Краткое содержание темы
13.1.1. Производственная мощность предприятия: понятие и сущность
Производственная мощность предприятия – это способность закрепленных за ним средств труда (технологической совокупности машин, оборудования и производственных площадей) к максимальному выпуску продукции за год. Объем основных производственных фондов и степень их использования определяет величину производственной мощности предприятия.
Производственная мощность предприятия характеризуется максимальным количеством продукции соответствующего качества и ассортимента, которое может быть произведено им в единицу времени при полном использовании основных производственных фондов в оптимальных условиях их эксплуатации.
Производственная мощность – величина динамичная, изменяющая под влиянием различных факторов. Поэтому она рассчитывается применительно к определенному периоду времени (баланс производственных мощностей). Она определяется на начало планового периода (входная мощность) и на конец планового периода (выходная):
Мк = Мн + Мстр. + Мрек. + Морг. + Мизм. – Млик ., где
Мк - мощность на конец планового периода;
Мн - мощность на начало планового периода;
Мстр. - ввод мощности в результате строительства новых и расширяющихся действующих мощностей;
Мрек. - прирост мощности вследствие реконструкции;
Морг. - увеличение мощностей вследствие проведения организационно-технических мероприятий;
Мизм - увеличение (уменьшение) мощности вследствие изменения номенклатуры продукции;
Млик. - уменьшение мощности вследствие ее выбытия
Среднегодовая мощность определяется по формуле:
Мср = Мн + (МсТс + М рТр +МТо + М измТизм – М вТв)/12, где
Тс , Тр, Тизм, То, Тв – сроки действия мощностей с момента их введения и до конца планового периода.
13.1.2. Виды производственных мощностей предприятия
Теоретическая (проектная) мощность характеризует максимально возможный выпуск продукции при идеальных условиях функционирования предприятия. Она определяется как предельная часовая совокупность мощностей средств труда при полном годовом календарном фонде времени работы в течение всего срока их физической службы. Этот показатель используется при обосновании новых проектов расширения производства и других инновационных мероприятий.
Максимальная мощность – это теоретически возможный выпуск продукции в течение отчетного периода при обычном составе освоенной продукции без ограничений со стороны факторов труда и материалов. При возможности увеличения смен и рабочих дней, а также использования только установленного оборудования, готового к работе. Данный показатель важен при определении резервов производства, объема выпускаемой продукции и возможностей их увеличения.
Экономическая мощность – это предел производства, который предприятию не выгодно превышать из-за большого роста издержек производства или каких-либо других причин.
Практическая мощность – это наивысший объем выпуска продукции, который может быть достигнут на предприятии в реальных условиях работы. В большинстве случаев практическая мощность совпадает с экономической.
Плановая производственная мощность действующих предприятий рассчитывается, исходя из применяемых технологических процессов, наличного парка оборудования, имеющихся производственных площадей как величин уже заданных, а объем выпуска продукции по планируемой номенклатуре является искомой величиной, устанавливаемой в условиях полного использования ресурсов, имеющихся в распоряжении предприятия.
Отношение планового или фактического выпуска продукции к величине производственной мощности называется коэффициентом использования производственных мощностей:
Ки.м. = Опл(ф) / Мср
Производственная мощность рассчитывается по всему производственному оборудованию, закрепленному за основными цехами. В расчет принимают и бездействующее оборудования (неисправность, ремонт, модернизация). Не учитывается только резервное оборудование.
13.1.3. Методика расчета производственной мощности
Производственная мощность предприятия определяется по мощности основных (ведущих) производственных единиц: цехов, участков, которые в свою очередь определяются по мощности основного технологического оборудования: агрегатов, установок, групп оборудования. Существует несколько видов производственного оборудования, которые обусловливают ту или иную формулу подсчета производственной мощности.
1. Производственная мощность (Мц) цеха, участка, оснащенного однотипным предметно-специализированным оборудованием (ткацкие станки, прядильные машины), определяется по формуле:
Мц = Пч *Фпл*N, где
Пч – часовая производительность оборудования;
Фпл - плановый (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования;
N – среднегодовой парк этого вида оборудования.
2. Производственная мощность агрегатов периодического действия (Мп) (химические агрегаты, автоклавы) определяется по формуле:
Мп = С*(Фпл/t)*к, где
С – масса сырых материалов;
Фпл – плановый (эффективный) годовой фонд времени работы оборудования;
t – продолжительность цикла обработки сырья;
к – коэффициент выхода готовой продукции.
3. Производственная мощность цехов массового и крупносерийного производства определяется исходя из планового (эффективного) фонда времени и ритма, или такта, работы конвейера:
Мм = Фпл/ t
4. Производственная мощность предприятия или цеха при однотипном оборудовании (М) определяется по формуле:
М = Фпл/ tед* N, где
Фпл – плановый (эффективный) годовой фонд времени работы оборудования;
tед – затраты времени на единицу продукции (трудоемкость);
N – среднегодовое количество однотипного оборудования
5. Пропускная способность по площадям(Рпл) определяется формуле:
Рпл = Sпр*Фпл, где
Sпр – производственная площадь цеха, м2;
Фпл – плановый (эффективный) годовой фонд времени работы цеха, предприятия (дни).
6. Соответствие пропускной способности ведущих цехов, участков и других звеньев предприятия определяется путем расчета коэффициента сопряженности (Кс) по формуле:
Кс = М1 /(М2*Руд), где
М1, М2 – мощность цехов (агрегатов), для которых определяется коэффициент сопряженности, в принятых единицах измерения;
Руд – удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха.
7. Производственная мощность ведущего цеха (Мц) рассчитывается по формуле: Мц = М1*а1 + М2*а2 … + Мn*an, где
М1, М2, … Мn – производственная годовая мощность данного вида однотипного оборудования;
а1, а2 … an – количество единиц данного вида оборудования.
13.1.4. Факторы, влияющие на производственную мощность
Величина производственной мощности находится под влиянием различных факторов. Наибольшее влияние оказывает группа технических факторов:
- количественный состав основных фондов, их структура, удельный вес активной части;
- качественный состав основных фондов, уровень прогрессивности используемого оборудования на всех стадиях производства, насыщенность парка оборудования автоматизированными станками и автоматизированными поточными линиями;
- возрастной состав оборудования с учетом морального износа, темпов обновления;
- степень прогрессивности, механизации и автоматизации действующих технологических процессов;
- степень пропорциональности по мощности (пропускная способность между агрегатами, группами взаимозаменяемого оборудования).
В состав организационных факторов входят:
- степень специализации, концентрации, кооперирования и комбинирования производства;
- уровень организации производства, труда и управления.
К группе экономических факторов относятся:
- форма оплаты труда рабочих;
- наличие материального стимулирования.
Социальные факторы включают профессиональный, квалификационный и образовательный уровень коллектива работников предприятия.
Режим работы предприятия – важнейшее условие расчета производственной мощности и определяется исходя из числа смен работы, продолжительности рабочего дня, рабочей недели.
Практическая часть
Контрольные вопросы
1. Что понимают под производственной мощность предприятия?
2. Какие виды производственных мощностей Вы знаете?
3. Как определяется среднегодовая производственная мощность предприятия, цеха, участка?
4. Что понимают под входной производственной мощностью?
5. Какова загрузка производственных мощностей предприятий России по отдельным отраслям промышленности?
6. Что такое коэффициент сопряженности?
Задачи
Задача 1. В цехе установлено 100 станков. Режим работы цеха двухсменный. Продолжительность смены 8 ч. Годовой объем выпуска продукции 280 тыс. изделий, производственная мощность цеха – 310 тыс. изделий. В первую смену работают все станки, во вторую – 50% станочного парка. Количество дней в году – 260, время фактической работы одного станка за год – 4000 ч. Определите: коэффициент сменности работы станков; коэффициенты экстенсивной, интенсивной и интегральной загрузки.
Задача 2. Определите годовую производственную мощность бригады каменщиков (в м2). Исходные данные: численный состав бригады – 30 человек; число рабочих дней в году – 240; трудоемкость на 1 м2 – 0,98 человеко-дней; коэффициент перевыполнения норм выработки – 1,2.
Задача 3. Режим работы цеха – 256 дней в году в 2 смены по 8 часов каждая. Потери времени на плановый ремонт составляют 2%. В цехе 40 станков. Трудоемкость изготовления единицы продукции изделия – 30 мин. План цеха по производству изделий на год 78 тыс. шт. Определите мощность цеха и коэффициент загрузки оборудования.
Задача 4. Ткацкая фабрика работает в две смены, количество ткацких станков на начало года –500. С 1 апреля установлено 60 станков, а 1 августа выбыли 50 станков. Число рабочих дней в году – 260, плановый процент простоев на ремонт станка – 5%, производительность одного станка – 4 м ткани в час, план выпуска продукции – 7500 тыс.м. Рассчитать производственную мощность фабрики по выпуску ткани и коэффициент использования мощности.
Задача 5. Определите годовую производственную мощность цеха, оборудованного предметно-специализированным агрегатом (прядильной машиной), по следующим данным: производительность агрегата – 150 кг/ч.; рабочая неделя в три смены по 7 ч. каждая при двух днях планового капитального ремонта и 4% простоев. При 104 выходных и 8 праздничных днях в году сокращается рабочее время на 1 ч.
Задача 6. Количество однотипных станков в цехе 100 единиц. С 1 ноября установлено еще 30, а с 1 мая выбыло 6 станков. Число рабочих дней в году – 258. Режим работы – двухсменный, продолжительность смены – 8ч. Регламентированный процент простоев на ремонт оборудования – 6%. Производительность одного станка – 5 деталей в час. План выпуска за год – 1700000 деталей. Определить: производственную мощность цеха; коэффициент использования производственной мощности.
Задача 7. Определите годовую производственную мощность бригады, выполняющей земляные работы. Численность бригады 15 человек; плановый фонд рабочего времени 228 дней; продолжительность смены 7 ч.; норма выработки для звена в составе 3 человек 0,3 м2/ч.
Задача 8. Определите годовую производственную мощность предприятия по следующим данным: режим работы предприятия непрерывный; время простоев в плановых ремонтах – 10 дней в году; 3 смены по 7 ч. каждая; техническая производительность единицы оборудования – 30 мин. на деталь; количество оборудования 10 шт.
Задача 9. Общая площадь цеха – 832 м2; площадь, необходимая для сборки одного изделия – 104 м2; время сборки одного изделия – 48 ч.; режим работы цеха – 248 дней в году в две смены по 8 ч. каждая; производственная программа – 640 изделий в год. Определите мощность цеха и коэффициент использования производственной мощности.
Задача 10. В цехе машиностроительного завода три группы станков: 1 группа – 5 ед.; 2 группа – 11 ед.; 3 группа – 15 ед. Норма времени на обработку единицы изделия в каждой группе станков соответственно 0,5 ч.; 1,1 ч.; 1,5 ч. Определить производственную мощность цеха, если известно, что режим работы двухсменный, продолжительность смены – 8 часов, регламентированные простои оборудования составляют 7% от режимного фонда времени, число рабочих дней в году – 255.
Задача 11. В отчетном году предприятию за счет организационно-технических мероприятий удалось сократить потери рабочего времени. Определите показатели экстенсивной и интенсивной загрузки оборудования в базисном и отчетном периодах исходя из следующих данных, если режим работы предприятия двухсменный по 8 ч.:
| Показатель | Ед. измерения | Базисный год | Отчетный год |
| 1. Объем товарной продукции | Тыс.руб. | ||
| 2. Среднегодовая производительная мощность | Тыс.руб. | ||
| 3. Фактически отработанное время за год | Ч. | ||
| 4. Потери рабочего времени на плановый ремонт | % от режимного фонда | ||
| 5. Число выходных и праздничных дней | дни |
Задача 12. Определите производственный план для бригады на планируемый год по следующим данным: численность бригады – 20 человек по плану, 15 человек в базисном периоде; плановый фонд рабочего времени на 1 человека – 1640 ч,; задание по росту производительности – 20%; объем продукции, выпушенной в базисном году – 600; фактически отработано в базисном году 1 человеком – 1858 ч.
Задача 13. Норма времени на одно изделие – 3 ч. Рабочие выполняют норму выработки на 107%. В цехе – 24 станка, режим работы каждого 259 дней в году в 2 смены по 8 ч. каждая. Потери рабочего времени по плану составили 3%. Определите производственную мощность цеха.
Задача 14. В цехе установлено 500 единиц оборудования, в том числе годного 490 ед., из которых действующего – 485 ед. В первую смену работает 480 ед., во вторую – 350. Определите коэффициенты использования годного и установленного оборудования, коэффициент сменности и коэффициент использования числа станков.
Задача 15. На участке цеха работают 20 станков. Норма времени на обработку одного изделия – 0,5 ч., режим работы – двухсменный; продолжительность смены – 8 ч.; число нерабочих дней в году – 107; регламентированные простои оборудования – 3% от режимного фонда времени; коэффициент использования станков – 0,85. Определите производственную мощность участка и размер выпуска продукции.
Задача 16. Предприятие, которое оснащено 500 станками, работает с выходными и праздничными днями (254 дня) в 2 смены по 8,2 ч. каждая. Время остановки оборудования на плановый ремонт – 41 тыс. станко-часов. Определите календарный, режимный и плановый фонды времени установленного оборудования на год.
Тесты
1. Расчет производственной мощности предприятия ведется в следующей последовательности:
а) по рабочим местам;
б) по агрегатам и группам технологического оборудования;
в) по отделам и службам предприятия;
г) по производственным участкам;
д) по основным цехам и предприятию в целом.
2. Какие из названных позиций относятся к основным факторам, определяющим величину производственной мощности предприятия:
а) состав и количество установленных машин, механизмов, агрегатов;
б) резервное оборудование;
в) степень прогрессивности техники и технологии производства;
г) фонд времени работы оборудования;
д) количество работающих на предприятии.
3. Какие из перечисленных позиций относятся к экстенсивным факторам улучшения использования производственных мощностей:
а) сокращение внутрисменных простоев;
б) повышение коэффициента сменности работы оборудования;
в) модернизация оборудования;
г) вовлечение в производство неустановленного оборудования;
д) повышение квалификации рабочих.
4. Какие из перечисленных позиций относятся к интенсивным факторам улучшения использования производственных мощностей:
а) совершенствование технологии производства;
б) улучшение организации труда и производства;
в) сокращение сроков ремонта оборудование;
г) совершенствование управления производством;
д) сокращение целодневных простоев.
5. Уровень автоматизации производства характеризует:
а) коэффициент автоматизации парка оборудования;
б) производительность автоматических линий;
в) трудоемкость изготовления продукции на автоматической линии;
г) коэффициент автоматизации работ;
д) коэффициент автоматизации труда.
6. Пути формирования отраслей промышленности:
а) выделение отраслей промышленности из других отраслей народного хозяйства;
б) углубление специализации в самой промышленности;
в) развитие концентрации в промышленности;
г) расширение комбинирования в промышленности;
д) научно-технический прогресс.
7. Виды производственных мощностей – это:
а) теоретическая мощность;
б) максимальная мощность;
в) экономическая мощность;
г) практическая мощность;
д) плановая мощность;
е) среднегодовая мощность.
8. В состав технических факторов, влияющих на производственную мощность входят:
а) количественный состав о.п.ф., их структура, удельный вес активной части;
б) качественный состав о.п.ф., уровень прогрессивности используемого оборудования на всех стадия производства;
в) степень специализации, концентрации, кооперирования, комбинирования;
г) квалификационный и профессиональный уровень коллектива работников.
д) форма оплаты труда рабочих;
е) наличие материального стимулирования.
9. В состав организационных факторов входят:
а) степень специализации, концентрации, кооперирования и комбинирования
б) количественный состав о.п.ф., их структура, удельный вес активной части;
в) качественный состав о.п.ф., уровень прогрессивности используемого оборудования на всех стадия производства;
г) квалификационный и профессиональный уровень коллектива работников.
д) форма оплаты труда рабочих;
