Радиоволновые дефектоскопы.

 

Радиодефектоскопия основана на проникающих свойствах радиоволн сантиметрового и миллиметрового диапазонов (микрорадиоволн), позволяет обнаруживать дефекты главным образом на поверхности изделий обычно из неметаллических материалов. Радиодефектоскопия металлических изделий из-за малой проникающей способности микрорадиоволн ограничена. Этим методом определяют дефекты в стальных листах, прутках, проволоке в процессе их изготовления, а также измеряют их толщину или диаметр, толщину диэлектрических покрытий и т. д. От генератора, работающего в непрерывном или импульсном режиме, микрорадиоволны через рупорные антенны проникают в изделие и, пройдя усилитель принятых сигналов, регистрируются приёмным устройством.

 

Электронно-оптические дефектоскопы.

 

ЭОД предназначены для дистанционного контроля высоковольтного энергетического оборудования, находящегося под напряжением. В основе метода диагностики лежит определение характеристик коронных (КР) и поверхностно-частичных разрядов (ПЧР), а также их зависимостей от величины напряжения и степени загрязнения изоляции.

 

Каппилярные дефектоскопы.

 

Капиллярный дефектоскоп представляет собой совокупность приборов капиллярного неразрушающего контроля. Капиллярный контроль основан на искусственном повышении свето- и цветоконтрастности дефектного участка относительно неповреждённого. Методы капиллярной дефектоскопии позволяют обнаруживать невооружённым глазом тонкие поверхностные трещины и др. несплошности материала, образующиеся при изготовлении и эксплуатации деталей машин. Полости поверхностных трещин заполняют специальными индикаторными веществами (пенетрантами), проникающими в них под действием сил капиллярности. Для так называемого люминесцентного метода пенетранты составляют на основе люминофоров (керосин, нориол и др.). На очищенную от избытка пенетранта поверхность наносят тонкий порошок белого проявителя (окись магния, тальк и т. п.), обладающего сорбционными свойствами, за счёт чего частицы пенетранта извлекаются из полости трещины на поверхность, обрисовывают контуры трещины и ярко светятся в ультрафиолетовых лучах. При так называемом цветном методе контроля пенетранты составляют на основе керосина с добавлением бензола, скипидара и специальных красителей (например, красной краски).

Современное оборудование.

А также в настоящее время применяют следующие современные приборы:

 

Анализаторы – это высокоточные портативные экспресс-анализаторы, способные выполнять функции лабораторного XRF-спектрометра. Они с успехом применяются сегодня в большом количестве предприятий и организаций по всему миру. Особенностью этих рентгено-флуоресцентных анализаторов является внедренная революционная технология, в основе которой лежит использование миниатюрной рентгеновской трубки в сочетании с твердотельным детектором. Очень высокая скорость многоэлементного анализа, точность и надежность получаемых результатов дают возможность существенно сократить время измерений, а также экономить ресурсы предприятия, отказавшись, в ряде случаев, от применения сложных лабораторных методов. Кроме того, простота применения и возможность анализа материала любой формы и размера, а также нагретых или вибрирующих объектов, делают анализаторы Нитон удобным для работы как в условиях стационарного производства, так и в полевых условиях.

· Спектрометр XLt 800. Спектрометр, использующий технологию миниатюрной рентгеновской трубки. Является улучшенной версией модели 2005 года. В новой модели существенно увеличено разрешение детектора, а также используется трубка с улучшенными фокусными параметрами и более точным контролем параметров возбуждения.

· Портативный анализатор Niton XLt 898. Предназначен для анализа 33 элементов. Не требует калибровки и позволяет проводить контроль без подготовки поверхности. Имеет конструкцию без изотопных источников. Возможен контроль даже легких элементов без применения вакуумных насосов, а также контроль без подготовки поверхности исследуемых объектов любого размера и формы (стружки, порошкообразных материалов, шлаков и руд). Встроенный компьютер обеспечивает надежную работу прибора без задержек, сбоев и перезагрузок наладонников.

· Анализатор Niton XL3t GOLD. Выпущен в ноябре 2008 года. Имеет геометрически оптимизированный дрейфовый детектор из кремния с большой площадью поверхности. Гарантирует одновременное сверхбыстрое определение элементов от Mg до U – и все это с лабораторной точностью. Возможен контроль алюминиевых сплавов, геологических образцов, пластика и почв. Обеспечивает скорость считывания импульсов до 200 тыс. в секунду.

Магнитные толщиномеры. Принцип действия магнитного толщиномера основан на так называемом «эффекте Холла» - при помещении объекта в магнитное поле в нем моментально возникает разность потенциалов. Магнитные толщиномеры используются для измерения толщины стеклянных, пластиковых и алюминиевых емкостей, упаковочных материалов, композитных деталей и автомобильных панелей. Также они активно используются и для измерения толщины немагнитных покрытий. Данные толщиномеры делятся на магнитоотрывные (для измерения силы отрыва магнита от объекта контроля) и индукционные (определяют изменение магнитного сопротивления). Магнитные толщиномеры отличаются широким диапазоном измерений, высокой производительностью контроля и относительно низкой погрешностью измерений (2-3%).

Вихретоковые толщиномеры. Предназначены для измерения толщины материалов, которые не проводят электрический ток. Они позволяют контролировать толщину резиновых изделий, пластмасс, стекла и покрытий, нанесенных на какое-либо металлическое основание. Принцип действия основан на возбуждении вихревых токов в объекте контроля и последующей регистрации изменений поля этих токов, которые обусловлены изменением толщины. Важным преимуществом данных толщиномеров является малое влияние на точность и результаты измерения шероховатости изделия.

Ультразвуковые толщиномеры. Ультразвуковая толщинометрия получила сегодня максимально широкое распространение по сравнению с двумя предыдущими методами. Принцип действия ультразвуковых толщиномеров заключается в контроле распространения ультразвуковых волн в объекте контроля. Ультразвуковые толщиномеры способны решать широчайший спектр задач. Они активно используются при контроле толщины резины, стенок труб, металлопроката и лакокрасочных покрытий. Важно и то, что ультразвуковые толщиномеры дают возможность в очень короткий промежуток времени (не более 2-3 секунд) контролировать и толщину металла, и толщину покрытия. Они имеют широкий диапазон контроля толщины, отличаются высокой производительностью, низкой погрешностью, компактностью и невысокой стоимостью. В итоге, при выборе толщиномера выбор многих предприятий останавливается как раз на ультразвуковых толщиномерах.

Заключение.

Следует отметить, что методы НК не являются универсальными. Каждый из них может быть использован наиболее эффективно для обнаружения определенных дефектов. Так, например, с помощью радиационных методов можно выявлять внутренние дефекты в виде пустот и пор в деталях, изготовленных из различных материалов, однако нельзя обнаружить весьма опасные тонкие усталостные трещины. Для этой цели требуется применить другой, чувствительный к поверхностным трещинам метод, например капиллярный, магнитный или вихревых токов. Поэтому для контроля деталей ответственного назначения применяют два или несколько различных методов.

Применение комплексного контроля изделий в условиях производства и эксплуатации позволит повысить качество и надежность техники. Систематическое проведение НК на различных этапах технологического процесса и статистическая обработка результатов этих испытаний позволят устанавливать и устранять причины брака. При этом контроль становится активным методом корректировки технологического процесса.

В современном производстве металлоконструкций, двигателей летательных аппаратов, а также при нанесении покрытий на различные поверхности, контроль толщины является обязательным технологическим этапом. Для решения этой ответственной задачи сегодня активно используются толщиномеры – они позволяют производить моментальные измерения толщины при одностороннем доступе к объекту контроля. Таким образом, отпадает затратная и неэффективная необходимость разрезать или разбирать то или иное изделие для измерения его толщины.

Дефектоскопы представляют собой приборы и установки, предназначенные для обнаружения дефектов типа сплошности.
Практически все дефектоскопы не только выявляют дефекты в изделии, но и определяют с установленной погрешностью его размеры и местонахождение. Некоторые дефектоскопы способны обнаруживать дефекты, определять глубину их и координаты относительно плоскостей изделия.
Структуроскопы в зависимости от их принципа действия могут определять физико-химические свойства материала, оценивать твердость и прочность материалов, глубину и качество термической обработки, обнаруживать отклонение содержания углерода от номинального значения, рассортировывать изделия по твердости, выявлять неоднородные по структуре области. Толщиномеры, принцип работы которых основан на одном из методов неразрушающего контроля, позволяют быстро и без повреждения объекта контроля получить информацию о толщине изделия при одностороннем к нему доступе и о толщине лакокрасочных, гальванических, специальных покрытии, нанесенных на металлическую основу.

Техника безопасности.

Ультразвуковые дефектоскопы являются переносными приемниками, поэтому при их использовании должны выполняться требования безопасности и производственной санитарии в соответствии с «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утверждёнными Госэнергонадзором в 1969г. с дополнениями и изменениями 1971г.

К работе с ультразвуковыми приборами допускаются лица, прошедшие проверку знаний «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей». При необходимости квалификационная группа дефектоскопов устанавливается предприятием, проводящим контроль, в зависимости от условий работы.

Мероприятия по пожарной безопасности осуществляются в соответствии с требованиями «Типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий» утвержденных ГУПО МВД СССР в 1975г. и ГОСТ 12.1.004-91.

Участок контроля должен соответствовать требованиям СН 245-71, утвержденных Госстроем СССР, а также ГОСТ 12.1.005-88.

При использовании на участке контроля подъемных механизмов должны быть учтены требования «Правил устройства и безопасности эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР в 1969г.

Дополнительные требования по безопасности указываются в технической документации, определяющие технологию контроля конкретных поковок и утверждаемой в конкретном порядке.

При проведении контроля должны соблюдаться требования ГОСТ 12.3.002-75 и ГОСТ 12.1.003-83.