Тема 6. Контроль якості продукції та послуг

 

6.1. Основні терміни і визначення в галузі контролю якості продукції та послуг

 

Технічний контроль якості є основою будь-якого способу управління якістю як в Україні, так і за кордоном.

Організація контролю якості - це система технічних і адмініст­ративних заходів, спрямованих на забезпечення виробництва продук­ції, яка б повністю відповідала вимогам нормативних документів НД.

Технічний контроль - це перевірка відповідності об'єкта кон­тролю встановленим технічним вимогам.

Під контролем якості (КЯ) розуміють перевірку відповідності кількісних або якісних характеристик продукції чи процесу, від якого залежить якість продукції, встановленим технічним вимогам.

Суть контролю полягає в одержанні інформації про стан об'єкта контролю і порівнянні одержаних результатів з встановлени­ми вимогами, зафіксованими в кресленнях, стандартах, ТУ, договорах на поставку, документах.

Основні терміни і визначення встановлено у ДСТУ 3230-95 "Управління якістю та забезпечення якості. Терміни та визначення".

Контроль - діяльність, яка складається з вимірювань, експер­тизи, випробувань чи оцінювання однієї чи декількох характеристик з метою калібрування об'єкта і порівняння одержаних результатів з установленими вимогами для визначення того, чи досягнуто відповід­ність для кожної з цих характеристик.

Контроль якості на підприємстві здійснюють виробники про­дукції і виробничі майстри; робітники відділу технічного контролю ВТК, робочі, переведені на самоконтроль, представники замовника на підприємстві (якщо це зазначено у контракті на поставку).

Складність проблеми якості вимагає комплексного підходу до організації служби якості підприємства, в якій доцільно об'єднати не лише підрозділи, що здійснюють контроль якості, а й підрозділи по організації всієї роботи в галузі забезпечення й аналізу якості, а також стимулювання якості.

Планування якості - діяльність, яка встановлює цілі та вимоги до якості, до застосування елементів системи якості.

Планування якості охоплює:

а) планування якості продукції: ідентифікація, класифікація й
оцінювання характеристик якості, а також установлення цілей, вимог
до якості та штрафних санкцій;

б) планування управлінської і виконавчої діяльності: підготування до застосування системи якості, у тому числі організаційна
діяльність і складання календарного графіка;

в) підготування програми якості та вироблення заходів щодо
поліпшення якості.

Крім того, потрібно займатися підготовкою контролю і застосу­ванням контрольних засобів. При цьому слід розробляти методи управління якістю як у власному виробництві, так і у постачальників. Необхідно вести аналітичну роботу - обробку і аналіз даних з якості і витрат на її забезпечення.

До системи контролю якості на великих фірмах входять підроз­діли випробувань на надійність, контролю матеріалів, перевірки маке­тів, дослідних зразків продукції. Невід'ємною частиною роботи з кон­тролю якості є контроль куплених виробів, вхідний контроль на всіх ділянках і технологічних переходах у виробництві, операційний і кін­цевий (фінішний) контроль готової продукції. До функцій контролю безпосередньо належить метрологічне забезпечення виробництва, яке дає змогу здійснювати розробку, перевірку і правильну експлуатацію засобів вимірювань, електричних, комп'ютерних пристроїв і контроль їх стану.

І, нарешті, слід підготувати програми та організувати навчання і підвищення кваліфікації кадрів, забезпечити мотивацію і стимулю­вання персоналу для успішного вирішення задач якості.

Звісно, не кожне підприємство здатне утримувати повністю роз­винену службу якості. Малі та середні підприємства, як правило, звертаються до послуг спеціалізованих консультаційних, інжинірин­гових фірм, обмежуючись, у кращому випадку, наявністю одного ін­женера з якості.

Науковою основою сучасного технологічного контролю стали математико-статистичні методи. Управління якістю продукції може забезпечуватись двома методами: шляхом розбракування виробів і шляхом підвищення технологічної точності. Здавна методи контролю зводились, зазвичай, до аналізу браку шляхом суцільної перевірки ви­робів на виході. При масовому виробництві такий контроль дуже до­рогий: контрольний апарат повинен у 5-6 раз перевищувати кількість робочих, і навіть при цьому немає повної гарантії від браку.

Тому від суцільного контролю переходять до вибіркового з ви­користанням статистичних методів обробки результатів. Але такий контроль ефективний тільки тоді, коли технологічні процеси, перебу­ваючи в налагодженому стані, володіють точністю і стабільністю, до­статньою для "автоматичної" гарантії виготовлення бездефектної продукції. Звідси виникає потреба у стабілізуванні виробництва. Най­більш надійним способом стабілізації виробництва є створення сис­теми якості, а потім її сертифікація. З цією метою прийнято ДСТУ 3514-97 "Статистичні методи контролю та регулювання. Терміни та визначення".

Контрольована партія продукції. Сукупність одиниць продук­ції одного найменування, типономіналу чи типорозміру та виконання, вироблена протягом визначеного проміжку часу в одних і тих самих умовах і одночасно пред'явлена для контролю. Вироблена продукція може бути в процесі виготовлення, добування, ремонту, зберігання, транспортування, експлуатації.

Контроль за кількісною ознакою. Контроль якості продукції, під час якого визначають значення її параметра, а наступне рішення про контрольовану сукупність чи процес приймають залежно від по­рівняння їх з контрольним нормативом.

Контроль за якісною ознакою. Контроль якості продукції, під час якого кожну перевірену одиницю її зараховують до певної групи, а подальше рішення щодо контрольованої сукупності чи процесу приймають залежно від співвідношення кількості її одиниць, що опи­нилися у різних групах.

Стабільність технологічного процесу. Властивість технологіч­ного процесу, яка обумовлює сталість розподілу ймовірностей його контрольованих параметрів протягом певного проміжку часу без втручання ззовні.

Статистичне регулювання технологічного процесу. Коригу­вання значень параметрів технологічного процесу за результатами вибіркового контролю контрольованих параметрів, здійснюване для технологічного забезпечення належного рівня якості продукції.

Статистичний приймальний контроль якості продукції. Ви­бірковий контроль якості продукції, що ґрунтується на застосуванні методів математичної статистики для перевірки відповідності якості продукції встановленим вимогам і прийняття рішення.

План контролю. Сукупність вимог і правил, яких слід дотри­муватись, обираючи рішення про прийняття партії продукції. Сукуп­ність вимог і правил - обсяг контрольованої партії, рівень і вид конт­ролю, тип плану вибіркового контролю, обсяг вибірки, контрольні нормативи, вирішальні правила тощо.

Схема статистичного приймального контролю. Повний ком­плект планів вибіркового контролю, поєднаний з сукупністю правил застосування цих планів.

Обмежений контроль. Статистичний приймальний контроль, який слід припинити в момент, коли встановлено, що обсяг отриманої інформації достатній для прийняття рішення щодо партії продукції.

Рівень контролю. Характеристика плану контролю, яка пов'язує обсяг вибірки з обсягом партії продукції.

Причини змін якості носять різний характер:

1. Випадкові зміни - це сума численних "випадкових причин",
вплив кожної з яких незначний, до того ж окрему причину для будь -
якої великої складової сукупних змін встановити неможливо. Виробництву і контролю завжди притаманна стабільна "система випадкових причин".

2. Невипадкові зміни - це зміни (коливання) внаслідок ”невипадкових причин" (причин систематичних похибок), які характеризують відмінності між працівником, машинами, матеріалами, метода­ми, в кожному факторі в часі.

За наявності "невипадкових причин" зміни в даних не йдуть за очікуваними схемами, і вважається, що процес "некерований".

Статистичне регулювання процесів забезпечує систематичний підхід до оптимізації процесів і допомагає:

- позбавитись від відходів (втрат);

- виявити проблемні області (ділянки);

- позбавитись від суб'єктивності при прийнятті рішень;

- зменшити мінливість (непостійність, нестійкість) процесу;

- досягти зазначеної мети.

Разом з тим регулювання процесів з використанням статистичних методів не замінює:

- вирішення проблем (прийняття рішень);

- винесення надійних технічних оцінок;

- інженерного проектування і наукових розробок;

- оптимізації операцій;

- методів проектування, аналізу й управління.

 

6.2. Розробка методів контролю якості продукції

 

Виникнення потреби в оцінці якості продукції історично зумов­лено розподілом праці та появою масового виробництва. Тут можна виділити 3 етапи. Перший - етап безпосереднього поєднання людини із засобами виробництва, коли якість продукції залежала від майстер­ності робітника, його фізичної досконалості, органів його чуття. Ви­готовлення і споживання продукції не було поділено ні у просторі, ні в часі, тому потреба в оцінці була відсутня.

На другому етапі - етапі машинного виробництва, з посиленням розподілу праці, розвитком товарних відносин, коли продукція вироб­ляється для невідомого споживача і масово, виникає потреба в отри­манні об'єктивної оцінки якості продукції; ця оцінка повинна нести інформацію про потреби у тій чи іншій продукції. Оцінка якості тут вже важлива, але особлива необхідність в ній постає на третьому етапі автоматизованого виробництва, через те, що продукція все більше ускладнюється, одночасно пропонується до декількох десятків різновидів товарів одного й того ж призначення, різко скорочується період між змінами моделей, зростає серйозність наслідків, до яких може призвести неточна чи помилкова оцінка.

До недавнього часу існувало багато видів оцінок для визначення якості продукції:

- відповідність якості продукції чинній НД (стандартам, ТУ, догово­рам);

- оцінка на виробничій стадії при прийнятті рішення про постановку продукції на виробництво або значно раніше, коли приймається рішен­ня про розробку продукції та її параметри заносяться в карту тех­нічного рівня і якості. Продукцію на цій стадії порівнюють з анало­гом, який вже до цього задовольняв конкретну потребу;

- атестація продукції за категоріями якості;

- розбивка продукції за сортами;

- сертифікація продукції за результатами випробувань дослідних зразків;

- оцінка економічності продукції з точки зору витрати ресурсів за со­бівартістю, цінами (оптовою і роздрібною), сумарними витратами (виготовлення і експлуатації);

- оцінки якості продукції торговими органами для експорту і внут­рішніх потреб;

- оцінка держприйманням.

Наявність великої кількості видів оцінок свідчить про два мо­менти: по-перше, проблема оцінки вважалася складним завданням, по-друге, визнавалось, що в цей час були відсутні достатньо об'єктивні методи по кількісній оцінці якості, які приймались би усі­ма споживачами. Саме такий стан справ з оцінкою якості продукції зумовив в нашій країні посилення наукових досліджень з пошуку об'єктивних кількісних оцінок ЯП (також споживчої вартості, корис­ності), а потім привів і до появи наукового напрямку, пов'язаного з кількісною оцінкою якості, кваліметрії. Кваліметрія оперує не з ви­значенням абсолютної якості, а з відносними оцінками і визначає якість по відношенню до виробу, взятого за базу порівняння — рівень якості. Першим етапом оцінки якості продукції був вибір номенклатури показників якості. У 1979 році ВНДІ стандартизації Держстандарту запропонував для оцінки якості продукції номенклатуру із 10 видів показників; кожний з видів міс­тив більш конкретні показники. Залежно від засобів, що використо­вуються, методи вимірювання показників якості поділялись на вимі­рювальні, реєстраційні, розрахункові, органолептичні, експертні то­що.

За базову модель виробу вибиралась не лише існуюча, але й гі­потетична, що відображає найрізноманітніші рівні якості:

• середній досягнутий світовий;

• середній досягнутий народногосподарський;

• вищий досягнутий народногосподарський;

• економічно-оптимальний;

• перспективний народногосподарський;

• перспективний світовий.

Для отримання відносних показників якості при порівнянні оці­нюваного і базового зразка бралися як одиничні показники (диферен­ціальна оцінка), так і узагальнені (комплексна оцінка). Такий підхід до оцінки якості продукції існує іноді й зараз (наприклад, при оцінці рівня конкурентоспроможності продук­ції), але за кордоном вітчизняні способи оцінок якості продукції не були прийняті.

 

6.3. Методи контролю якості продукції та послуг

 

Методи контролю якості продукції та послуг класифікують за ознаками на такі види:

1. За етапом процесу виробництва:

- вхідний;

- операційний;

- приймальний.

2. За повнотою охоплення контролем:

- суцільний;

- вибірковий;

- безперервний;

- періодичний;

- летючий.

3. Залежно від об’єкту контролю:

- контроль якості продукції;

- контроль товарної та супровідної документації;

- контроль технологічного процесу;

- контроль засобів технічного обладнання;

- контроль технологічної дисципліни;

- контроль кваліфікації виконавців;

- контроль проходження рекламації;

- контроль дотримання експлуатації.

4. Залежно від рівня технічної оснащеності:

- ручний;

- механізований;

- автоматизовані системи;

- автоматичні системи;

- активний контроль.

5. За структурою організації:

- самоконтроль;

- одноступеневий;

- багатоступеневий.

6. За впливом на можливість наступного використання продукції:

- руйнівний;

- неруйнівний.

 

6.4. Розробка системного підходу до контролю якістю продукції

 

Рух за поліпшення якості продукції в Україні існував з періоду проведення індустріалізації. З часом стає зрозуміло, що стійкого вдо­сконалення якості продукції неможливо досягти шляхом проведення окремих, навіть великих, але різних заходів. Лише шляхом системно­го і комплексного, взаємопов'язаного здійснення технічних, організа­ційних, економічних і соціальних заходів на науковій основі можна швидко і стійко вдосконалювати якість продукції.

Чинники, які впливають на якість продукції, здебільшого мо­жуть бути представлені трьома блоками: якість продукції, що вироб­ляється, залежить від внутрішніх (внутрішньофірмових) обставин, людського фактора та зовнішніх умов.

Прослідкуємо послідовність втілення системного підходу до ор­ганізації робіт щодо поліпшення якості продукції у вітчизняній прак­тиці.

У 1950-ті роки отримала розповсюдження саратовська система організації бездефектного виробництва продукції та здачі її з першого пред'явлення (БВП).

Мета системи - створення умов виробництва, що забезпечують виготовлення робітниками продукції без відступу від технічної доку­ментації.

Основним критерієм, що використовується для кількісної оцін­ки якості праці робітника, є відсоток здачі продукції з першого пред'явлення, який вираховується як відсоткове відношення кількості партій, прийнятих з першого пред'явлення, до загальної кількості партій, виготовлених робітником і пред'явлених ВТК.

Від відсотку здачі продукції з першого пред'явлення залежало за визначеною шкалою матеріальне і моральне стимулювання виконавця.

Введення системи БВП дало змогу:

- забезпечити суворе виконання технологічних операцій;

- підвищити персональну відповідальність робітників за якісні результати своєї праці;

- більш ефективно використовувати моральне і матеріальне за­охочення робітників за якість їх праці;

- створити передумови для широкого розгортання руху за під­вищення якості продукції.

Моральне стимулювання привело до появи звань "Майстер-золоті руки", "Відмінник якості" та ін. З часом змінились функції ВТК - контроль проводився вибірково, а в основу було покладено са­моконтроль. Саме останній виявив дефекти, які не залежать від робіт­ника, що призвело до проведення серед керівництва "Днів якості" і створення постійно діючих комісій з якості. На ряді підприємств від­соток здачі з першого пред'явлення партії продукції був замінений на відсоток числа робочих днів без браку від загального числа робочих днів.

Разом з тим, система БВП мала обмежену сферу діяльності, вона розповсюджувалась лише на робочі цехи основного виробництва.

Система працювала за принципом «є дефект - нема дефекту», не враховуючи різноманітності недоліків та різний ступінь їх впливу на якість продукції, що випускається підприємством.

СБП - система бездефектної праці;

ЯНРЗПВ - якість, надійність, ресурс з перших виробів;

НОПМ - наукова організація праці з підвищення моторесурсу двигунів;

КСУЯП - комплексна система управління якістю продукції;

КСУЯП і ЕВР - комплексна система управління якістю продукції, ефективне використання ресурсів;

КСПЕВ - комплексна система підвищення ефективності виробництва.

Взагалі БВП була впроваджена в закордонних програмах "нуль дефектів" і збереглась у всіх вітчизняних. Принцип БВП покладено в основу системи бездефектної праці (СБП).

Львівський варіант саратовської системи - це система бездефек­тної праці (СБП) вперше розроблена на Львівському заводі телеграф­ної апаратури і деяких інших підприємствах м. Львова на початку 60-х років.

Мета системи - забезпечити випуск продукції відмінної якості, високої надійності та довговічності шляхом підвищення відповідаль­ності та стимулювання кожного робітника підприємства і виробничих колективів за результати їх праці.

Основним критерієм, який характеризує якість праці та визначає розмір матеріального заохочення, є коефіцієнт якості праці, який ви­раховується для кожного робітника підприємства, кожного робітника підприємства, кожного колективу за встановлений проміжок часу (тиждень, місяць, квартал) шляхом обліку кількості та значущості до­пущених виробничих порушень. У системі встановлюється класифі­катор основних видів виробничих порушень: кожному дефекту відпо­відає визначений коефіцієнт знижки. Максимальна оцінка якості пра­ці та максимальний розмір премії встановлюються тим і колективам, які за звітний період не мали жодного порушення.

Впровадження СБП дало змогу:

• кількісно оцінити якість праці кожного робітника, кожного колективу;

• підвищити зацікавленість і відповідальність кожного робітни­ка, кожного колективу за якість своєї праці;

• підвищити трудову і виробничу дисципліну всіх робітників підприємства;

• залучати до змагань за підвищення якості продукції всіх ро­бітників підприємства;

• скоротити втрати від браку і рекламації, підвищити продук­тивність праці.

Львівська СБП, так як і саратовська система БВП, полягала в тому, що вона поширювалась головним чином на стадію виготовлен­ня продукції. Відомі спроби застосування принципів бездефектної праці в науково-дослідних і проектно-конструкторських організаціях, але широкого застосування СБП набула на промислових підприємст­вах для оцінки і стимулювання якості виконавчої (не творчої) праці.

БВП і СБП усували негативні суб'єктивні причини; усунення об'єктивних причин почалось з наступних модифікацій систем.

Система ЯНРЗПВ (якість, надійність, ресурс з перших виробів) вперше розроблена і впроваджена на машинобудівних підприємствах м. Горького (Нижнього Новгорода) у 1957-1958 pp. У цій системі зроблено акцент на підвищення надійності виробів за рахунок підси­лення технічної підготовки роботи КБ і технологів виробництва, на долю яких випадало 60-85% дефектів, виявлених в експлуатації. Створювались дослідні зразки деталей, вузлів, систем та виробів у ці­лому і проводились їх випробування. Значного розвитку набуло до­слідне виробництво, стандартизація та уніфікація, загально-технічні системи стандартів, такі, як Єдина Система конструкторської документації (ЄСКД), Єдина система технологічної підготовки виробниц­тва (ЄСТПВ).

Характерним для системи є те, що вона виходить за рамки ста­дії виготовлення продукції і охоплює багато видів робіт на стадії до­слідження, проектування та експлуатації. На стадії дослідження і про­ектування при виготовленні дослідного зразка велика увага приділяє­ться виявленню причин відмовлень та їх усуненню у довиробничий період.

Вирішення цієї задачі здійснюється за рахунок розвитку дослід­ницької та експериментальної бази, підвищення коефіцієнта уніфіка­ції, широкого застосування методів макетування і моделювання, при­скорених випробувань, а також конструкторсько-технологічного опрацювання виробів у процесі технологічної підготовки виробницт­ва. Результати експлуатації виробів розглядаються в системі як зво­ротний зв'язок і використовуються для вдосконалення конструкції виробу та технології його виготовлення.

Система НОПМ (наукова організація праці по збільшенню мо­торесурсу) вперше розроблена і впроваджена на Ярославському мо­торному заводі в 1963-1964 pp.

Мета системи - збільшення надійності та довговічності двигу­нів, які випускаються. В основу системи НОПМ покладено принцип послідовного, систематичного контролю рівня моторесурсу та його періодичного збільшення за рахунок підвищення надійності та довго­вічності деталей і вузлів, що лімітують моторесурс. Основними пока­зниками в системі є ресурс двигуна до першого капітального ремонту, виражений в мотогодинах. Зростання цього показника в системі пла­нується.

Організація робіт в системі побудована за принципом циклічно­сті. Кожний новий цикл по підвищенню моторесурсу починається пі­сля досягнення у виробництві раніше запланованого рівня моторесур­су і передбачає визначення його фактичного рівня, виявлення деталей та вузлів, що лімітують моторесурс; планування оптимального рівня збільшення моторесурсу; розробку та перевірку інженерних рекомен­дацій щодо забезпечення запланованого рівня моторесурсу; розробку комплексного плану конструкторсько-технологічних заходів по осво­єнню двигуна з новим ресурсом у виробництві; проведення комплексу конструкторсько-технологічних заходів і дослідницьких робіт; закріплення досягнутого ресурсу у виробництві; підтримання досяг­нутого рівня в експлуатації На стадії виробництва система НОПМ включає в себе систему БВП та СБП, на стадії проектування - основні положення системи ЯНРЗПВ.

Впровадження системи НОПМ дало змогу підвищити ресурс ярославських двигунів до першого капітального ремонту з 4 тис. до 10 тис. годин, збільшити гарантійний термін на двигуні на 70%, змен­шити потреби запасних частин більш ніж на 20%. Досягнення запла­нованого рівня якості стало можливим за рахунок комплексного під­ходу до УЯП шляхом узагальнення досвіду попередніх систем на всіх стадіях життєвого циклу продукції.

У 1975 р. на провідних підприємствах Львівської області впро­ваджено комплексні системи управління якістю продукції (КСУЯП).

Метою КСУЯП була розробка продукції, яка б відповідала кра­щим світовим аналогам та досягненням науки і техніки. З 1978 р. Держстандартом була розроблена і затверджена Система основних функцій УЯП. У зв'язку з впровадженням на підприємствах КСУЯП набули розвитку метрологічне забезпечення виробництва (МЗВ), ба­гатоступеневий аналіз дефектів і статистичний контроль якості. Були створені групи якості, на підприємствах і в об'єднаннях почали роз­роблятись програми якості, вводилась атестація продукції, набула широкого розвитку мережа головних і базових організацій, а також мережа закладів по підвищенню кваліфікації спеціалістів в галузі УЯП. У вузах були введені в програми навчання курси з стандартиза­ції та УЯП. У 1985 р. відзначалось, що за десятиліття за допомогою КСУЯП створено і успішно реалізовано конкурентоспроможну про­дукцію, збільшено питому вагу продукції вищої категорії якості в 2-3 рази, значно скорочено втрати від браку і рекламацій, зменшено в 1,5-2 рази терміни розробки і освоєння нової продукції. Разом з тим відзначалось, що на багатьох підприємствах при створенні систем управління якістю (СУЯ) порушувались основні принципи комплекс­ного системного підходу, що призвело до формалізму в цій роботі і, по суті, до відсутності системи. Основні причини цього - економічна незацікавленість підприємств в поліпшенні якості продукції і, як на­слідок, і в системі, впровадження СУЯ на підприємствах занадто ад­міністративними методами. Виникла думка, що СУЯ себе не виправ­дали і ними не слід займатися. Разом з тим вже при перебудові еко­номіки і переході на господарський розрахунок стало зрозуміло, що якість продукції стає основною умовою життєздатності підприємств, особливо на зовнішньому ринку.

Подальший розвиток СУЯ проходив у складі систем управління вищого рівня: галузевих і територіальних на базі розробки програм "якість" і включення їх в народногосподарські плани. Таким чином, організувалось зовнішнє середовище систем управління якості про­дукції. У 1978 р. були розроблені та затверджені Держстандартом Основні принципи Єдиної системи державного управління якістю продукції (ЄСДУЯП).

На підприємствах управління якістю продукції також йшло по лінії охоплення більш широкого кола проблем. Вирішення задач поліпшення якості продукції на багатьох підприємствах пов'язувалось з ефективним використання ресурсів. Прикладом такої системи стала дніпропетровська КСУЯП та ЕВР. Створювались комплексні системи підвищення ефективності виробництва (КСПЕВ) і система управління підприємством та об'єднанням. Питання управління якістю в цих економічних системах займали від однієї п'ятої до однієї п'ятнадцятої частки (за числом цільових підсистем управління). Держстандарт самостійно вже не міг керувати вищеназваними систе­мами в цілому, а інші відомства не бачили в цьому потреби.

При переході до ринкових умов зникли директивні методи управління, з'явилась конкуренція товаровиробників, які напряму зі­ткнулись з вимогами світового співтовариства до якості продукції.

Проблема якості - комплексна, тобто її можна вирішити лише при здійсненні одночасно відповідної політики в сферах законодавст­ва, економіки, техніки, навчання і виховання, а також на основі ско­ординованої роботи виробників, експлуатаційників і споживачів, нау­кових та інженерних структур, законодавчих та виконавчих органів управління.

Координуючим органом виконавчої влади в трьох найважливі­ших для забезпечення вирішення проблем якості сферах діяльності є Держспоживстандарт України.

Вітчизняний досвід комплексного управління якістю є добрим фундаментом засвоєння стандартів ІSО 9000, які мають вищий рівень розвитку науки управління якістю. Основними відмінностями систем якості (за ІSО 9000) від КСУЯП є:

- орієнтація на задоволення вимог споживачів;

- покладання відповідальності за якість продукції на конкретних виконавців;

- перевірка споживачем виробництва постачальника;

- наскрізний контроль якості продукції, починаючи від матеріалів і закінчуючи утилізацією продукції;

- маркетинг;

- організація обліку і аналізу витрат на якість;

- вирішення питань утилізації продукції після експлуатації.

Для засвоєння прогресивного світового досвіду з управління якістю слід реалізувати комплекс заходів, який включав би розробку і реалізацію системи заходів, які стимулюватимуть роботу.

 

 

Література основна: [ 1, 2 ]

Література додаткова: [ 3, 5, 6, 11, 35, 36 ]

 

ТЕСТОВІ ЗАВДАННЯ

 

1. Діяльність, яка складається з вимірювань, експер­тизи, випробувань чи оцінювання однієї чи декількох характеристик з метою калібрування об'єкта і порівняння одержаних результатів з установленими вимогами для визначення того, чи досягнуто відповід­ність для кожної з цих характеристик, - це:

а) контроль;

б) процедура стандартизації;

в) процедура сертифікації;

г) встановлення рівня якості.

 

 

2. Діяльність, яка встановлює цілі та вимоги до якості, до застосування елементів системи якості, - це:

 

а) планування якості;

б) контроль якості;

в) встановлення рівня якості;

г) загальне управління якістю.

 

 

3. Сукупність одиниць продук­ції одного найменування, типономіналу чи типорозміру та виконання, вироблена протягом визначеного проміжку часу в одних і тих самих умовах і одночасно пред'явлена для контролю, - це:

 

а) контрольована партія продукції;

б) партія продукції;

в) стандартизована партія продукції;

г) сертифікована партія продукції.

 

 

4. ЄСКД - це:

 

а) Єдина Система конструкторської документації;

б) Європейська Система конструкторської документації;

в) Європейська Система контрольованої документації;

г) Європейська стандартизація контролю документації.

 

 

5. Методи контролю якості продукції та послуг за етапом процесу виробництва класифікують на такі види:

 

а) вхідний, операційний, приймальний;

б) суцільний, вибірковий;

в) безперервний, періодичний, летючий;

г) всі відповіді вірні.

 

КЛЮЧІ ДО ТЕСТОВИХ ЗАВДАНЬ

 

ТЕСТИ ПРАВИЛЬНА ВІДПОВІДЬ

1 а)

2 а)

3 а)

4 а)

5 а)