Аналитический метод нормирования труда

Лекция 2. МЕТОДИКА РАСЧЕТА НОРМ ТРУДА

Аналитический метод нормирования труда

Степень обоснованности норм в немалой степени зависит от методов, применяемых для их расчета. Методом, позволяющим устанавливать технически обоснованные нормы, является аналитический метод, основанный на изучении и критическом анализе конкретного трудового процесса, разделении его на элементы, изучении возможностей оборудования, рациональности организации рабочего места, применяемых приемов и методов труда, психофизиологических факторов и условий труда. На основании такого анализа определяются наиболее эффективные режимы работы оборудования, рациональные приемы и методы труда, последовательность трудовых действий, устраняются недостатки в организации рабочего места, условиях труда, устанавливаются рациональные режимы труда и отдыха, а затем рассчитываются необходимые затраты времени на каждый элемент и проектируется норма затрат труда на работу (операцию) в целом. Такие нормы являются технически обоснованными.

Установление норм аналитическим методом осуществляется в таком порядке:

• нормируемая операция (работа) расчленяется на составляющие ее элементы (переходы, проходы, трудовые приемы);

• определяются факторы, влияющие на время выполнения каждого элемента. Такими факторами могут быть вес детали, длина обработки, материалы, инструмент и т.д.;

• анализируются состав и последовательность выполнения операции по выделенным элементам. При этом каждый из них оценивается с точки зрения его целесообразности и рациональности выполнения;

• изучаются производственные возможности выполнения каждого элемента операции с минимальными затратами при эффективном использовании оборудования, приспособлений, инструмента, наличии рациональной системы обслуживания;

• учитываются психофизиологические особенности влияния операции на человека и факторы производственной среды (например, вес груза, темп работы, санитарно-гигиенические факторы);

• проектируются рациональный состав операции и последовательность выполнения ее элементов с учетом наилучшего сочетания факторов, влияющих на их продолжительность;

• определяется продолжительность выполнения каждого запроектированного элемента операции и операции (работы) в целом;

• разрабатываются организационно-технические мероприятия, позволяющие внедрить запроектированный рациональный трудовой процесс по операциям;

• внедряется рассчитанная норма труда.

В зависимости от того, как будет осуществляться нормирование элементов операции (работы) — с помощью нормативов либо непосредственных наблюдений с измерением продолжительности их выполнения, аналитический метод имеет две разновидности: аналитически-расчетный и аналитически-исследовательский.

При аналитически-расчетном методе операция (работа) расчленяется на укрупненные элементы, продолжительность выполнения которых определяется с использованием централизованно разработанных нормативов или по формулам зависимости времени от факторов, влияющих на их продолжительность. Таблицы нормативов построены таким образом, что, пользуясь ими, легко установить временную характеристику того или иного элемента с учетом наличия конкретного фактора, влияющего на продолжительность его выполнения. Существующая система общемашиностроительных, межотраслевых, отраслевых и местных нормативов позволяет охватить около 90% всех имеющихся видов работ. Проблема состоит лишь в том, чтобы поддерживать их уровень прогрессивности путем периодических пересмотров и корректировок с учетом изменений, происходящих в технике, технологии и организации труда.

Наиболее полная система нормативных материалов разработана для отраслей машиностроения. Для нормирования основного (машинного) времени имеются Общемашиностроительные нормативы режимов резания на металлорежущих станках и станках с ЧПУ. Разработаны нормативы на все элементы вспомогательного времени, времени обслуживания рабочих мест, подготовительно-заключительное время, отдых и личные надобности. На их основе рассчитаны нормативы на технологические переходы и обработку поверхностей деталей на отдельные операции и в целом на изготовление деталей. Имеются нормативы различной степени укрупнения на сборочные, кузнечные, сварочные, штамповочные и другие работы.

Используя имеющиеся нормативы, можно рассчитать норму времени на требуемую операцию. При этом расчет нормы, например, на операцию по механической обработке детали производится в таком порядке:

• операцию расчленяют на технологические переходы;

• из состава переходов выделяют основной (технологический элемент и вспомогательные, связанные с переходом (управление станком, изменение режимов резания и др.) элементы;

• анализируются состав элементов операции, последовательность и эффективность их выполнения, осуществляется рационализация операции на основе анализа;

• для каждого из элементов спроектированной операции устанавливают факторы, от которых зависит продолжительность их выполнения;

• используя нормативные таблицы для каждого элемента операции, находят необходимое время их выполнения;

• для основного времени по нормативам выбирают режимы резания, а затем на их основе по формулам рассчитывают нормативное время;

• суммированием продолжительности выполнения каждого элемента операции определяют нормативное время ее выполнения.

При использовании аналитически-исследовательского метода нормирования анализ и проектирование состава и последовательности выполнения элементов оперативной работы осуществляются в результате непосредственного изучения операции методом хронометражных наблюдений, выполняемых в условиях предварительно обеспеченной рациональной организации труда и производства на рабочем месте. Машинное время рассчитывается исходя из производительности оборудования или оптимальных режимов его работы. Подготовительно-заключительное время и время обслуживания рабочего места устанавливаются на основе данных фотографии рабочего времени, время на отдых и личные надобности — на основе специальных физиологических исследований или по нормативам в процентах от оперативного времени. Полученные данные служат основой для определения затрат времени на операцию в целом.

Достоинством этого метода является то, что он позволяет провести исследование непосредственно на рабочем месте, выявить и устранить недостатки в организации труда, обслуживании рабочего места, условиях труда. По сравнению с аналитически-расчетным методом он более трудоемок, но точность норм, полученная с его помощью, выше, так как нормативы установлены на типовые организационно-технические условия.

Его применение целесообразно на тех рабочих местах, где точность норм имеет особо важное значение или если отсутствуют нормативы, необходимые для нормирования тех или иных работ.

В промышленности имеется положительный опыт последовательного применения этих двух разновидностей аналитического метода. Например, на ВАЗе на этапе подготовки к запуску изделий в производство проектные нормы рассчитываются аналитически-расчетным методом с использованием нормативов. На втором этапе, в условиях освоенного производства, инженеры-организаторы, используя аналитически-исследовательский метод, изучают затраты рабочего времени, методы и приемы труда, выявляют причины несоответствия фактических затрат времени проектным нормам и вносят коррективы в действующие нормы. Такой подход весьма эффективен, так как позволяет постоянно поддерживать высокий уровень качества действующих норм. Его целесообразно использовать в условиях массового и крупносерийного производств. В серийном производстве, где менее по сравнению с массовым и крупносерийным производством детальная разработка технологического процесса, значительно меньше повторяемость операций, большое разнообразие приемов, применение аналитически-исследовательского метода ограничено в основном установлением норм наручные элементы наиболее распространенных и типичных операций. Более приемлемым в этих условиях является аналитически-расчетный метод с применением дифференцированных нормативов на приемы или комплексы приемов.

В условиях единичного и мелкосерийного производств, где технологические процессы не разрабатываются детально, наиболее целесообразно применять для расчета норм укрупненные и типовые нормативы времени, разработанные для технологически однородных операций по изготовлению типовых представителей деталей данной группы, отличающихся друг от друга основными размерами и рассчитанных применительно к средним и наиболее типичным условиям их выполнения.