Управління запасами
Механізм управління запасами полягає у оптимізації загального обсягу і структури запасів ТМЦ, мінімізації затрат на їх обслуговування та забезпечення ефективного контролю за їх рухом.
У процесі визначення потреби запасів ТМЦ їх попередньо групують таким чином:
· виробничі запаси (запаси сировини і матеріалів, необхідних для виробництва продукції);
· запаси готової продукції, призначені для безперебійної її реалізації споживачам.
Потреби у запасах кожного виду визначаються окремо за такими групами:
· запаси поточного зберігання (призначені для поточної виробничої діяльності);
· запаси сезонного зберігання (зумовлені сезонними особливостями виробництва).
Серед цих груп запасів особливу увагу надають визначенню потреби у запасах поточного зберігання. Розрахунок оптимальної суми запасів кожного виду здійснюється за формулою:
, (8.11)
де Зп – оптимальна сума запасів на кінець поточного періоду;
Нпз – норматив запасів поточного зберігання, в днях;
Оо – одноденний обсяг виробництва (для запасів сировини і матеріалів) або реалізації (для запасів готової продукції) у майбутньому періоді;
Зсз - планова сума запасів сезонного зберігання;
Зцп – планова сума запасів цільового призначення.
Сумування результатів розрахунків дозволяє визначити загальну потребу в запасах.
З виробничими запасами пов’язані такі витрати:
· витрати на зберігання – утримання складських приміщень, заробітна плата складського персоналу, втрати від псування тощо;
· втрата вигоди від вкладання коштів у запаси і відмова від найвигідніших варіантів інвестицій;
· витрати на поновлення запасів – складання замовлення, оформлення і облік документів, обробка додаткової інформації;
· витрати, пов’язані з тимчасовою відсутністю запасів – порушення виробничого циклу, простої, втрата замовників;
· втрачена економія від придбання запасів за ціною зі знижкою.
Для мінімізації витрат, пов’язаних із запасами, у теорії фінансового менеджменту розроблені спеціальні моделі управління запасами. Найбільш розповсюджена модель визначення оптимального розміру партії поставки (відома як модель Уілсона):
, (8.12)
де ОРпп. – оптимальний розмір партії поставки;
К – кількість одиниць виміру запасів, що необхідні в певному періоді;
ПЗ1 – поточні затрати на організацію одного замовлення (одну партію);
ПЗ2 – поточні затрати на зберігання і втрачена вигода на одиницю запасів.
В управлінні запасами також використовують модель визначення точки поновлення запасів (ТПЗ), яка показує, при якому залишку запасів необхідно здійснювати нове замовлення. Для застосування цього методу, необхідно знати час очікування – від відправки замовлення до отримання ТМЦ. Мінімальний розмір запасу (Зmin), при якому необхідно поновлювати замовлення (ТПЗ), визначається за формулою:
, (8.13)
де Чо – час очікування;
– середньоденне витрачання запасів (у натуральних одиницях).
Якщо, наприклад, час очікування замовлення становить 5 днів, а підприємству в рік необхідно 7200 деталей, то ТПЗ розраховується таким чином:
При зменшенні запасу до 100 од. необхідно здійснювати нове замовлення.
Використання моделей ОРпп. і ТПЗ передбачає наявність таких умов: потреба та час очікування точно відомі й постійні впродовж року, витрати на організацію замовлення і на зберігання одиниці запасів також постійні. Це обмежує використання моделей, хоч вони можуть успішно використовуватись на практиці підприємствами при однорідних і регулярних поставках ТМЦ.
Серед систем контролю за рухом запасів у країнах з розвинутою ринковою економікою найбільше застосування отримала “Система АВС ”. Суть цієї системи полягає у тому, що всю сукупність запасів ТМЦ розділяють на три категорії, виходячи із їх вартості, обсягу і частоти витрачання, а також негативних наслідків їх нехватки для здійснення операційної діяльності тощо. Відповідно категорія А вимагає щоденного контролю, категорія В – один раз у місяць, а категорія С – раз у квартал.
