Современная концепция обеспечения качества продукции

Концепция качества в своем развитии прошла два этапа.

Основу обеспечения качества на первом этапе можно кратко сформулировать так: потребитель должен покупать только годные изделия; основные усилия должны быть направлены на то, чтобы негодные изделия (брак) были бы отсечены от потребителя. Это приводило к значительному повышению численности контроллеров в высокотехнологичных отраслях промышленности и, следовательно, к снижению эффективности производства.

На втором этапе (в 50-е годы) преобладающей стала концепция «ноль дефектов».

Согласно программе Ф. Кросби, которая широко внедрялась в США и оказала большое влияние на работы в области обеспечения качества в СССР, основной упор делался на предупреждение дефектов, а не на их обнаружение и исправление (превентивный подход). Центральной идеей программы являлось «измерение» уровня качества, т.е. выявление потенциальных несоответствий, разработка способов их объективной оценки и методов эффективных корректирующих действий. В настоящее время на основе методологии проведения системного анализа проблема повышения качества решается в несколько этапов: составление перечня проблем, выявление приоритетов, диагностика, поиск решения. Для составления полного перечня проблем японский специалист в области исследования проблем качества К. Исикава предложил использовать диаграммы «причины - следствия», которые позволяют выявить наиболее важные факторы технологического процесса, влияющие на обнаруженные дефекты продукции. Появление брака, дефектов и отказов свидетельствуют о недостаточной надежности некоторых элементов технологической системы и требуют оперативного проведения мероприятий по их предотвращению. Трудности на этом пути заключаются в том, что один и тот же дефект (например, трещина) может быть обусловлен многими факторами конструктивного, производственно-технологического или эксплуатационного характера. В то же время достоверность причины возникновения дефекта определяет эффективность вырабатываемых мероприятий по их устранению. Важную роль в выявлении причин дефектов продукции выполняет «диаграмма Парето», которая отражает весомость различных факторов по их вкладу в снижение уровня качества.

Факторы, влияющие на качество продукции – детали из состава сборочной единицы или из изделия в целом, дефекты детали, причины дефекта, технологические операции, исполнители и т.д., располагаются на диаграмме по убывающей степени их влияния на уровень негативных последствий. Негативными последствиями могут быть такие факторы, как сумма убытков из-за дефектности, число отказов, интенсивность отказов и т.п. Так, на диаграмме рис. 9.1 можно видеть, что дефекты двух из 7 деталей дают примерно 70% от общей суммы убытков. По оси абсцисс на диаграмме Парето могут фигурировать причины конкретного

дефекта, например, неточность станка, неопытность оператора, неточность инструмента и т.п. Для ускорения процессов доводки и обеспечения заложенного в проект уровня надежности требуется разработка и внедрение информационно-поисковой системы (ИПС) с совершенной базой данных как части общей информационной системы предприятия. Такая система включает накопитель и каналы прямой и обратной связи. В накопителе (банке данных) систематизируется информация о дефектах и апробированных мероприятиях по их предотвращению. Чем больше в банке статистических материалов, аккумулирующих в себе опыт в отрасли, тем выше вероятность установления причины вновь появляющихся дефектов. По каналу прямой связи запрос поступает в систему с описанием дефекта: деталь, технология изготовления, дислокация и характер дефекта. По каналу обратной связи при наличии соответствующей информации выдаются сведения о причинах дефекта и мероприятиях по его предотвращению.

На сегодняшний день затраты на обеспечение качества продукции в высокотехнологичных отраслях распределяются следующим образом:

· на предупредительные мероприятия (анализ производственных процессов, исследования в области надежности, создание системы сбора информации, содержание персонала по качеству продукции и др.) 5-10%;

· на оценку качества продукции (входной контроль, проведение текущего контроля и испытаний, содержание контрольно-измерительной лаборатории и т.д.) 16-32%;

· мероприятия, связанные с браком (анализ дефектов, исправление дефектов, потери от брака, содержание станций обслуживания и т.д.), 58-79%.

В промышленно развитых странах отмечается тенденция перераспределения средств из последней группы затрат в первую на мероприятия по предупреждению дефектов, при этом сокращаются общие затраты на качество. Особых успехов в этом деле добилась Япония, что позволило ей снизить долю контроллеров в среднем до 5%, а на ведущих фирмах до 1%. В промышленности Западной Европы доля контроллеров составляет до 15%.