Организация производства в пространстве и во времени (см. тему 2) должна быть осуществлена с соблюдением принципов эффективной орга-низации производства – исходных положений, на основе которых реали-зуется построение, функционирование и развитие производственных процес-сов. На всех этапах этого развития – создания бизнеса (построения новой производственной системы), оперативного руководства текущей производст-венной деятельностью (функционирования существующей производственной системы) и её совершенствования (стратегического развития производст-венной системы) – данные принципы выступают инструментом оценки и анализа уровня организации производства.
Выделяют десять принципов эффективной организации производства:
1. Принцип специализации – степень единичного разделения труда, характеризуемая номенклатурой выпускаемой продукции (деталей или изде-лий) и выполняемых на предприятии, в цехе, на производственном участке или на рабочем месте операций. Уровень специализации всех этих произ-водственных систем количественно оценивается коэффициентом специали-зации рабочих мест подразделения (предприятия) КСП (см. раздел 1.3) и его частным случаем – коэффициентом специализации рабочего места КСРМ (там же).
Чем выше уровень специализации производственной системы (любой из перечисленных выше), т.е., чем ближе значение КСПдля нее к единице (см. таблицу 1.1 раздела 1.3), тем ниже трудоемкость, выше качество продукции (обработки) и больше производительность труда.
2. Принцип пропорциональности предполагает равные производст-венные возможности всех подразделений (цехов и участков) предприятия при выполнении ими производственной программы. Производственные воз-можности подразделения определяются величиной его производственной мощности, поэтому количественным показателем пропорциональности производственного процесса для любых двух соседних по его ходу цехов или участков по производственной мощности является коэффициент сопря-женности смежных производственных подразделений КСС:
, где ПМ1 – производственная мощность подающего (первого по ходу произ-водственного процесса) производственного подразделения (цеха или участка);
ПМ2 – производственная мощность потребляющего (второго по ходу произ-водственного процесса) производственного подразделения (цеха или участка).
В идеальном случае КСС= 1, его отклонение в обе стороны означает, что одно из смежных производственных подразделений является «узким мес-том» с точки зрения организации их совместной (кооперированной) произ-водственной деятельности. Принцип пропорциональности должен быть обес-печен не только при кооперации подразделений, реализующих основной про-изводственный процесс, но и внутри самих этих подразделений с точки зре-ния сбалансированности задействуемых ими вспомогательных и обслужива-ющих производственных процессов.
3. Принцип непрерывности заключается в минимизации времени пе-рерывов ТПЕР (см. раздел 1.2) как составляющей длительности произ-водственного цикла. Количественным показателем данного принципа яв-ляется коэффициент непрерывности КН:
, где ТТП и ТЕ – соответственно время трудовых и естественных процессов (там же). Идеальный случай (КН= 1) недостижим, но чем ближе к этому зна-чению реальная величина КН, тем эффективнее по данному принципу органи-зован производственный процесс.
4. Принцип прямоточности – обеспечение кратчайшего пути дви-жения предмета труда между всеми операциями производственного про-цесса. Количественным показателем данного принципа является коэф-фициент прямоточности КПР:
, где tтр– время транспортных операций (см. рис. 2.1) в составе длительности производственного цикла ТП (там же). Идеальный случай (КПР= 1) в этом случае также недостижим, но чем ближе фактическое значение КПРк едини-це, тем меньший удельный вес транспортные операции занимают в длитель-ности производственного цикла и тем выше прямоточность производст-венного процесса. Соблюдение данного принципа в значительной степени обеспечивается за счет оптимальности производственной структуры, т.е. раз-мещения производственных подразделений предприятия (цехов и участков) в соответствии с ходом производственного процесса на стадии разработки генерального плана предприятия.
5. Принцип параллельности означает одновременное выполнение технологических операций (стадий) производственного процесса. Коли-чественным показателем данного принципа является коэффициент па-раллельности КПАР:
, где ТПАР– время параллельно выполняемых операций (стадий) в составе длительности технологического цикла ТТ (см. рис. 2.1). Чем оно больше, тем выше значение КПАРи короче производственный цикл. Предельный случай (КПАР= 1) также недостижим.
6. Принцип ритмичности – изготовление в равные промежутки времени одинакового или равномерно нарастающего количества продукции (объема работ) на всех операциях (стадиях) производственного процесса. Количественным показателем данного принципа является коэффициент ритмичности КР:
, где Фi и Пi – соответственно фактический и плановый объем выпуска про-дукции (производимых работ) в i-й день планового периода;
m – число дней в плановом периоде.
Коэффициент КРоценивает точность выполнения плановых заданий по любому производственному подразделению (цеху или участку). Его значение может быть как меньше, так и больше единицы, но только оптимальное зна-чение (КР= 1) означает соблюдение плановой дисциплины этим подраз-делением в каждый день планового периода.
7. Принцип автоматизации – степень выполнения технологических операций (стадий) производственного процесса машинами-автоматами, когда за исполнителем остаются лишь функции контроля и управления за этим процессом в целом. Количественным показателем данного принципа является коэффициент автоматизации КА:
, где ТА– время автоматизированных операций в составе длительности техно-логического цикла ТТ (см. рис. 2.1). При КА=1 имеет место т.н. «безлюдная технология» или «безлюдное производство», что означает отсутствие в нем такой категории работающих, как основные рабочие.
8. Принцип надежности – степень бесперебойности протекания производственного процесса, характеризуемая отсутствием потерь рабо-чего времени из-за отказов оборудования, брака и рекламаций. Факторами, определяющими перечисленные потери, будут, соответственно, качество орудий труда, качество рабочей силы и качество конструкторско-техно-логической документации. С точки зрения системного подхода данный прин-цип дополняет принцип непрерывности (см. выше). Последний, регламен-тирует величину потерь нерабочего времени, которая зависит от органи-зации работы производственных систем, начиная с производственного участ-ка, т.е. от качества их внутренних связей. Как указывалось ранее (см. раздел 2.1), данное качество определяется временем перерывов ТПЕР. Принцип же на-дежности определяет величину потерь рабочего времени в зависимости от качества элементов этих систем – орудий труда, исполнителей и предме-тов труда (см. рис. 1.3). Поэтому количественно данный принцип оценивае-тся коэффициентом надежности элементов производственной системы КНЭ:
, где ТПРВ– величина потерь рабочего времени, зависящая от качества (на-дежности) элементов производственной системы соответствующего уровня.
Если для критерия непрерывности производственного процесса КН(см. выше) оптимальное значение, равное единице, недостижимо, то для критерия надежности предельное значение КНЭ= 1, соответствующее ситуации, когда потерь рабочего времени, обусловленных качеством элементов производст-венной системы, нет (ТПРВ= 0), является принципиально возможным.
9. Принцип гибкости – способность в кратчайшие сроки при мини-мальных затратах на одном и том же виде оборудования переходить на из-готовление новой продукции. Количественным показателем данного прин-ципа является коэффициент гибкости КГ:
, где ТВ– период времени, требующийся на выпуск новой продукции с мо-мента поступления технического задания на её разработку в систему автома-тизированного проектирования новых изделий до ввода всех параметров производственного процесса изготовления этой новой продукции в автома-тизированную систему управления производством. Под временем производ-ственного цикла ТП в данной формуле понимается, естественно, время изго-товления единицы именно этой новой продукции.
Идеальный случай (КГ= 1) опять же недостижим, но максимум значения этого критерия является одним из наиболее важных требований к современ-ному производству в условиях рыночной экономики. Следует заметить, что, как сам принцип, так и формула для определения его количественного пока-зателя, неприменимы для случая массового производства, т.к. для него коэффициент гибкости, по определению, равен нулю.
10. Принцип экономичности – минимальный уровень цеховой (техно-логической) себестоимости продукции при условии обеспечения заданного объема и качества её изготовления. Цеховая себестоимость больше техно-логической на величину общепроизводственных расходов цеха, поэтому по-нятие «технологическая себестоимость» относимо и к цеху, и к его отдель-ным производственным участкам. Количественным показателем данного принципа является коэффициент снижения цеховой (технологической) себестоимости КС:
, где СНи СП– соответственноцеховая (технологическая) себестоимость го-дового объема производства продукции настоящего (оцениваемого) и преды-дущего плановых периодов, причем всегда СН < CП. Идеальный случай (КС= 1) здесь также недостижим.
Степень реализации всех перечисленных принципов эффективной ор-ганизации производства оценивается количественно путем сравнения расчет-ного (фактического) значения показателя какого-либо из этих принципов с эталонным (нормативным, плановым) значением такого же показателя. По-добная оценка имеет целью выявить резервы улучшения организации про-изводства по каждому из её направлений (принципов) и за счет исполь-зования этих резервов повысить уровень (эффективность) данной организа-ции. Такая совокупность задач решается, как указывалось в начале темы, в процессе оценки уровня организации производства на этапе его создания, в процессе функционирования и при стратегическом планировании развития данного производства.
Оценка уровня организации производствазаключается в расчете фак-тических значений количественных показателей, характеризующих степень реализации того или иного принципа эффективности данной организации (см. выше), для конкретной оцениваемой производственной системы – производственного участка, цеха, производства или предприятия в целом.
Оценкауровня организации производстваимеет своими задачами:
- оценку степени реализации того или иного принципа эффективной организации производства как частного показателя её уровня по соот-ветствующему направлению;
- определение интегрального показателя уровня организации произ-водства для оцениваемой производственной системы в целом.
Первая задача решается сопоставлением рассчитанного на этапе оцен-ки уровня организации производства фактического значения частного пока-зателя реализации соответствующего принципа (направления) этой органи-зации с его эталонным максимальным значением (табл. 4.1):
Таблица 4.1
