Расчет и подбор основного технологического оборудования.

К технологическому оборудованию относят стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления, производственный инвентарь (верстаки, шкафы, столы), необходимые для выполнения работ по ТО и ТР подвижного состава. Технологическое оборудование подразделяется на основное, комплексное, подъемно-осмотровое, подъемно-транспортное и складское. Число основного оборудования Q_о рассчитывается по трудоемкости работ, фонду рабочего времени и загрузке оборудования: Q_о = , где Т_о – годовая трудоемкость работ на данном виде оборудования, чел.-ч; Ф_о – годовой фонд времени единицы оборудования, ч; R_о – численность рабочих, одновременно работающих на оборудовании; η_о – коэффициент использования оборудования (η_о = 0,7…0,8). Станочное оборудование механического цеха рассчитывается исходя из процентного соотношения между трудоемкостями основных видов станочных работ. Складское оборудование определяется номенклатурой складских запасов. Подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное оборудование определяется по числу механизированных постов, линий, участков и уровню механизации подъемно-транспортных операций. Комплексное оборудование определяется с учетом численности и специализации рабочих. Комплексное и другое технологическое оборудование подбирается по табелю технологического оборудования автотранспортного предприятия, каталогам гаражного оборудования и справочникам. При подборе технологического оборудования для зон То и ТР рекомендуется по возможности использовать вместо осмотровых канав подъемники, которые позволяют повысить производительность и обеспечить лучшие условия труда для ремонтных рабочих.

3. Шпоночные соединения: назначение, классификация, оценка. Расчет призматических, сегментных шпонок.

Основная деталь соединения – шпонка, устанавливаемая в паз вала и соединяемая с деталью. Шпоночные пазы ослабляют валы, вызывая концентрацию напряжений; поэтому шпонки используют в малонагруженных соединениях, в основном в изделиях мелкосерийного производства. Различают ненапряжные (с призматическими и сегментными шпонками) и напряжные (с клиновыми и круглыми шпонками – осевыми штифтами) шпоночные соединения. Шпонки основных типов стандартизованы. Ненапряженные соединения обеспечивают более высокую степень центрирования. Они просты по конструкции и надежны в работе. Широко применяют призматические шпонки (ГОСТ 23360-78*) прямоугольного сечения и с прямыми или скругленными торцами. Сегментные шпонки (ГОСТ 24071-97) обеспечивают устойчивое положение деталей на валу, не требуют ручной подгонки. Однако более глубокий паз ослабляет сечение вала, вызывая значительную концентрацию напряжений; поэтому сегментные шпонки за редким исключением устанавливают в массивных валах на малонагруженных участках. Размеры стандартных шпонок: ширину b, высоту h и диаметр d₁ выбирают так же, как призматических. Длина шпонки l ≈ d₁. пазы на валах обрабатывают для призматической шпонки пальцевой или дисковой фрезой, для сегментной – дисковой. В ступице сквозные пазы выполняют протягиванием, глухие – долблением. Посадки шпонок регламентированы ГОСТ 23360-78* для призматических и ГОСТ 24071-97 для сегментных шпонок. Ширину призматической и толщину сегментной шпонок выполняют в поле допуска h 9. Проверочный расчет ненапряженных соединений проводят на смятие боковых поверхностей и срез по поперечному сечению. Условие прочности на смятие σ_см = ; на срез τ_ср = , где Т – вращающий момент, Н · м; d – диаметр вала, мм; l_p – рабочая длина шпонки, мм; t₁ – глубина паза вала, мм; [σ_см] – допустимое напряжение смятия, МПа; [τ_ср] – допустимое напряжение среза, МПа. Для неподвижных шпоночных соединений со ступицами из стали [σ_см] = 110…190 МПа; со ступицами из чугуна [σ_см] = 70…100 МПа; [τ_ср] = 70…100 МПа. Большие значения принимают при легком режиме работы (спокойной нереверсивной нагрузке), меньшие – при тяжелых условиях или реверсивной нагрузке. Если условие расчета не выполняется, то вторую шпонку устанавливают под углом 120^о к первой шпонке или заменяют шпоночное соединение шлицевым.