Отечественные системы управления качеством и краткая характеристика отечественных систем качества и комплексных систем управления качеством продукции.

в советском периоде с 1920 по 1990 год (см. табл.1) можно выделить три этапа разработки систем управления качеством:
- этап развития и совершенствования методов и форм контроля качества на промышленных предприятиях (конец 20-х - начало 50-х годов);
- этап поисков и внедрения различных организационных форм управления качеством труда (середина 50-х - начало 60-х годов);

- этап применения комплексно-системных методов управления качеством продукции на основе средств и методов стандартизации (середина 60-х - конец 80-х годов).

Название	Дата, место	Область применения
БИП	1955 г. Саратов	Производство
КАНАРСПИ	1958 г. Горький	Проектирование, технология,
СБТ	1961 г. Львов	Производство
НОРМ	1964 г. Ярославль	Все стадии жизненного цикла
КСУКП	1973 г. Львов	Весь жизненный цикл продукции
КСУКП и ЭЙР	1980г. Днепропетровск	Весь жизненный цикл продукции
КСПЭП	1980 г. Краснодар	Весь жизненный цикл продукции

Примечание. БИП - бездефектное изготовление продукции; СБТ – система бездефектного труда; КАПАРСПИ - качество, надежность, ресурс с первых изделий; НОРМ - научная организация работ по повышению моторесурса двигателя; КСУКП - комплексная система управления качеством продукции; КСУКП и ЭЙР - КСУКП и эффективность использования ресурсов; КСПЭП - комплексная система повышения эффективности производства.

Наиболее традиционным для условий отечественной промышленности является первый из приведенных этапов. Суть контроля качества заключалась в получении информации о состоянии объекта контроля и сопоставлении полученных результатов с установленными требованиями, стандартами и т.д. Отдел технического контроля являлся самостоятельной организационной структурой на предприятии.

В это время в мировой практике общепризнанным и экономически целесообразным является уже не контроль и фиксация брака, а его предупреждение. В начале 50-х годов отечественные предприятия приступили к активному поиску методов и организационных форм планомерной работы по обеспечению качества продукции. Проанализируем средства, методы и формы, относящиеся ко второму этапу системного подхода по организации работ по повышению качества продукции.

Одной из первых отечественных систем по управлению качеством, получивших в середине 50-х годов широкую известность в СССР, была саратовская система «бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления» (БИЛ). Система включала в себя ряд взаимосвязанных организационных, технологических и экономических мероприятий, обеспечивающих условия для изготовления бездефектной продукции. В системе предусматривалось постоянное совершенствование производственного процесса, обеспечение соблюдения технологической дисциплины и ритмичности работ. Впервые в практику отечественных предприятий была введена количественная оценка труда как каждого исполнителя, так и всего коллектива производственного подразделения. В число оценочных показателей качества труда входили процент сдачи продукции с первого предъявления, процент возврата продукции, потери от брака, состояние технологической дисциплины. От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело материальное и моральное стимулирование исполнителей, В саратовской системе эффективно использован принцип демократизма, который реализовался в проведении еженедельных дней качества, праве на личное клеймо и самоконтроле исполнителя. Можно отметить, что в вопросах социально-психологического характера эта система была близка к японской концепции управления качеством, и многие элементы БИП вошли в последующие отечественные системы управления качеством. Вместе с этим система БИП имела ограниченную сферу деятельности, так как распространялась только на рабочих цехов основного производства, которое и было единственной областью применения системы.

Горьковская система КАНАРСПИ, что означает «качество, надежность, ресурс с первых изделий», разработанная и внедренная на предприятиях Горьковской области, в отличие от БИП.предусматривала устойчивое взаимодействие разработчика продукции с ее заводом - изготовителем. Повышение надежности изделий обеспечивалось за счет усиления внимания к отработке как конструкторской, так и технологической документации. В системе было предусмотрено создание опытных образцов продукции и их испытания в специальных лабораториях. Наряду с этим применялись прогрессивные технологические процессы, методы статистического анализа качества, большое внимание уделялось стандартизации. Отметим характерные особенности КАНАРСПИ:

- комплексность задач обеспечения качества;

- поисковый характер системы, развитие конструкторских и испытательных служб;

- организация работ по получению объективной и своевременной информации;

- интенсивное использование периода подготовки производства для выявления и устранения причин дефектов;

- универсальность системы, то есть возможность применения в различных отраслях промышленности.

Следует отметить высокую результативность внедрения системы на горьковских предприятиях: сократились сроки доводки новых изделий в 2 – 3 раза, повысилась надежности изделий в 1,5-2 раза, снизилась трудоемкость монтажно-сборочных работ в 1,3 - 2 раза.

Создатели КАНАРСПИ не уделяли необходимого внимания вопросам планирования качества на всех этапах жизненного цикла продукции. Такое упущение было частично реализовано в системе НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса), разработанной на Ярославском моторном заводе в 1963 - 64 годах. Целью внедрения системы было увеличение надежности и долговечности выпускаемых заводом двигателей. Организация работ была построена по принципу цикличности, при этом каждый новый цикл по повышению моторесурса начинался только после достижения ранее запланированного уровня моторесурса. На стадиях производства НОРМ включал в себя положения системы БИЛ, на стадиях проектирования – основные положения системы КАНАРСПИ. Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта в 2,5 раза. Впечатляющий результат, который подвигнул многие предприятия СССР на разработку собственных систем или мероприятий по повышению качества продукции.

Третий этап советского периода создания системных методов управления качеством начался с разработки в 1975 году на предприятиях Львовской области комплексной системы управления качеством продукции (КСУКП), которая вобрала в себя все лучшее, что было разработано в Советском Союзе по обеспечению и управлению качеством, и была поддержана Госстандартом СССР путем разработки и утверждения в 1978 году основных принципов «Единой системы государственного управления качеством продукции» (ЕСГУКП). Комплексность КСУКП выразилась в совокупности и взаимосвязи организационных, технических, экономических, социальных и идеологических мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание высокого уровня качества продукции при ее разработке, изготовлении, обращении и эксплуатации.

Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым образцам. В постановлении Совета Министров СССР по случаю десятилетия создания этой системы отмечалось, что за эти годы удалось создать конкурентоспособную продукцию, увеличить объем выпуска продукции высшей категории качества в 2 - 3 раза, значительно сократить потери от брака и рекламаций, а также уменьшить в 1,5-2 раза сроки разработки и освоения новых изделий. На предприятиях Союза получили развитие многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества, были созданы группы качества, стали повсеместно разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, была создана сеть учебных заведений по повышению квалификации специалистов в области качества.

По нашему мнению, все же массовой гражданской продукции, способной конкурировать на мировом рынке, создать не удалось. Это связано с рядом факторов:

- при наличии товарного дефицита в СССР не было стимулов создания конкурентоспособной продукции;

- при больших расходах на вооружение государственных инвестиций в гражданские отрасли промышленности было недостаточно для создания высококачественной продукции;

- мнение потребителей продукции, то есть населения, никогда в СССР не влияло, в решающей степени, на повышение ее качества.

Вместе с этим, с позиции сегодняшнего видения проблемы качества, КСУКП имела ряд существенных недостатков:

- имел место слабый межотраслевой уровень управления. В системе не было установлено четкое распределение функций управления и критериев ответственности, не было достигнуто комплексное управление качеством во взаимосвязи с другими направлениями производственной и социальной деятельности,

- система не охватывала всех этапов жизненного цикла изделия, отсутствовало главное звено - мнение потребителя конечной продукции;

- отсутствовала экономическая заинтересованность предприятий в улучшении качества продукции;

- не была проведена доработка государственных стандартов по их приближению к требованиям международных стандартов.

43. Системы управления и улучшения качества: Just-In-Time (JTT), Kanban, Kaizen, Kairyo.

Just-In-Time Для любой организации, стремящейся конкурировать на рынке, важным преимуществом является предоставление потребителю необходимого и качественного товара по более низкой цене в кратчайшие сроки. Just in Time дает возможность этого добиться за счет постановки и достижения ряда целей:

Ноль дефектов – эта цель направлена на сокращение числа дефектов в производстве. В ходе производства не должно возникать ни одного, даже незначительного дефекта.

Нулевое время установки заготовок - время на установку должно быть минимальным. Сокращение времени установки приводит к сокращению цикла производства и сокращению запасов в производстве.

Нулевые запасы – запасы, включая те, которые находятся в процессе обработки, монтажа и сборки, должны стремиться к нулю.

Ноль лишних операций – в системе JIT это означает, что из процесса производства должны быть исключены все действия, которые не добавляют ценности продукту.

Нулевое время ожидания – время ожидания должно стремиться к нулю. В таком случае повышается точность планирования производства и согласованность работы.

В основе системы управления производством Точно в срок находятся несколько ключевых элементов.

1. Стабильная программа производства. Для работы системы Just in Time необходимо создать равномерную загрузку всех производственных операций и операций по сборке. Изменение программы должно происходить только за счет изменения спроса.

2. Снижение времени установочных операций. Целью является добиться установки деталей для обработки «в одно касание». Этого можно достичь за счет оптимизации планирования, изменения производственных операций или формы обрабатываемых деталей.

3. Сокращение размеров партий (как в производстве, так и при закупках). Чтобы работал этот элемент системы Точно в срок необходимо добиться более тесного сотрудничества с поставщиками. Потребуются более частые поставки, поэтому поставщики должны обеспечить надежные и точные поставки.

Сокращение времени ожидания (при производстве и при поставках). Сокращение времени ожидания может быть выполнено за счет размещения оборудования ближе друг к другу, применения технологий групповой обработки, сокращения длины очереди на обработку, повышения координации и согласованности между последовательными процессами. Сокращение времени ожидания при поставках может быть получено за счет более близкого расположения поставщиков.