Выбор баз, составление маршрута обработки выбор типов оборудования. Оформление маршрутной карты технологического процесса. Графическое оформление маршрутных эскизов.

 

 

На этом этапе мы получаем исходную заготовку. За базу принимается наружная цилиндрическая поверхность Æ136(IT14).

 

 

За базу принимается наружная цилиндрическая поверхность Æ136(IT14) и торец заготовки.

 

 

За базу принимается внутренняя цилиндрическая поверхность Æ48(IT12) и торец заготовки.

 

За базу принимается наружная цилиндрическая поверхность Æ124(IT11) и торец заготовки.

 

 

 

За базу принимается наружная цилиндрическая поверхность Æ93(IT8) и торец заготовки.

 

 

 

 

За базу принимается наружная цилиндрическая поверхность Æ93(IT8) и торец заготовки.

 

 

За базу принимается наружная цилиндрическая поверхность Æ124(IT11) и торец заготовки.

 

 

7. Расчёт припусков на обработку и составление расчётной таблицы. Оформление эскиза заготовки.

 

Маршрут обработки поверхности Ø45 d9	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск 2zmin, мкм	Допуск на изготовление Td, мкм	Принятые размеры, мм	Принятые припуски, мкм
Rz	h	∆∑	ε	dmin	dmax	2zmin	2zmax
Качество проката после правки			-	-				-	-
Точение черновое	6.3		17.7	-			90.28	90.68
Точение получистовое	3.2		0.89	-			90.11	90.36
Точение чистовое	3.2		0.045	-	66.5		90.04	90.10
Точение тонкое	1.6	-	-	-	26.4		89.98			-

 

Точность и качество поверхности после отрезки проката определяются по таблицам справочника технолога-машиностроителя. При отрезке на абразивно-отрезном станке квалитет получаемой поверхности IT 13 и Rz+h =200 мкм

Минимальный двусторонний припуск при обработке наружных поверхностей:

2 z_{i min} = 2 ∙ (Rz_i-1 + h_i-1 + Δ_{Σ i-1} + ε_i), где

Rz_i-1 – высота неровностей профиля на предшествующем переходе;

h_i-1 – глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе;

Δ_{Σ i-1} – суммарное отклонение расположения поверхности;

ε _i – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Для стали после термической обработки при расчете припуска слагаемое h из формулы исключают. Отклонение расположения Δ_Σ необходимо учитывать у заготовок под первый технологический переход.

Δ_Σ = , где

Δ_ц – смещение оси заготовки в результате погрешности центрирования, мкм;

Δ∑_к – общее отклонение оси детали от прямолинейности (кривизна)

Δ_ц = 0.25∙ , где

Т – допуск на диаметральный размер базы заготовки, используемой при центрировании, мм.

Для поверхности Ø 134_-1, используемой в качестве базы при отрезке заготовки Т = 1000 мкм.

Δ_ц = 0.25∙ ; Δ_ц = 0.354 мм = 354 мкм

Δ∑_к = Δк∙l, где

Δ_к – отклонение оси детали от прямолинейности на 1мм

Δ∑_к = 0.1∙152 = 15.2 мкм

ΔΣ = ;

ΔΣ = 354 мкм = 0.354 мм

1. Точение черновое

Квалитет: 12

Rа = 6.3 мкм;

h = 60 мкм

Суммарное отклонение расположения поверхности определим как остаточное отклонение после выполнения обработки по приближенной формуле:

Δ_Σ = Δ_ост = К_у ∙ Δ_Σ, где

К_у – коэффициент уточнения (К_у = 0,05).

Δ_Σ =0.05∙354=17.7 (мкм)

2 z_{i min} = 2 ∙ (200 +0+ 354)=1108 (мкм)

Точение получистовое

Квалитет: 11

Rа = 3.2 мкм;

h = 30 мкм

Δ_Σ =0.05∙17.7=0.89(мкм)

2 z_{i min} = 2 ∙ (6.3+60+17.7)= 168 (мкм)

2. Точение чистовое

Квалитет: 8

Rа = 3.2 мкм;

h = 10 мкм

Δ_Σ =0.05∙0.89=0.045(мкм)

2 z_{i min} = 2 ∙ (3.2+30+0.045)= 66.5 (мкм)

3. Точение тонкое

Квалитет: 6

Rа = 1.6 мкм;

2 z_{i min} = 2 ∙ (3.2+10+0)= 26.4 (мкм)

 

Определение размеров после обработки.

Размеры, полученные после тонкого точения:

d_{min i} = 89.978 мм; d_{max i} = 90 мм

Размеры, полученные после чистового точения:

d'_{min i -1} = d_{min i} + 2 z_{i min}

d'_{min i -1} = 89.978 +0.0264 = 90.044 мм

d'_{max i -1} = d'_{min i -1} + T_{d i -1}

d'_{max i -1} = 90.044 + 0.054 = 90.098 мм

Принимаем d_{min i} = 90.04мм; d_{max i} = 90.10 мм;

Размеры, полученные после получистового точения:

d'_{min i -1} = d_{min i} + 2 z_{i min}

d'_{min i -1} = 90.04+0.0665 =90.1065 мм

d'_{max i -1} = d'_{min i -1} + T_{d i -1}

d'_{max i -1} = 90.1065+0.25 = 90.3565 мм

Принимаем d_{min i} = 90.11мм; d_{max i} = 90.36 мм;

Размеры, полученные после чернового точения:

d'_{min i -1} = d_{min i} + 2 z_{i min}

d'_{min i -1} = 90.11+0.168 = 90.278 мм

d'_{max i -1} = d'_{min i -1} + T_{d i -1}

d'_{max i -1} = 90.278+0.4 = 90.678

Принимаем d_{min i} = 90.28мм; d_{max i} = 90.68 мм;

С учетом принятых размеров пересчитаем 2 z_{i min} и 2 z_{i max} на этапах обработки.

Точение тонкое

2 z_{i min}= d_{min i-1} - d_{min i}

2 z_{i min}= 90.04-89.98 =0.06 мм

Точение чистовое

2 z_{i min}= d_{min i-1} - d_{min i}

2 z_{i min}= 90.11-90.04=0.07 мм

2 z_{i max} = 2 z_{i min} + T_{d i} - T_{d i+1}

2 z_{i max} = 0.07+0.054-0.022 = 0.102 мм

Точение получистовое

2 z_{i min}= d_{min i-1} - d_{min i}

2 z_{i min}= 90.28-90.11 = 0.17 мм

2 z_{i max} = 2 z_{i min} + T_{d i} - T_{d i+1}

2 z_{i max} = 0.17+0.25-0.054 = 0.366 мм

Точение черновое

2 z_{i max} = 2 z_{i min} + T_{d i} - T_{d i+1}

2 z_{i max} = 1.108+0.4-0.25 = 1.258 мм