрегатом должно быть не менее 1 м.

От печей готовые бараночные изделия транспортируются ленточным конвейером в фасовочно-упаковочное отделение, располагаемое рядом со складом готовой продукции. Перед упаковкой бараночные изделия охлаждают на многоярусных ленточных транспортерах.

Если устанавливают низальную машину, ее располагают от выгрузочного фронта ленточной печи на расстоянии не более 2,5 м. Расстояние от низальной машины до стены не менее 1,0 м, перед фронтом машины для ее обслуживания оставляют свободную площадь шириной 3 м. Упаковочное отделение может не отделяться перегородкой от других отделений.

Склад для хранения бараночных изделий отделяется перегородкой от остывочного отделения хлебозавода и сообщается с экспедицией предприятия. Склад рассчитывается на трёх-четырёхсуточное хранение баранок и сушек. Бублики хранят в контейнерах в остывочном отделении предприятия вместе с другими хлебобулочными изделиями. Площадь для их хранения должна вмещать четырёхчасовую выработку.

Транспортировка готовой продукции осуществляется с помощью тележек или электропогрузчиков на поддонах. На поддонах укладывают в штабеля гофрокороба. Расстояние от штабеля до стены принимается 0,5 м. При транспортировке изделий электропогрузчиком ширина проездов на складе должна быть не менее 3,5 м, на тележках не менее 2,5 м.

Рядом с упаковочным отделением проектируется склад тары и упаковочных материалов.

 

 

3.3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СУХАРНОГО ПРОИЗВОДСТВА

 

Основными этапами производства сухарных изделий являются: приём и хранение сырья, его подготовка, приготовление теста, разделка и формование теста в сухарные плиты или жгуты, их расстойка, выпечка, выдержка сухарных плит, резка их на ломти, сушка, охлаждение, упаковка и хранение.

Приём, хранение и подготовка сырья, его внутрипроизводственное транспортирование предусматривается таким же образом, как и при производстве любых других хлебобулочных изделий (см. разделы 3.1.1, 3.1.2 и 3.1.3).

Приготовление теста для сдобных сухарей может осуществляться опарными способами, безопарным способом, а также ускоренными способами, рекомендуемыми технологическими инструкциями [5]. Приготовление теста для сдобных сухарей предусматривают порционным или непрерывным способом, как и пшеничное тесто для других хлебобулочных изделий с использованием соответствующего оборудования (см. раздел 3.1.4).

Оборудование сухарного производства. Тестовые заготовки для плит формуются с помощью специального оборудования: машины для изготовления сухарных плит МСП-2-Р, МСП-1, машины для формования сухарных плит ФПЛ-2 и др. При формовании в машинах МСП-1 и МСП-2-Р тесто делится на дольки, которые после закатки в жгутики укладываются на листы. При формовании в машинах ФПЛ-2 выпрессованный непрерывный жгут поступает на движущийся по транспортёру лист и обрезается по длине листа. Расстойка сформованных заготовок происходит в универсальных расстойных шкафах Т1-ХР-2А-30, Т1-ХР-2А-48, Т1-ХР-2А-72. Расстойный шкаф загружают листами вручную, а разгрузка может осуществляться как вручную, так и механически. Шкафы с механической разгрузкой имеют одноярусные люльки. При механическойразгрузке люльки расстойного шкафа наклоняются, и листы с плитами спускаются на транспортёр. Посадка листов в печь с расстоявшимися плитами осуществляется вручную.

Выдержка сухарных плит происходит от 4 до 8 час. Выдержка происходит в специальных конвейерных шкафах - охладителях, имеющих двух- или трёхярусные люльки с решётками, на которые укладывают снятые с листов плиты. Также выдержка может происходить в нескольких последовательно расположенных шкафах Т1-ХР-2А-72, загрузка и разгрузка которых осуществляется последовательно.

Выдержанные плиты разрезаются хлеборезальными машинами А2-ХР-2П, ХРБ и др. разрезанные ломти плашмя раскладываются на листы или под тоннельной печи, или подики люлечных тупиковых печей. Для раскладки ломтейна под тоннельной печи может использоваться специальное устройство.

Высушенные сухари охлаждают на ленточных транспортёрах или конвейерных шкафах-охладителях. Сдобные сухари упаковывают в фанерные ящики или гофрокороба, а также фасуют в пачки или коробки. Для фасовки в полиэтиленовые пакеты предусматривают автоматы АР-4Ж.

Поподробнее о специализированном оборудовании сухарного производства можно получить информацию в книге [14].

Компоновка отделений сухарного производства. В сухарном цехе тесторазделочное отделение и пекарный зал, как правило, располагают в общем помещении.

Если выпечка сухарных плит осуществляется на листах, перед тестоформующей машиной устанавливается машина для чистки и смазки листов. Шкаф окончательной расстойки устанавливают на одной оси с печью для выпечки сухарных плит. Расстояние от выгрузочной части шкафа до печи при ручной загрузке принимается не менее 2,6 м. Если предусмотрена машина для смазки и наколки сухарных плит, тогда расстояние от этой машины до шкафа принимают 1,0 м.

Машина для резки плит размещается перед шкафом для их выдержки и печью для сушки сухарей. Ленточный транспортер от машины до печи должен иметь достаточную длину для раскладки ломтей.

Упаковочное отделение обычно располагается рядом со складом готовой продукции. Для упаковки сухарей устанавливают специальные столы с транспортером, по которому перемещаются сухари. Для хранения готовой продукции на предприятии предусматривают склад. Склад для хранения сухарных изделий отделяется перегородкой от остывочного отделения хлебозавода и сообщается с экспедицией предприятия. Склад рассчитывается на трёх-четырёх-суточное хранение. Транспортировка готовой продукции осуществляется с помощью тележек или электропогрузчиков на поддонах (см. раздел 3.2).

Для специализированных бараночных и сухарных предприятий отгрузочную платформу устраивают так же, как и на хлебозаводах.

 

 

З.4. КОМПОНОВКА ХЛЕБОПЕКАРНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

 

3.4.1. Основные требования к компоновке

 

Компоновка - это размещение и взаимное увязывание всех производственных, складских, подсобно-производственных и вспомогательных отделений и помещений предприятия.

Компоновка осуществляется после завершения технологических расчетов, в результате которых определены основное технологическое оборудование, площади складских помещений.

Каковы требования к компоновке?

Компоновка должна обеспечивать поточность технологического процесса; удобную связь между отделениями, цехами, помещениями; максимальное использование принципа самотека сырья, полуфабрикатов.

Следует предусматривать максимальную механизацию внутрипроизводственного транспортирования, передовые методы организации труда, санитарно-гигиенические требования, предъявляемые к пищевым предприятиям.

Графическое изображение помещений, отделений, цехов и устанавливаемого оборудования представляется на планах. План - это изображение здания, мысленно рассеченного горизонтальной плоскостью. При этом часть здания, расположенная выше секущей плоскости предполагается отдаленной, оставшаяся часть проецируется на горизонтальную плоскость проекции.

Выполняются поэтажные планы. На планах показываются строительные конструкции: стены, перегородки, колонны, обслуживающие площадки, лестницы, оконные, дверные проемы, а также технологическое оборудование.

При выполнении компоновки должны быть предусмотрены свободные проходы:

- один генеральный, как правило, от одной лестничной клетки до другой шириной не менее 2 м для людского потока и не менее 3 м для транспортирования сырья;

- проходы между продольными рядами оборудования не менее 1 м;

- расстояние между оборудованием и стенами или перегородками не менее 0,7 м; столы, площадки могут примыкать к стенам, транспортеры следует устанавливать на расстоянии не менее 0,3 м от стены или перегородки;

- перед грузовым лифтом должна быть погрузочно-разгрузочная площадка шириной не менее 3 м.

- при компоновке следует также учитывать, что перегородки могут упираться в наружную стену только в простенках и лучше в их центрах.

Чтобы обеспечить наиболее рациональное расположение помещений, оборудования для создания поточности производства и удобства обслуживания этого оборудования в соответствии с требованиями техники безопасности, необходимо изучить нормы технологического проектирования, основные требования которых приведены в разделах 3.1, 3.2 и 3.3 данного пособия.

Вспомогательные помещения должны располагаться или в пристройках к основному производственному зданию или в отдельно стоящем здании – административно-бытовом корпусе (АБК). Отдельно стоящие здания вспомогательных помещений обязательно соединяются с основным производственным зданием переходами в виде галерей или тоннелей.

К компоновке пекарен предъявляются дополнительно следующие требования:

- взаимное расположение помещений должно обеспечить связи между ними без пересечения потоков посетителей и обслуживающего персонала;

- производственные и складские помещения должны быть непроходными, входы в производственные и бытовые помещения - со стороны хозяйственного двора, а торговое помещение - с улицы;

- компоновка административно-бытовых помещений осуществляется единым блоком; сообщение с производственными отделениями, подсобно - производственными и складскими помещения осуществляется через коридор.

 

3.4.2. Особенности планировки производственного здания

 

Производственные здания хлебопекарных предприятий средней и большой м