Наладка ленточныхшлифовальных станков

Наладка этих стан­ков осуществляется следующим образом:

 

1.
Выбирают и устанавливают шлифовальные ленты. Нельзя ис­пользовать надорванные, неправильно склеенные или обрезанные ленты. Натяжение ленты осуществляется перемещением непривод­ного шкива. Величина натяжения ленты должна быть такой, чтобы при легком нажиме на нее стрела прогиба не превышала 20 мм. Правильность набегания ленты регулируют поворотом оси шкива.

2.
Регулируют амплитуду смещения ленты в станках с осцилли­рующим движением ленты путем перестановки датчиков автома­тической системы осцилляции.

3.
Устанавливают стол по высоте, поднимая его таким образом, чтобы зазор между лентой и обрабатываемой поверхностью был 20...30 мм.

4.
Устанавливают боковые и торцевые упоры на столе станка по размеру обрабатываемой детали. Их высота должна быть меньше толщины детали.

5.
Устанавливают ход стола, равный ширине обрабатываемого щита.

6.
Скорость перемещения стола и усилие прижима ленты выби­рают в зависимости от зернистости шкурки, породы древесины и условий шлифования.

7.
Проверяют работу станка на холостом ходу с обработкой проб­ных деталей.

Наладка цилиндровых шлифовальных станков

Наладка этих стан­ков осуществляется следующим образом:

 

1.
Выбирают и устанавливают шлифовальную шкурку. Листы шкурки подбирают по зернистости в зависимости от условий шли­фования, обрабатываемого материала и номера шлифовального ци­линдра. Навивка шкурки может быть спиральной или цилиндри­ческой в зависимости от конструкции цилиндра. После установки шкурки цилиндры проворачивают вручную, чтобы убедиться в их свободном вращении.

2.
Устанавливают цилиндры на толщину снимаемого припуска. Настраивают цилиндры и прижимные элементы по комплекту шаб­лонов, различающихся величиной сошлифовываемого припуска.

3.
При наличии нижних подающих вальцов производится уста­новка их цилиндрических образующих выше рабочей поверхности стола на величину 0,1...0,2 мм.

Устанавливают стол по высоте в зависимости от заданной толщины обрабатываемого щита. Грубая настройка выполняется механическим приводом, точная — вручную. Положение стола кон­тролируют по отсчетному устройству.

Устанавливают необходимую скорость подачи в зависимости от толщины снимаемого припуска, зернистости шкурки, степени ее затупления и требуемой шероховатости.

 

4.
Проверяют работу станка на холостом ходу и обрабатывают пробные детали.

Станки с лепестковым шлифованием

Режущий инструмент та­ких станков представляет собой диск (рис. 128), по периферии ко­торого одним концом закреплены ленты или пучки абразивных шлифовальных материалов, он вращается с частотой 300... 1200 мин^-1. Центробежные силы ориентируют ленты или пучки по радиусу и обеспечивают необходимый подпор при контакте с обрабатывае­мой поверхностью. Диски вместе с прокладками набираются в ба­рабан нужной длины, скрепляются фланцами и устанавливаются на шпиндель ручного устройства или на специальные станки. Воз­можно простое вращение инструмента, но лучший результат дает сложное движение. Барабаны помимо вращательного движения со­вершают колебания в плоскости обрабатываемой детали с ампли­тудой 120 мм каждые пол-оборота, т.е. 1200 раз в минуту. Это зна­чит, что поверхность заготовки подвергается обработке до 20 раз в секунду.

Диски предназначены для шлифования плит, светлой древеси­ны, ламинированных поверхностей.

На рис 128, б, в показаны схемы расположения шлифовальных дисков в станках. Конвейерно-вальцовые механизмы обеспечива­ют подачу со скоростью 2... 13 м/мин.

Диаметр головок — 300 мм, мощность, потребляемая одной головкой, — 0,4...0,6 кВт.

Глава 42. КОМБИНИРОВАННЫЕ СТАНКИ И ОБРАБАТЫВАЮЩИЕ ЦЕНТРЫ