Производство кукурузных кормов и масла

Производство сухого кукурузного корма.

В настоящее время на отечественных заводах производят только смешанные кукурузные корма, сырьем для производства которых, являются: отходы сырокрахмального производства – глютен, мелкая и крупная мезга, экстракт; отходы производства масла – жмых; кизельгуровая и угольная грязь паточного производства; а также отходы из элеваторов.

Согласно принятой в производстве схеме (рисунок 1.4.) экстракт концентрацией 8,5% СВ из замочного отделения после подогрева упаривается в трехкорпусной выпарной установке, состоящей из аппаратов с выносными поверхностями нагрева и принудительной циркуляцией.

 

 

Рисунок 1.4. Принципиальная схема производства смешанного кукурузного корма

 

 

Уваренный экстракт с содержанием 35÷40% СВ нейтрализуется известью в нейтрализаторе и направляется в шнек–перемешиватель для смешивания с другими компонентами корма.

Крупная мезга (влажность 84%) обезвоживается на шнек–прессах до влажности 60% и направляется в шнек–перемешиватель. Вода из шнековых прессов возвращается и добавляется в продукт перед вторым ситом промывки крупной мезги.

Мелкая мезга (влажность 94,5%) смешивается с глютеном (концентрация 18% СВ), после чего смесь обезвоживается на фильтр–прессах (или вакуум–прессах) до влажности 63÷65%. Осадок после обезвоживания направляют в шнек–перемешиватель, а воду с фильтр–прессов подают на третьи сита промывки мелкой мезги.

В шнеке–перемешивателе (имеющем для лучшего смешивания разные витки) все компоненты сырого корма хорошо перемешиваются. Сюда же могут добавляться отходы паточного производства: диамитовая и скиммерная грязь.

Затем смешанный сырой корм поступает в питатель первой барабанной или пневматической сушилки. После чего подсушенный корм влажностью 25÷35% поступает на дробилку молоткового типа, а затем на вторую сушилку, где высушивается до влажности 10%.

Сухой корм просеивается на сите бурата с отверстиями 10 мм, а затем пневмотранспортом подается в склады–силосы для хранения. Комочки, отделенные на бурате, возвращаются на дробилку, измельчающую корм перед второй сушилкой.

Жмых из маслозавода, измельченный на жмыходробилке, добавляют в общий поток сухого корма после бурата.

Для отделения от корма железных примесей перед дробилкой и пневматической транспортировкой сухого корма в склад устанавливают электромагнитные сепараторы.

 

Рисунок 1.5. Принципиальная схема производства сырого (нерафинированного) кукурузного масла

 

 

Производство сырого (нерафинированного) кукурузного масла

Сырьем для производства кукурузного масла является зародыш, отделенный при переработке кукурузного зерна. Выработка сырого кукурузного масла осуществляется чаще всего по схеме двукратного прессования сухого измельченного зародыша (рисунок 1.5.). Согласно данной схеме отмытый зародыш после трехкратной промывки на дуговых ситах обезвоживается на шнековых прессах до влажности 60%. Отделенная вода возвращается на второе сито его промывки, а отжатый зародыш поступает на первую сушилку, где прямотоком подогретого воздуха высушивается до влажности 25÷30%. В связи с тем, что зародыш лишен защитных оболочек, его высушивают в очень мягких условиях во избежание окисления наиболее ценной части кукурузного масла – ненасыщенных жирных кислот. Поэтому лучшими для применения являются сушилки с паровым обогревом, обеспечивающим максимальную температуру нагрева зародыша не выше 90 ⁰С. После первой сушилки зародыш направляется на вторую сушилку, где он высушивается до влажности 1,0÷1,5%.

Затем сухой зародыш очищается от пелевы, сора и других примесей на сотрясательном сите (или призматических буратах). Крупные частицы и основную часть пелевы направляют в сухой корм, другую же часть пелевы добавляют вновь в чистый зародыш для создания оптимальных условий для прессования (дренаж). После чего очищенный зародыш, содержащий пелеву в количестве 6÷7% от своей массы, взвешивается на автоматических весах, проходит через электромагнитный сепаратор, а затем измельчается на вальцовой дробилке до состояния среднего помола (разрушается около 80% клеток).

Полученная мятка поступает сначала на электромагнитный сепаратор, а затем на жаровню первого пресса (фор-пресса) (обычно используется шестичанная жаровня). Здесь мятка нагревается до 100÷105 ⁰С и увлажняется конденсатом до влажности 2,5÷3%. Затем подготовленная мятка прессуется на фор–прессах, где отделяется до 75% общего количества масла, и выделенное масло обрабатывается отдельно. Вначале оно предварительно отделяется от фуза (взвешенных частиц) на сите (вибрационном или призматическом) или на осадительной шнековой центрифуге с непрерывной выгрузкой осадка и окончательно очищается двукратным прохождением через фильтр–прессы. Перед второй фильтрацией масло охлаждается в холодильнике водопроводной водой.

Отделенный на ситах фуз направляется в жаровню перед фор–прессами, а осыпь с них вместе с фильтр–прессной грязью также направляется в жаровню или (что более выгодно) перерабатывается отдельно (например, гидропрессованием).

Очищенное масло первого прессования (если необходимо) поступает на рафинацию для получения высококачественного пищевого кукурузного масла.

Жмых после первого прессования (полужмых), пройдя через электромагнитный сепаратор, измельчается вначале на дробилке, а затем на вальцовом станке. Измельченный продукт вновь проходит через следующий электромагнитный сепаратор и поступает в жаровню прессов второго прессования. Увлажненная и подогретая мятка отжимается на шнек–прессах типа ЕП (экспеллерах) и полученное масло второго прессования очищается аналогично маслу первого прессования.

Фракции мутного масла, полученного на фильтр–прессах, возвращаются в соответствующие сборники.

Масло первого и второго прессования раздельно взвешивается на весах и поступает или на рафинацию или на склад.

Жмых после вторичного прессования очищается от ферропримесей на электромагнитном сепараторе, взвешивается на весах и после измельчения на молотковой дробилке пневмотранспортом подается для смешивания с сухим кормом.

Фильтр–прессная грязь второго прессования, осыпь с прессов и фуз с сит направляются в жаровню перед фор-прессами или на дополнительную обработку для обезжиривания.