Определение массы заготовки при штамповке.

 

Штамповки применяются для изготовления деталей из пластических металлов более сложной, чем у отливок, конфигурации. При штамповке возможно получение отверстий любой формы и конфигурации. Заготовка-штамповка отличается малой шероховатостью поверхности, высокой точностью, малыми значениями припусков на обработку и самой высокой стоимостью. Заготовки-штамповки применяют в тех случаях, когда имеются поверхности, которые невозможно обработать механически, но требуется их высокое качество.

Определим массу и объем заготовки при применении данного метода:

Vш=

qш=

Определим коэффициент использования материала:

Kш=0,1348/0,2422=,557

Сравним полученный коэффициент с аналогичным для проката:

Кп=0.599>0.557=Кш

Следовательно, метод проката является менее материалоемким, чем метод штамповки.

 

 

Расчет стоимости заготовки с учетом ее черновой обработки.

 

Определим стоимость заготовки по формуле:

Где

- средняя часовая заработная плата основных рабочих по тарифу, руб.\чел.-ч;

- цена 1 кг отходов, руб.;

- оптовая цена на материал в зависимости от метода получения заготовки;

- масса отходов материала, кг;

- время черновой обработки заготовки, ч;

- цеховые накладные расходы (для механического цеха могут быть приняты равными 60-80%)

2.4.1. Расчет стоимости заготовки при прокате

Рассчитаем основное время Т

Т=

 

= 0,438 руб.\чел.-ч;

= 0,0298 руб.;

= 300 р/кг;

=(0,22492-0,1348)*0,75=0,06759кг;

= ч;

=75%;

.

Стоимость заготовки при прокате:

 

Расчет стоимости заготовки при штамповке

 

Рассчитаем основное время Т

Т=

 

= 0,438 руб.\чел.-ч;

= 0,0298 руб.;

= 655 р/кг;

=(0,2422-0,1348)*0,75=0,08055кг;

= ч;

=75%;

Стоимость заготовки при штамповке:

 

Вывод:

С учетом коэффициента использования материала, среднесерийного типа производства и стоимости заготовки выбираем метод проката как наиболее экономически оптимальный.

 

Выбор технологических баз

При разработке технологического процесса изготовления вала возникает задача - выбрать из нескольких вариантов обработки детали один, обеспечивающий наиболее экономичное решение. Поэтому с целью экономии труда и времени технологической подготовки производства необходимо использовать типовые процессы обработки деталей и типовых поверхностей деталей.

Базирование - это придание заготовке определенного положения в пространстве относительно заданной системы координат. Базирование реализуется на основе баз. База - поверхность, совокупность поверхностей, ось и точка, с помощью которых заготовка занимает определенное положение на рабочем пространстве.

С функциональной точки зрения в производственной практике введены следующие понятия баз:

1. Конструкторская база - база, используемая для придания определенного положения

детали или сборочной единицы в изделии.

2. Технологическая база - совокупность поверхностей, используемая для придания определенного положения заготовке в процессе ее обработки.

З. Измерительная база - база, используемая при измерении.

В типовом маршруте обработки вала конструктором указаны центровые отверстия, которые могут использоваться в качестве технологических баз, т.е. общая ось центровых отверстий, обработка относительно которой обеспечит обработку ступеней вала за одну установку и обеспечит заданные требования по соосности поверхностей и точности диаметров.

Основные правила выбора технологических баз:

- при определении технологических баз в первую очередь необходимо соблюдать принцип совмещения баз, т.е. когда в качестве технологической базы применяется конструкторская база в изделии.

- принцип постоянства базы (желательно при выборе тех. базы стремится к постоянству базы, т.к. при замене тех. базы теряется вспомогательное время и возникает дополнительная трудоемкость).

-обеспечение надежности закрепления заготовки на рабочем месте станка.

 

Для изготовления данного вала используем принцип совмещения конструкторской и технологической базы.

В результате анализа типового технологического процесса приходим к следующему решению по выбору баз для обработки ступенчатого вала: отнимем у заготовки 5 степеней свободы, оставив только вращение вокруг оси ОХ, т.к. это необходимо для реализации токарной обработки.