Порядок выполнения лабораторной работы. 1. Познакомиться с устройством лабораторной установки по описанию в разделе 2.9 настоящего практикума и на реальном объекте

1. Познакомиться с устройством лабораторной установки по описанию в разделе 2.9 настоящего практикума и на реальном объекте. Начертить в журнале лабораторных работ схему установки.

2. Получить у преподавателя необходимые приборы, инструменты, транспортируемый материал согласно варианту задания (табл. 3.11).

 

Таблица 3.11

Варианты заданий к лабораторной работе № 8

 

Вариант задания
Транспортируемый материал	Сталь	Дерево	Резина	Керамика
Масса куска, кг	0,01	0,02	0,005	0,01	0,015	0,025	0,01	0,02
Угол наклона желоба к горизонту, град	+ 5	- 5	- 10	+ 10
Частота вибрации желоба, Гц

 

3. Установить угол наклона желоба конвейера по заданному варианту путем освобождения гайки 6 (см. рис. 1.10) и тщательной затяжки ее при заданном угле наклона желоба. Угол наклона желоба контролировать угломерным уровнем. Проверить затяжку гайки 6 путем размещения груза массой 3 кг на удаленном от гайки конце желоба. Желоб не должен изменять заданного угла наклона.

4. Провести все инструментальные замеры на установке в нерабочем состоянии и занести полученные параметры в табл. 3.12.

Для определения жесткости пружины С_о эталонный груз G = 50 Н помещают в желоб на линии его крепления к пружине и замеряют статическую деформацию пружины ε под грузом штангенциркулем.

5. Измерение амплитуды колебаний желоба производят в двух точках: в точке крепления его к пружине и в наиболее удаленном конце. Для этого необходимо установить карандаши с остро заточенным грифелем в специальные гнезда на желобе. Включить конвейер в сеть через полупериодный выпрямитель, опереть торцом планшет с миллиметровой бумагой на основание конвейера и легко прижать его к колеблющемуся грифелю. На бумаге пропишется линия. Выполнить эту операцию для указанных точек, замерить длины линий, вычислить среднеарифметическую величину, полученное значение занести в рабочую табл. 3.12.

Таблица 3.12

Рабочие параметры лабораторной установки

 

Наименование параметра	Обозначение и расчетная формула	Вели-чина
1. Зев пружины, м	h
2. Ширина пружины, м	b
3. Толщина листа пружины, м	δ
4. Модуль упругости стали, Н/м²	E
5. Расчетная жесткость пружин, Н/м	Ср =b δ³ E / 6 π r
6. Эталонный груз, Н	G
7. Деформация пружины, м	ε
8. Жесткость пружины в опыте, Н/м	Cо = G / ε
9. Стационарная колеблющаяся масса, кг	m
10. Круговая частота, с-1
11. Собственная частота колебаний желоба, Гц	ν = p / 2π
12. Амплитуда колебаний желоба, м	A
13. Угол наклона желоба, град	α
14. Вид и масса перемещаемого груза, кг	mгр
15. Длина перемещения груза, м	l
16. Время движения груза в опыте, с	t
17. Скорость груза в опыте, м/с	V=l/t
18. Задаваемая частота колебаний, Гц	50
19. Число колебаний груза в опыте, шт	z=ν t
20. Единичное перемещение груза, мм	Δ = l / z
21. Угол направления колебаний, град	β
22. Коэффициент режима работы	Г= А р² sinβ /(g cos α)
23. Теоретическая скорость движения груза по желобу, м/с	Vр=(k1 ±k2)A p cosβ´ ´
24. Сходимость расчетных и опытных результатов	скорости, %
жесткости пружины, %

6. Для определения скорости движения материала на желобе отмечается мерный участок. Материал, согласно варианту здания, опускается на желоб работающего конвейера за пределами мерного участка. При достижении материала начала мерного участка включается секундомер и выключается при достижении конца мерного участка. Полученное время заносится в табл. 3.12 и вычисляется средняя скорость.

7. Вычислить остальные параметры, указанные в табл. 3.12, проанализировать полученные результаты.

8. Построить графически экспериментальную зависимость средней скорости движения заданного груза по желобу от его угла наклона к горизонту. Для этого устанавливают первоначальный угол наклона желоба -15°. Замеряют время движения груза по желобу, как указано в п. 6. Полученные данные заносят в табл. 3.13. Далее устанавливают следующий угол наклона желоба и проводят следующее измерение. Проделав необходимое количество опытов, строят график зависимости V от α на миллиметровой бумаге.

Таблица 3.13

Зависимость скорости груза от угла наклона желоба

 

Параметры	Номер серии опытов
Угол наклона желоба, град	-15	-10	-5		+5	+10	+15
Время движения груза в опыте, с
Средне время движения груза в серии опытов, с
Скорость движения, м/с

 

9. Построить график зависимости скорости транспортирования от частоты колебаний желоба. Для этого устанавливают угол наклона желоба согласно варианту задания. Закрепить датчик на желобе конвейера и подключить к осциллографу в комплекте с компьютером. Под наблюдением преподавателя включить конвейер и установить регулятором частоты минимальную частоту колебаний желоба, при которой наблюдается движение материала. Определить с помощью стробоскопа фактическую частоту колебаний желоба. Визуально наблюдать на мониторе компьютера колебания желоба.

Результаты опыта распечатать на бумажный носитель и сравнить данные, полученные прямым измерением и с помощью осциллографа. Скорость движения материала определять, как изложено в п. 6. Повторить опыт не менее 3-х раз для каждой установленной частоты колебаний желоба. Для каждой серии измерений увеличивать частоту вибраций на 5…7 Гц. Полученные данные заносят в табл. 3.14.

 

Таблица 3.14

Зависимость скорости от частоты колебаний желоба

 

Параметры	Номер серии опытов
Частота вибраций желоба, Гц
Время движения груза в опыте, с
Среднее время движения груза в серии опытов, с
Скорость груза в серии опытов, м/с

 

 

Построить график зависимости скорости движения материала от частоты колебаний желоба на миллиметровой бумаге.

10. Проанализировать данные, полученные при выполнении лабораторной работы, сделать выводы, оформить отчет.

 

 

Контрольные вопросы

1. Назовите рациональные области применения вибрационных конвейеров.

2. Объясните принцип работы вибрационного конвейера.

3. Назовите достоинства вибрационных конвейеров.

4. Назовите недостатки вибрационных конвейеров.

5. Как рассчитать производительность вибрационного конвейера?

6. Как рассчитать скорость перемещения груза вибрационным конвейером?

7. Как рассчитать мощность привода вибрационного конвейера?

8. По каким признакам классифицируются инерционные конвейеры?

 

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 9

ПНЕВМОТРАНСПОРТНАЯ УСТАНОВКА

 

Приборы и инструменты

Устройство пневмотранспортное в составе лабораторного конвейерного комплекса (см. рис. 1.6), вакуумметры, измеритель скорости потока воздуха – анемометр цифровой типа АСЦ-Р (см. рис.1.16), ваттметр (см. рис. 1.14); штангенциркуль (см. рис. 1.11), линейка инструментальная, мерная емкость, материал для транспортирования (гранулированный полиэтилен).

 

 

Порядок выполнения работы

1. Изучить теорию пневмотранспортных установок и ответить на контрольные вопросы.

2. Познакомиться с конструкцией лабораторной пневмотранспортной установки (см. рис. 1.6), начертить ее схему и определить путем инструментальных замеров конструктивные параметры, согласно, табл. 3.15 и данные занести в нее.

3. Включить пневмотранспортную установку и замерить с помощью манометров 46 давление воздуха в транспортирующем трубопроводе 45 и разгрузочном бункере 41. Расходомером 49 замерить расход воздуха.

4. Включить все остальные конвейеры. Шлюзовым затвором 42 установить режим, при котором транспортируемый материал не накапливается в бункере 42. Затем, как указано в лабораторной работе № 2 (см. п. 4) замерить производительность конвейерного комплекса.

5. Полученные данные занести в табл. 3.15, произвести все подсчеты, проанализировать полученные данные.

 

Таблица 3.15

 

Рабочая таблица к лабораторной работе "Пневмотранспортная установка"

 

Наименование параметра	Обозначение и расчетная формула	Величина
1. Плотность воздуха, кг/м3		1,2
2. Диаметр трубопровода (внутренний), м	dвн
3. Площадь сечения трубопровода, м2	Sвн = /4
4. Плотность транспортируемого материала, кг/м3
5. Длина горизонтального трубопровода, м	lг
6. Длина вертикального трубопровода, м	h

 

Окончание табл. 3.15

 

Наименование параметра	Обозначение и расчетная формула	Величина
7. Полная длина трубопровода, м	L = lг + h
8. Давление в трубопроводе, Па	Рт
9. Давление в бункере, Па	Рб
10. Производительность пневмотранспортной установки, кг/с	По
11. Рекомендуемая критическая скорость, м/с	Vкр
12. Опытная скорость воздуха, м/с	Vо
13. Расход воздуха, кг/с	Qв =1,2 Sвн Vо
14. Коэффициент массовой концентрации	Км = П / Qв
15. Динамический напор, Па	Рд = 0,5 (1+0,72Км)
16. Потери на трение в трубопроводе воздуха, Па	Рт = 0,015 lг /2 dвн
17. Потери на трение смеси воздуха и материала, Па	Рм = Рт(1+0,6 Км)
18. Потери давления от местных сопротивлений, Па	Рс = 0,5 Кс
19. Потери давления при подъеме груза на высоту, Па	Рп = Км d h
20. Полный напор, Па	Ρ = Рд+Рт +Рм +Рс +Рп
21. Мощность привода, Вт	Ν =

 

 

Контрольные вопросы

1. Для транспортирования каких грузов применяются пневмотранспортные установки?

2. Назовите положительные стороны пневмотранспортных установок.

3. Назовите недостатки пневмотранспортных установок.

4. Назовите и поясните принципы транспортирования сыпучих материалов.

5. Какие способы транспортирования сыпучих грузов применяются в
пневмотранспортных установках?

6. Поясните на схеме конструкцию и работу пневмотранспортного устройства всасывающего типа.

7. Поясните на схеме конструкцию и работу пневмотранспортного устройства нагнетательного типа.

8. Начертите эскиз сопла и поясните его работу.

9. Поясните на схеме конструкцию и работу винтового загрузочного устройства.

10. Поясните на схеме конструкцию и работу двухкамерного загрузочного устройства.

11. Назовите конструкции воздуходувных машин и поясните принципы их работы.

12. Назовите и поясните способы выделения из аэросмеси транспортируемого продукта.

13. Покажите на схеме и объясните способы очистки запыленного воздуха на выходе из пневмотранспортной установки.

14. Покажите на схеме и объясните способы очистки запыленного воздуха на входе в пневмотранспортную установку.

15. Покажите на схеме и объясните устройство и работу шлюзового затвора в отделителях.

16. Какую скорость движения воздуха в пневмотранспортных установках называют скоростью витания?

17. Какие параметры транспортируемого материала влияют на скорость витания?

18. Какие факторы должны учитываться при назначении рабочей скорости воздуха в пневмотранспортной установке?

19. Что характеризует коэффициент массовой концентрации аэросмеси? Какие его значения устанавливаются в пневмотранспортных установках и в зависимости от чего?

20. Какие параметры пневмотранспортной установки необходимо принять для обеспечения заданной производительности?

21. Какая прослеживается связь между скоростью и давлением воздуха в трубопроводе?

22. Какие факторы влияют на изменение давления аэросмеси при ее движении в трубопроводе пневмотранспортной установки?

23. Как определить диаметр трубопровода пневмотранспортной установки?

24. Как рассчитать мощность двигателя воздуходувной машины пневмотранспортной установки?

 

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 10

ПОДВЕСНОЙ КОНВЕЙЕР

 

Приборы и инструменты

При выполнении лабораторной работы используются: лабораторная установка «Подвесной конвейер» (см. рис. 1.8), линейка инструментальная, грузы лабораторные, весы лабораторные (см. рис. 1.15), секундомер электрический (см. рис. 1.13), вольтметр постоянного тока с пределом измерений 0…15 В, амперметр постоянного тока с пределом измерений 0…3 А.

 

Порядок выполнения работы

1. Изучить теоретические сведения по подвесным конвейерам в разделе 2.11 настоящего лабораторного практикума и [3, 4, 6], ответить письменно на контрольные вопросы.

2. Осмотреть лабораторную установку, прочитать в разделе 2.11 настоящего практикума описание устройства лабораторного подвесного конвейера, изучить его конструкцию, начертить схему конвейера.

3. Согласно табл. 3.16 определить конструктивные параметры подвесного конвейера путем инструментальных замеров и использования справочных данных.

4. Определить частоту вращения ведущей звездочки и скорость тягового органа конвейера опытным путем. Для этого на звездочке помечается какой-либо зуб, включается конвейер и засекается время 5-ти совмещений меченого зуба с контрольной точкой на раме конвейера, не считая первого. Для определения скорости тягового органа на ходовом пути намечается контрольная точка, относительно которой должен вестись отсчет. На две грузовые подвески, находящиеся на расстоянии 3-х шагов друг от друга, поместить лабораторные грузы. Включить конвейер и, как только первая каретка с грузом поравняется с контрольной отметкой на ходовом пути, включить секундомер. Выключить секундомер при подходе второй каретки с грузом к контрольной точке. Полученные данные занести в табл. 3.16 и произвести подсчет.

5. Определить окружное усилие на ведущей звездочке конвейера опытным путем. Для этого отключить ведущую звездочку конвейера от приводной станции с помощью предохранительной муфты, освободив нажимную пружину гайкой так, чтобы ведущая звездочка не могла привести в движение тяговую цепь. Закрепить на барабане звездочки гибкую нить, равномерно (виток к витку) намотать на барабан 10-12 витков нити, свободный конец нити с закрепленной на нем грузовой площадкой перекинуть через обводной блок. Помещая на грузовую площадку грузы известной массы, добиться их равномерного опускания. Полученные данные занести в табл. 3.16 и произвести подсчеты.

6. Замерить мощность, потребляемую приводной станцией в различных режимах.

Первый режим позволяет определить затраты потребляемой энергии самой приводной станцией. Для этого на отключенную по пункту 5. приводную станцию подают электропитание и замеряют потребляемый ею ток при контролируемом напряжении. Полученные данные заносят в табл. 3.16.

Второй режим позволяет определить затраты потребляемой энергии подвесным конвейером в холостом режиме, без полезной нагрузки. Для этого при отключенном электропитании приводной станции ведущую звездочку с помощью фрикционной муфты соединяют с ведущим валом станции. Включив питание, замеряют потребляемый ток при контролируемом напряжении. Полученные данные заносят в табл. 3.16.

Третий режим позволяет получить зависимость потребляемой энергии от величины полезной нагрузки на тяговом органе. Для этого на грузовые крюки кареток работающего конвейера поочередно навешивают лабораторные грузы. После навески очередного груза производят замер потребляемой энергии. Навесить необходимо 7…8 грузов. По результатам замеров строят графическую зависимость в координатах: нагрузка на тяговом органе – потребляемая энергия.

7. Произвести все подсчеты параметров, указанные в рабочей таблице; произвести анализ опытных и расчетных результатов, объяснить причины их расхождения.

 

Таблица 3.16

Рабочая таблица к лабораторной работе №10

 

Наименование параметра	Обозначение и расчетная формула	Величина
1. Разрывное усилие цепи по ГОСТ	Fр
2. Погонная масса цепи, г/см	qц
3. Шаг тяговой цепи, мм	tц
4. Число зубьев приводной звездочки	z
5. Делительный диаметр звездочки, см	Dд = 0,1 z tц
6. Время 5-и оборотов звездочки, с	Тзв
7. Частота вращения звездочки, мин-1	n = 5×60/ Тзв
8. Расчетная скорость тягового органа, см/с	Vр = π Dд n / 60
9. Шаг установки грузовых подвесок, см	а
10. Время движения отрезка цепи, с	Тц
11. Опытная скорость движения цепи, см/с	Vо = 3 а / Тц
12. Минимальный промежуток между соседними грузами, см	∆
13. Начальное натяжение цепи, Н	F0
14. Коэффициент сопротивлений движению тягового органа на поворотах	km
15. Коэффициент сопротивления движению тягового органа на горизонтальных участках	с

 

Окончание табл. 3.16

 

Наименование параметра	Обозначение и расчетная формула	Величина
16. Суммарная длина горизонтальной проекции трассы, см	Σ L
17. Погонная нагрузка тягового органа, Н/см	qг
18. Максимальное натяжение тягового органа, Н	Fм =Fоkm+cqг ΣL(1+0,4kм)
19. Расчетное окружное усилие на ведущей звездочке, Н	Fро = Fм – Fо
20. Окружное усилие на ведущей звездочке в опыте, Н	Fоо
21. Опытные затраты энергии в приводе, Вт	Nпр
22. Опытные затраты энергии установкой без нагрузки, Вт	Nхх
23. Опытные затраты энергии установкой под нагрузкой, Вт	Nрб
24. Расчетные затраты энергии под нагрузкой, Вт	Nрр = 0,01 Fро Vр /η
25. Производительность конвейера, шт./мин	П = 60 Vр / а
26. Сходимость параметров, полученных расчетным и опытным путем	окружное усилие на звездочке, %	δF = 100 (1- Fро/ Fоо)
затраты энергии, %	δN = 100 (1- Nрр/ Nрб)

Контрольные вопросы

1. Назовите основные элементы подвесного конвейера.

2. Назовите признаки классификации подвесных конвейеров.

3. Назовите производства, в которых применение подвесных конвейеров наиболее рационально.

4. Назовите достоинства и недостатки подвесных конвейеров.

5. Назовите конструктивные отличия грузонесущих, грузоведущих, грузотолкающих конвейеров.

6. Почему в подвесных конвейерах наибольшее распространение получили разборные цепи в качестве тяговых элементов?

7. По каким параметрам выбирается тяговая цепь для подвесного конвейера? Как их определить?

8. Чем предопределен шаг установки кареток в подвесном конвейере?

9. Как определяется шаг установки грузовых подвесок в конвейере?

10. Как определить массовую производительность подвесного конвейера?

11. Как рассчитывается мощность привода подвесного конвейера?

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

Успешное развитие любого современного производства требует постоянного совершенствования средств и методов перемещения и складирования грузов самого различного назначения, а интенсивно возрастающий грузопоток по объему и разнообразию грузов требует автоматизированного управления им. Погрузочно-разгрузочные, транспортные и складские работы оказывают значительное влияние на стоимость продукции для потребителя. Известно, что на одну технологическую операцию, как правило, приходится до 10-15 различных транспортных операций по перемещению основных и вспомогательных грузов. Интеграция производства ставит все новые и новые задачи по уменьшению себестоимости продукции на всех этапах производственных отношений.

Механизация межцехового транспорта в современных условиях должна развиваться на основе широкого внедрения подвесных конвейеров с автоматизированной загрузкой, адресацией и разгрузкой грузов. Эффективными способами комплексной механизации погрузочно-разгрузочных и складских работ являются контейнерные перевозки и транспорт пакетированных грузов специальными подъемно-транспортным средствами.

Строительная индустрия перемещает ежегодно миллиарды тонн строительных материалов, сыпучих и штучных грузов, начиная от их карьерной добычи, переработки на заводах и доставки потребителю.

Поточные линии в цехах современных автомобильных, тракторных и других заводов массового производства являются переходным этапом к организации полностью автоматизированного производства, основным условием которого является жесткий ритм и бесперебойная работа всех звеньев потока. На таких заводах весь поток разбивается на отдельные участки, имеющие бункеры для накопления полуфабрикатов, позволяющих не останавливать всю линию на время ликвидации повреждения на одном из участков.

На заводах-автоматах автоматизированы не только технологические процессы по всем операциям производства, но и контроль правильности их изготовления, упаковка и отправка на склад готовой продукции. Такой завод обслуживается относительно небольшим количеством квалифицированных наладчиков для устранения возможных неисправностей автоматически действующего оборудования. Надежность таких производств определяется в первую очередь надежностью работы межоперационных конвейерных линий.

Инженеры-механики, проектирующие или обслуживающие такие линии, должны иметь глубокие знания по современным транспортирующим машинам. Теоретические знания, полученные во время учебы, позволят молодому специалисту быстро адаптироваться в условиях конкретного производства, эффективно решать самые различные задачи по организации современного экономичного производства.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

 

1. Александров М. П. Подъемно-транспортные машины. М.: Высшая школа, 1985, 520 с.

2. Балашов В. П. Грузоподъемные и транспортирующие машины на заводах строительных материалов. М.: Машиностроение, 1987, 384 с.

3. Вайнсон А. А. Подъемно-транспортные машины: Учебник для вузов по специальности “Подъемно-транспортные, строительные, дорожные машины и оборудование”. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1989. – 536 с.

4. Зенков Р. Л., Ивашков И. И., Колобов Л. Н. Машины непрерывного транспорта: Учеб. пособие для вузов по специальности “Подъемно-транспортные машины и оборудование”. – М.: Машиностроение, 1980. 304 с.

5. Иванченко Ф. К. Конструкция и расчет подъемно-транспортных машин. Киев: Вища школа, 1983, 351 с.

6. Конвейеры: Справочник / Р. А. Волков, А. Н. Гнутов, В. К. Дъячков и др. Под общ. ред. Ю. А. Пертена. Л.: Машиностроение, Ленингр. отделение, 1984. 367 с.

7. Михайлов Ю. И., Тищенко Л. Д., Святошнюк В. И. Конвейеры с погружным рабочим органом. М.: Машиностроение, 1984, 176 с.

8. Решетов Д. Н. Детали машин: Учебник для студентов машиностроительных и механических специальностей вузов. – 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1989. – 496 с.

9. Спиваковский А. О., Дьячков В. Р. Транспортирующие машины. М.: Машиностроение, 1983, 481 с.

10. Шахмейстер Л. Г., Дмитриев В. Г. Теория и расчет ленточных конвейеров. М.: Машиностроение, 1987, 336 с.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ

 

Таблица П. 1

КПД элементов механизмов

 

Элементы	Значения КПД
на подшипниках скольжения	на подшипниках качения
Цилиндрическая зубчатая передача: одноступенчатая двухступенчатая трехступенчатая	0,95 0,90 0,85	0,97 0,96 0,94
Коническая зубчатая передача	0,95	0,97
Пара подшипников качения: шариковых роликовых	- -	0,99 0,98
Электродвигатель (если нет на двигателе)	-	0,75
Барабан для наматывания каната	0,95	0,97
Канатный блок	0,97	0,99
Цепная передача: в масляной ванне открытая	0,94 0,93	0,96 0,95
Червячная передача	≈ 0,90
Ременная передача	-	0,98

 

Таблица П.2

Мощности, частоты вращения электродвигателей

и передаточные числа редукторов лабораторных установок

 

Номер лабораторной работы	Мощность Nе, кВт	Частота вращения nе, мин -1	Передаточное число редуктора, iр
	-	-	-
	1,1
	0,75
	0,75
	0,75
	-	-	-
	нет данных		-
	нет данных	нет данных	нет данных

 

Таблица П.3

 

Плотности некоторых материалов

 

Название материалов	Плотность, ρ, т/м3
Аммофос	0,9 – 1,1
Гранит	1,5
Гипс порошкообразный	1,2 – 1,4
Глина	1,6 – 1,8
Гравий	1,5 – 1,8
Кукуруза в зернах	0,7 – 0,8
Полиэтилен гранулированный	0,95
Мука	0,5 – 0,6
Окатыши железнорудные	1,8 – 2,2
Опилки древесные	0,2 – 0,3
Песок	1,4 – 1,6
Сера	1,4
Удобрения минеральные	1,0 – 2,0

 

Таблица П.4

Коэффициенты трения скольжения

 

 

Наименование материалов	Значения коэффициента трения, f
Сталь по стали	0,12
Дерево по стали	0,3
Сталь по алюминию	0,2
Резина по стали	0,45
Коэффициент трения в подшипнике качения	0,002
Коэффициент трения качения стали по резине	0,05

 

Таблица П.5

 

Справочные данные

 

Исходный параметр	Значение
1 л	1000 мл = 1 дм3
1 м3	1000 л = 1000 дм3
1 кГс	10 Н
1 тс	10 000 Н
1 т/ч	0,278 кг/с
1 м/с	3,6 км/ч
Линейная масса ленты лабораторного конвейера (к лабораторной работе №1)	2,64 кг/м

Таблица П.6

 

Краткая техническая характеристика ленточных конвейеров,

выпускаемых Краснолучским машиностроительным заводом

 

Показатель	Тип конвейера
КЛА250П	1Л100К	1ЛБ100	2ЛУ100	2ЛЛ100	1ЛУ100	1Л100
Производительность, т/ч	100-380	100-490	100-550	300-680	150-550	150-545	125-550
Угол установки,..о	0-18	3-18	3-16	6-18	6-18	6-18	-З…+6
Ширина ленты, мм
Скорость движения ленты, м/с	1,8	1,6	1,6	2,0	1,6	1,6	1,6
Разрывное усилие ленты, кН	—
Номинальные диаметры приводных барабанов, мм
Мощность привода, кВт				2x250
Габаритные размеры, м: длина	100 -700	200-1100	400-1600	500-1600	500-1500	300-1300	500-2000
ширина	3,5	3,5	4,1	8,8	8,8	4,95	3,0
высота	2,4	2,1	1,85	2,65	2,64	2,44	1,85
Масса конвейеров максимальной длины, кг			166 200	204 000	274 070	160 250	206 550

 

Таблица П.7

Краткая техническая характеристика конвейеров,

выпускаемых Орским заводом «Строймаш»

 

Показатель	Тип конвейера
ленточный 10МС-1002А (ТК-11А)	передвижной 15МС-980А (ТК-12А)	звеньевой	звеньевой строительный В-650
40М-2Б (Т-46Б)	80М-ТК-1Б (Т-46Б)
Производительность, т/ч
Расстояние между центрами барабанов, м					20; 40; 60; 80
Высота разгрузки, м: наибольшая	3,8	5,5			-
наименьшая	1,8	2,2	-	-	-
Ширина ленты, м
Скорость движения ленты, м/с	1,6	1,6	1,6	1,6	1,5
Мощность привода, кВт	2,2	4,0	5,5	7,5	-

Таблица П.8

Техническая характеристика ленточных конвейеров

для транспортирования штучных грузов

 

Параметр	Тип конвейера
ТЛС	ТЛСП-300	ТВС	ЛТО	ЛТВ
Ширина ленты, мм	400, 650, 800, 1000
Скорость движения ленты, м/с	0,3-1,3	0,6	0,4; 0,6	0,6	0,6
Высота бортового ограждения, мм	40, 200	25, 165		-	-
Угол наклона конвейера,...°	0-30	0-12	-	0-12	-
Мощность привода, кВт	0,4-3	0,6-2,8	1,1-3,0	0,6	0,6
Длина конвейера, м	3-30	5-30	5-12	1-2	1-3
Примечание. Диаметры барабана, мм: приводного - 320, натяжного - 240; диаметр роликов - 60 мм.

 

Таблица П.9

Краткая техническая характеристика ленточных конвейеров с шириной ленты 800 мм

 

Показатель	Тип конвейера
1Л80	1Л80Т*	2Л80	2Л80Т	1ЛБ80	2ЛБ80
Скорость движения ленты, м/с	1,6; 2,0	1,6; 2,0	1,6; 2,0	1,6; 2,0	1,6; 2,0	1,6; 2,0
Максимальная производительность, т/ч
при скорости ленты 1,6 м/с
при скорости ленты 2,0 м/с
Угол установки,..о	-3…+5	-3…+5	-3…+5	-3…+5	-16…-3	-3…-6
Разрывное усилие ленты, кН
Номинальные диаметры приводных барабанов, мм
Максимальная длина поставки, м						—
Масса конвейера максимальной длины поставки (без ленты), кг		39 100			51 000
Габаритные размеры, м: длина						—
ширина	2,15	2,15	2,91	2,91	2,91	—
высота	2,43	2,43	2,24	2,24	2,24	—

 

 

Таблица П.10

Основные параметры ленточных конвейеров для кормов

 

 

Ширина ленты, мм	Диаметр нефутерован­ного бараба­на, мм	Длина обечайки барабана, мм	Диаметр ролика, мм	Скорость движения, м/с	Размеры скребка, мм
высота	ширина
	315; 400			0,4; 0,3; 1,25	—	—
				1,6	—	—
				1,25; 1,6	—	—
		—		2,0

Таблица П.11

Краткая техническая характеристика ленточных

конвейеров с шириной ленты 1200 мм

 

Показатель	Тип конвейера
1ЛУ120	2ЛУ120А	2ЛУ120Б	2ЛУ120В
Скорость движения ленты, м/с	2,50	3,15	3,15	3,15
Максимальная производительность, т/ч	1 200	1 500	1 500	1 500
Мощность привода, кВт		1 000	1 500	1 000
Разрывное усилие ленты, кН	1 760		3 620
Номинальный диаметр приводного ба-
рабана, мм		1 250	1 250	1 250
Масса конвейера длиной 1000 м без
ленты (не более), кг	185 000	280 000	300 000	280 000
Максимальная длина конвейера при
горизонтальной установке, м
Примечание. Угол установки от - 3 до +18о.

 

 

Таблица П.12

Краткая техническая характеристика скребковых конвейеров типов СР и СП

 

 

 

 

Тип кон­вейера	Груз	Q, т/ч	Vц, м/с	N, кВт	Габаритные размеры, м
Конвейер	Головка концевая	Секция переходная
С-53M С-53M *	Уголь		0,8 1,0		120х1,49х0,6 150х1,6х0,6	0.72х0.85х0.36	2,5х0,63х0.27
СР-70А		0,94	32х2	150х2,04х0,64	1.2х1.0х0.43	1.55х0,73х0.28
СР-70М СР-70М *	450 500	1,0 1,4	45x2 45х4	150х2,0х0,73 220х2.3х0.73	1.2х1.0х0.41	1.54х0.71х0.38
СП-80К	Калийная соль		0,77	55х4	160х2.3х0.82	2.0х1.3х0.46	1.42х0.80х0.23
* Поставляются по особому заказу.

 

 

Таблица П.13

Краткая техническая характеристика скребковых конвейеров и перегружателей

Скопинского машиностроительного завода для транспортирования угля

 

Тип конвейера и перегружателя	Q, т/ч	Цепь	Решетчатый став	N, кВт	Количество приводов	Конвейер
Рр. кН	Vц, м/с	высота	ширина	длина в поставке, м	масса, т
СП-63-1			0,52
СР-52			0,8		—			100; 150	12; 18
СПМ-46			0,8					120; 170	16; 23
ПТК-1			0,93; 1,17
КСП-2			1,12

 

Таблица П.14

Краткая техническая характеристика скребковых конвейеров

для угольной и цементной промышленности

 

 

Тип конвейера	Груз	Q, т/ч	Vц, м/с	Ширина скребка, мм	Конвейер
длина, м	масса, т
КСГС-6 КСГС-8 КСГС-10	Уголь, порода	200—250 240—310 390—490	0,5; 0,63		до 59,2 до 59,2 до 50	до 40 до 50 до 60
СМИ- 127	Клинкер		0,2—0,4		5,6—52	—

 

 

Таблица П.15

Краткая техническая характеристика скребковых конвейеров типа КС

 

Тип конвейера	Q, т/ч	Vц, м/с	Высота подъема, м	Габаритные размеры, м
при угле наклона,...°	длина	ширина
			между звездочками	прямых секций	конвейера	желоба
КС-400	5—7,5	3,5—5,5	2,5- 3,5	0,11	До 10	До 70	0,4; 0,6; 0,8; 1,0; 2,0; 3,0; 4,0; 5,0	1,35	0,464
КС-600	10—11,5	7,5—11,5	5,0- 7,0	0,16	До 60	1,45	0,664

 

 

Таблица П.16

Типоразмеры и основные параметры элеваторов

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Тип элеватора	Ширина ковша В	Шаг ковшей, tк	Ширина ленты или ремня, мм	Диаметр приводного барабана, мм	Скорость движения ковшей, м/с	Производительность, м3/ч, не менее	Расчетная высота элеватора Н, мм
мм	1-й ряд	2-й ряд
ЛГ-100				—		1,00— 2,00	3,2	12 000
Л Г- 125						4,0
Л Г- 160			—		5,0
ЛГ-200				—	10,0
ЛГ-250					16,0
ЛГ-320					1,25— 2,50	25,0
ЛГ-400					40,0
ЛГ-500 ЛГ-650	500 650		550 700		63,0 100,0	35 000
ЛМ-100				—		1,00— 2,00	1,1)	15 000
Л М- 125						2,0
Л М- 160			—		3,2	35 000
ЛМ-200				—	5,0
ЛМ-250					10,0
ЛЛ1-320					1,25— 2,50	16,0
ЛМ-400					25,0

Окончание табл. П.17

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Тип элеватора	Ширина ковша В	Шаг ковшей, tк	Ширина ленты или ремня, мм	Диаметр приводного барабана, мм	Скорость движения ковшей, м/с	Производительность, м3/ч, не менее	Расчетная высота элеватора Н, мм
1-й ряд	2-й ряд
ЛМ-500						1,25— 2,50	40,0	40 000
ЛМ-650			—	63,0
ЛО-160				—		0,40— 0,63	6,3
ЛО-200				—	10,0
ЛО-250					16,0
ЛО-320					25,0
ЛО-400						40,0
ЦГ-100			-	-	-	1,00-2,00	3,2
ЦГ-125			-	-	-	4,0
ЦГ-160		-	-	-	5,0
ЦГ-200 ЦГ-250	200 250		-	-	-	10,0 16,0
ЦГ-320 ЦГ-400	320 400		-	-	-	1,25-2,50	25,0 40,0
ЦГ-500 ЦГ-650	500 650		-	-	-	63,0 100,0
ЦМ - 100			-	-	-	1,00-2,00	1,6
ЦМ - 125			-	-	-	2,0
ЦМ - 160		-	-	-	3,2
ЦМ-200 ЦМ-250	200 250		-	-	-	5,0 10,0
ЦМ-320 ЦМ-400	320 400		-	-	-	1,25-2,50	16,0 25,0
ЦМ-500 ЦМ-650	500 650		-	-	-	40,0 63,0
ЦО-160			-	-	-	0,40-0,63	6,3
ЦО-200			-	-	-	10,0
ЦО-250		-	-	-	16,0
ЦО-320 ЦО-400	320 400	250 320	-	-	-	25,0 40,0
ЦС-320 ЦС-400 ЦС-500 ЦС-650	320 400 500 650	250 320 400 500	-	-	-	40,0 63,0 100,0 160,0

 

Таблица П.18

Основные параметры советских конструкции подвесных толкающих

конвейеров, изготовляемых ПО «Конвейер»

 

Параметр	Модель конвейера
ТПВ – 200Д	ТПВ - 100	ТП - 80	КТ - 100	КТ - 160
Максимальная грузоподъемность на горизонтальном участке пути, кг: одиночной тележки двухтележечного сцепа (траверзы)
Максимальный угол наклона путей,...°
Тип цепи	Двухшарнирная	Разборная (ГОСТ 589—74)	Разборная	Разборная PC- 100	Специальная PC- 160
Шаг звена цепи, мм
Расчетное тяговое усилие цепи при среднем режиме работы, кН	4,5	12,5	8,0	12,5	30,0
Максимальная скорость движения цепи, м/с	0,66	0,5	0,46	0,3	0,3
Номер двутавра	—
Номер швеллера	—
Масса, кг:
головной тележки	4,4
концевой тележки	2,4
Общая длина из секций по 6 м
Примечание. Тяговый и грузовой пути для конвейеров ТПВ-200Д — ко­робчатый гнутый профиль, КТ-100 и К.Т-160 — специальный прокат.

 

 

Таблица П.19

Техническая характеристика вибрационных конвейеров

унифицированной конструкции

 

Типоразмер	Марка конвейера
КВ2ТГ-160-У	КВ2ТГ- 200-У	КВ2ТГ- 320-У	КВ2ТГ- 400-У
Производительность по песку, м3/ч
Условный диаметр труб, мм
Амплитуда колебаний, мм
Частота колебаний, мин
Угол вибраций,...°
Мощность, потребляемая одной секцией, кВт	0,2	0,3	0,6	1,0
Максимальная длина на один привод, м
Максимальная температура материала, °С
Длина секций, м
Габаритные размеры, мм: ширина
ширина по приводу
высота по трубам
высота по концевой загрузке
высота по промежуточной загрузке

 

Таблица П.20

Основные параметры инерционных конвейеров

 

Тип конвейера и его схема	Максимальная длина L, к	максимальная производительность, м3/ч	Скорость груза, м/с	Допустимый угол наклона желоба ,..."	Частота колебаний	Амплитуда колебаний А, мм	Привод (вибратор)	Характер движения груза
кол/ мин	об/ мин
Вибрационный с опорами из пластин (рессор). Вибрационный подвесной	(реже 100)		0,5-6,02	12—15	450—3000	0,5-15	Эксцентриковый; центробежный самобалансный; электромагнитный	Скольжение по желобу и свободный (подбрасывание)
Вибрационный вертикальный с винтовым желобом, имеющим угол подъема винтовой линии 4-8°	6-12			0,5-2,0	Электромагнитный центробежный
Качающийся с постоянным давлением груза на желоб			12-15	-	40-85	50-150	Эксцентриковый (кривошипно-шатунный)	Скольжение по желобу без подбрасывания < ⇐ Предыдущая567891011121314Следующая ⇒ Поделиться с друзьями: Дата добавления: 2016-11-20; Мы поможем в написании ваших работ!; просмотров: 697 | Нарушение авторских прав Поиск на сайте: Лучшие изречения: Сложнее всего начать действовать, все остальное зависит только от упорства. © Амелия Эрхарт ==> читать все изречения... 1461 - | 1398 - © 2015-2024 lektsii.org - Контакты - Последнее добавление

Ген: 0.246 с.