Устранение дефектов резьбовых отверстий. Технологические рекомендации. Размеры

Нарезание резьбы увеличенного размера

Рассверлить резьбовое отверстие. Нарезать резьбу увеличенного размера

Нормальная резьба дефектного отверстия

Резьба увеличенного размера

Требуемый диаметр сверла, мм

при обработке чугуна, бронзы

при обработке стали, алюминия, латуни

М8 М10 М12 х 1,25 М14х 1,5 М16 х 1,5 М20 х 1,5

М10 М12 х 1,25 М14х 1,5 М16 х 1,5 М18 х 1,5 М22 х 1,5

8,2 10,2 12,3 14,3 16,3 20,3

8,2 10,2 12,4 14,4 16,4 20,4

Установка ввертыша и нарезание в нем резьбы нормального размера

Рассверлить резьбовое отверстие. Нарезать резьбу в соответствии с размерами, указанными в табл. Обезжирить внутреннюю поверхность резьбового отверстия и поверхность резьбы ввертыша. Нанести тонкий слой состава на основе эпоксидной смолы на внутреннюю поверхность резьбового отверстия и поверхность ввертыша. Завернуть ввертыш в отверстие. Удалить вытесненные излишки состава тампоном, смоченным в ацетоне. Произвести отверждение состава. Просверлить отверстие в ввертыше. Скорость резания до 30м/мин, подача 0,05...0,2мм/об. Нарезать резьбу в ввертыше. Скорость резания 4...5м/мин, частота вращения 60...90мин^-1

Нормальная резьба дефектного отверстия

Диаметр сверла для обработки отверстия под ввертыш, мм

Нормальный диаметр резьбы ввертыша

Диаметр сверла для сверления отверстия во ввертыше под резьбу, мм

М8 М10 М12 х 1,25 М14х 1,5 М16 х 1,5 М20 х 1,5

12,5 14,5 16,5 18,5 20,5 25,0

М14 х 1,5 М16 х 1,5 М18 х 1,5 М20 х 1,5 М22 х 1,5 М27 х 2,0

6,7 8,5 10,7 12,5 14,5 18,5

Зачистить и обезжирить внутреннюю поверхность резьбового отверстия и поверхность сопрягаемой шпильки (болта). Просушить в течение 10 мин. Нанести тонкий слой состава на основе эпоксидной смолы ЭД-16. Завернуть шпильку в отверстие. Удалить вытесненные излишки состава с помощью тампона, смоченного в ацетоне. Произвести отверждение состава.

Установка резьбовых спиральных вставок

Рассверлить изношенные резьбовые отверстия до размеров, указанных в таблице. Скорость резания до 30 м/мин, подача 0,05...0,2 мм/об. Далее согласно разд. 11.4

Нормальная резьба отверстия

Допустимый диаметр отверстия, мм

Диаметр сверла, мм

Диаметр рассверленного отверстия, мм

Размер метчика

Наружный диаметр спиральной вставки

М8 М10 М12 М12 х 1,25 М14 М14х 1,5 М16 М16 х 1,5 М18 М18 х 1,5 М20

8,86 10,62 12,38 12,38 14,13 14,62 16,40 16,62 18,13 18,40 20,40

8,7 10,5 12,2 12,7 14,0 14,5 16,2 16,5 18,0 18,0 20,0

8,70...8,86 10,45... 10,62 12,18...12,38 12,70... 12,86 13,90... 14,13 14,45... 14,62 16,20... 16,40 16,45... 16,62 18,10... 18,40 18,90...19,13 20,10...20,40

М10 х 1,25 М12 х 1,5 М14х 1,75 М14х 1,25 М16 х 2,0 М16 х 1,5 М18 х 2,0 М18 х 1,5 М20 х 2,5 М20 х 1,25 М22 х 2,5

10,1+0,15 12,2+0,15 14,2+0,20 14,7+0,20 16,3+0,25 17,0+0,25 18,4+0,25 18,7+0,25 20,4+0,25 21,1+0,25 22,+0,30

В процессе эксплуатации детали подвергаются: периодическим нагрузкам от сил давления газов и инерции движущихся масс, которые вызывают переменные напряжения в ее элементах; трению шеек о вкладыши подшипников; трению при высоких удельных давлениях и нагрузках при наличии абразива; динамическим нагрузкам; изгибу и скручиванию и т.д. Для них характерны следующие виды износа — окислительный и нарушение усталостной прочности, молекулярно-механический, коррозионно-механический и абразивный. Они характеризуются следующими явлениями — образованием продуктов химического взаимодействия металла со средой и разрушением отдельных микрорайонов поверхностного слоя с отделением материала; молекулярным схватываним, переносом материала, разрушением возникающих связей, вырыванием частиц и др.

При нормальных условиях эксплуатации основной дефект деталей этого класса — износ. Перегрузка и усталость металла, нарушение смазки трущихся поверхностей вызывают нагрев и деформацию детали, интенсивный износ, задиры и схватывание на поверхностях трения. Следствием усталости материала детали может быть их поломка. Большое разнообразие внешних факторов, воздействующих на условия работы деталей, приводит к изменению скорости изнашивания их поверхностей и случайному сочетанию дефектов. Характерные дефекты — это износ шеек, повреждение или износ резьбовых поверхностей, неплоскостность, биение привалоч-ных поверхностей фланцев, износ гнезд под подшипники, износ эксцентриков и кулачков, износ шлицов, повреждения установочных поверхностей, износ зубьев.

Трещины на шейках деталей являются одной из основных причин их выбраковки. Так, например, для коленчатых валов — это примерно 9... 16 % валов, поступающих в капитальный ремонт. Коленчатые валы могут выбраковываться со следующими трещинами: на галтелях коренных и шатунных шеек; на цилиндрической части шеек на расстоянии менее 6 мм от торцов шеек; на кромках отверстий масляных каналов при длине трещины свыше 15 мм и расположении ее под углом более 30° к оси шейки; трещины, находящиеся на расстоянии друг от друга менее 10 мм и расположенные под углом более 30° к оси вала; более восьми трещин длиной менее 5 мм на цилиндрической части шеек и у кромок отверстий масляных каналов; более трех трещин длиной свыше 5 мм.

Износ поверхностей детали устраняется различными способами (разд. III) — обработкой под ремонтный размер, пластической деформацией, установкой дополнительной ремонтной детали, накаткой, наплавкой, напылением металлов и полимеров и др. На выбор способа восстановления поверхностей деталей влияют условия работы детали, качество ее поверхности, производственная программа и экономическая целесообразность.

Последовательность операций типового технологического процесса восстановления деталей класса «круглые стержни» приведена в табл. 21.4. Наиболее сложными деталями этого класса являются коленчатые валы. Они требуют наибольшего количества основных и вспомогательных операций. В табл. 21.5 приведены дефекты коленчатых валов и способы их устранения.

Таблица 21.4

Технологический маршрут типового технологического процесса восстановления деталей класса «круглые стержни»

Операция	Оборудование
Исправление центровых отверстий	Токарный или центровочный станок
Устранение радиального биения	Пресс
Устранение поврежденной или изношенной резьбы	Токарный станок
Наплавка резьбовых и шлицевых поверхностей, заварка шпоночных пазов	Установка для наплавки
Правка деталей после наплавки (по потребности)	Пресс
Механическая обработка наплавленных поверхностей (резьбовых, шлицевых, шпоночных пазов и гладких отверстий)	Токарный, фрезерный, сверлильный станки
Предварительная и окончательная обработка поверхностей, подлежащих сопряжению с ДРД	Токарный станок
Запрессовка ДРП	Пресс
Предварительная обработка ДРД после запрессовки	Круглошлифовальный и токарный станки
Наплавка шеек	Установка для наплавки
Правка вала после наплавки	Пресс
Термическая обработка	Термическая печь
Правка	Пресс
Предварительная механическая обработка наплавленных шеек	Токарный и круглошлифовальный станки
Подготовка поверхностей к электрохимическому наращиванию	—
Нанесение электрохимических покрытий	Установка
Предварительная обработка электрохимических покрытий	Круглошлифовальный станок
Чистовая обработка поверхностей	То же
Балансировка	Балансировочный станок
Доводка	Станок для суперфиниширования

Таблица 21.5